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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO


“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÒN BARINAS

Prof. Olinda Mora AUTORES:


Escalona Jesús C.I 20.590.078
Rangel Hellem C.I 18.771.004
Caballero Mildred C.I 18.771.004
Sánchez Yuliana C.I 17.724.153

Barinas, Junio de 2010


Es el basado en detectar una falla
antes de que suceda, para dar tiempo
a corregirla sin perjuicios al servicio,
ni detención de la producción. Estos
controles pueden llevarse a cabo de
forma periódica o continua. Para
ello, se usan instrumentos de
diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas.
El mantenimiento predictivo es
evidente, con respecto a otros
tipos de mantenimiento ya sea
preventivo o correctivo en
nuestras instalaciones con las que
tendríamos que realizar cuando
tuviésemos monitorizadas
nuestras máquinas, realizando un
seguimiento de los parámetros a
medir.
Puede demostrarse con datos
numéricos reales de empresas de
distintos sectores donde se ha
implantado o está en periodo de
implantación. La evaluación de la
rentabilidad necesita disponer de
una información histórica. Aún, así
se obtienen rentabilidades
atractivas para competir con otros
proyectos.
Predictivo Actuación sobre Preventivo

•Periódicos desmontaje
•Incremento en la •Intervención en maquinas
Producción que funcionan
Prevención de fallos
•Eliminamos costes de gran correctamente
catastróficos
reparación •Posibilidad de perder el
•Incrementaos seguridad equilibrio
•Alto coste

•Mejoramos la calidad de la
reparación •Intervención en la maquina
•Reducimos las horas de para sustituir piezas que
Reparaciones Planificadas
trabajo en la intervención pueden estar en buen
•Reducimos el almacenaje estado
de piezas
Predictivo Actuación sobre Preventivo

•Reparaciones más rápidas.


Se conoce el problema •Conocimiento del
antes del desmontaje problema dentro de la •Se le supone
•Podemos determinar la maquina
causa de fallos crónicos

•Reduce el consumo de
energía eléctrica
•Reducción de costes
•Reduce los costos de los
seguros de los equipos
La vibración es uno de los
indicativos más claros del estado de
una máquina. Bajos niveles de
vibración indican equipo en buen
estado, cuando estos niveles se
elevan es claro que algo comienza a
estar mal.
Los equipos utilizados van desde los
portátiles, hasta la monitorización
en continuo u “on line”. Dentro de
ellos nos encontramos con
“vibrómetros” que nos miden
niveles de vibración globales con
poca capacidad de diagnóstico.
Reducción drástica de los intervalos de toma de datos.
Eliminamos el coste de la mano de obra.
Mayor calidad en la toma de datos tomados.
Consiste en realizar una transformación de una señal en el
tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos
identificar la vibración de cada uno de los defectos que
puede presentar nuestro equipo
Los problemas que se pueden detectar son: Desequilibrios,
desalineaciones, holguras, problemas de lubricación en
cojinetes, daños en engranajes, entre otros
Es una técnica que permite, a través
de la radiación infrarroja que
emiten los cuerpos, la medida
superficial de temperatura y esta no
requiere el contacto físico.

El instrumento que se usa, es la


cámara de infrarrojos.
 Inspección en soldaduras
Medición en tanques de almacenamiento.
Control de calidad en procesos de producción.
Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos
eléctricos.
Será labor del inspector de termo-grafía saber discernir,
filtrar y evaluar los puntos calientes encontrados en el
termo-grama, buscando la causa y el origen de los mismos.
CRITERIOS
Sin Falla - El objeto debe
T<5 ªC
mantenerse en observación
Sobrecalentamiento
T = 5 a 30 ªC
Repararse lo antes posible
Sobrecalentamiento Peligroso
T>30 ªC
Repararse Inmediatamente

RANGO DE TEMPERATURAS: DE - 40 A 1500 ºC


Se usan solo para evaluar la
condición del lubricante y la
condición de la maquinaria. Sin
embargo, se pueden distinguir
claramente unas pocas fuentes
primarias de desgaste por
problemas en la condición de la
maquina, por ejemplo si esta des
balanceada, sobrecalentada.
El utilizar una lubricación adecuada,
buenos equipos de filtrado y un
buen mantenimiento reducen
notablemente el desgaste dentro de
los equipos. En muchos casos, el
análisis de aceite logra detectar
problemas antes de que otras
técnicas lo hagan.
Viscosidad: Cualquier cambio en la viscosidad, aumento ò
disminución indica contaminación o degradación.

Contenido de Agua: Exceso de agua reducirá la viscosidad del


aceite, lo que lo inhabilita para lubricar apropiadamente.
Características espumosas: La tendencia del aceite a formar
espuma, le Imposibilita a lubricar adecuadamente.

Análisis espectro métrico: Esta tecnología solo monitorea


las partículas más pequeñas en partes por millón. Cualquier
partícula de mayor tamaño no es reportada o detectada.
Es una técnica de gran fiabilidad
para la detección de fallos de
motores de inducción.

Para aplicar esta técnica, se requiere


un analizador portátil FFT y una
pinza amperimétrica de sensibilidad
conocida.
Un desequilibrio puede deberse a una causa externa,
como en el caso de un defecto en el suministro ò de una
diferencia de impedancia entre los bobinados del mismo
motor, la existencia de barras rotas o de un daño
equivalente por discontinuidad del flujo de corriente en
el rotor, cavidades, anillos de cortocircuito rotos.
Es una técnica prometedora que ha despertado gran
interés. Aunque la técnica no está demasiado probada en
máquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan
resultados sorprendentes en el control de evolución de
fallos de aislamiento, y otros problemas relacionados con
estator y rotor.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de
emisión acústica por encima de las frecuencias del rango
audible. Las características de estos fenómenos
ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento.
Detección de grietas y medición de espesores por eco.
Detección de fugas en conducciones, válvulas.
Verificación de purgadores de vapor.
Inspección de rodamientos.
Control de descargas eléctricas.
Descargas Parciales: Se monitorizan descargas parciales
durante el funcionamiento normal de las máquinas. Los
sensores han de ser fijos a la máquina. El equipamiento de
medida deberá rechazar ruidos y filtrar señales.

Ensayos EDA: Permite detectar problemas en el


aislamiento, causados por degradación del mismo,
sustancias contaminantes, vibraciones, descargas parciales.
Generación eléctrica. Grandes turbinas, las cuales son
vulnerables de averías mecánicas severas que pueden
ocasionar su autodestrucción.

Petroquímico. Resaltamos los mecanismos de trasvase de


fluidos, los cuales ponen en cuestión el total de la
instalación.
Cemento. Motores y reductores son partes fundamentales
de la cadena de transmisión de potencia. La vigilancia
sobre ellos es fundamental a fin de evitar la parada de la
producción.

Papel. Sus prensas condicionan la calidad del papel. El


análisis de las vibraciones da información de rodamientos,
cilindros, lubricación, accionamientos
Mantenimiento Predictivo: control y análisis que nos
informan respecto del funcionamiento de una máquina,
sin que ésta deje de producir.

Mantenimiento Preventivo: la intervención en las


máquinas para inspección y/o sustitución de componentes
de las mismas en función, normalmente, de las horas de
funcionamiento del equipo.
El factor de costo Donde
El factor de falla y
El factor de ajuste. I es el intervalo de inspección
C es el factor de costo
I=C×F×A F es el factor de falla y
A es el factor de ajuste
Tiempo en llevar el repuesto, multiplicado por la cantidad
de dinero que se pierde por unidad de tiempo

Factor de costo = Ci x Cf
Donde

Ci es el costo de una inspección predictiva $


Cf es el costo en por no detectar la falla en $
Cantidad de fallas que pueden detectarse dividida entre
las fallas presentadas por el equipo

Factor de Falla = Fi / λ (año)


Donde

Fi es la cantidad de modos de falla por inspección


λ es la rata de fallas presentada por el equipo ò T.P.
Es el cual, estará basado en la probabilidad de ocurrencia
de mas de 0 fallas en un año utilizando la distribución
acumulativa de Poisson con media igual a λ.

I=C×F×A

Donde: C es el factor de costos


F es el factor de fallas
A es el factor de ajuste
Subjetivas (sentidos)
Inspecciones objetivas (instrumentos)
Reparación del defecto (falla potencial).
Son documentos que informan el desempeño de los
equipos o máquinas dentro de la industria y el modelo de
mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que
se presenta periódicamente y según la cronología en que
se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite
evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar
periódicamente el comportamiento de equipo y
maquinaria.
La lista de conclusiones con prioridades.
Una descripción de lo que fue detectado y lo que significa
Gráficos de soporte con énfasis en el problema.
El riesgo del impacto si no se atiende y un tiempo limite.
Dar seguimiento con un informe recordatorio de
vencimiento unos pocos días después de someter su
informe.
ESTADO DE
TIPO DE MOTIVO DE LA OBJETIVO DE LA
FUNCIONAMIENTO TAREAS A REALIZAR
MANTENIMIENTO INTERVENCION INTERVENCION
DE LA MAQUINA

FUERA DE CAMBIO DE
CORRECTIVO FALLA RETORNAR AL SERVICIO
SERVICIO COMPONENTES

DESARMES PARA
GARANTIZAR POR
FUERA DE INSPECCION INSPECCION Y CAMBIO DE
PREVENTIVO DETERMINADO PERIODO SU
SERVICIO PROGRAMADA DETERMINADOS
FUNCIONAMIENTO
COMPONENTES

PREDECIR Y DETECTAR
CONTROL FALLAS A TIEMPO Y
PREDICTIVO EN SERVICIO MEDICIONES
PROGRAMADO PROGRAMAR SU
CORRECCION
Disculpe esta en
Mantenimiento!!!
Les agradecemos su
atención y dejamos un
espacio de tiempo
abierto para que nos
proporcionen
comentarios, criticas
constructivas y o
preguntas sobre el
tema.