ANALISIS DE FALLAS

ADRIAN JONAS TORO DE LUQUE

EDILBERTO DANIEL PRASCA MAESTRE
LUIS CARLOS MENDOZA DEL PRADO
YEINER YESID MONROY RIVADENEIRA
CATERIN MORENO SANCHEZ

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
ELECTIVA ANALISIS DE FALLAS
RIOHACHA- LA GUAJIRA
2022
 ANALISIS DE FALLAS

ING. JAVIER ALFREDO MEJIA PINEDO

DOCENTE

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
ELECTIVA ANALISIS DE FALLAS
RIOHACHA- LA GUAJIRA
2022
 INTRODUCCIÓN
En la evolución del mantenimiento se ha desarrollado estrategias como son el FMEA
y FMECA la cuales son metodologías que de forma clara y concisa nos permite
entender la forma en la que opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que
falla. Estas consisten básicamente en identificar las mejores oportunidades para el
mantenimiento, se concentran en identificar las fallas posibles de los componentes.
Así, se identifican deficiencias en el diseño, que se pueden mejorar. Esta estrategia
mejora la calidad en el mantenimiento porque trata de prever las fallas potenciales
con la intención de eliminarla o reducirla.
 HISTORIA DEL FMEA
El pensamiento basado en la anticipación de fallas existe desde hace cientos de
años, pero el primer uso ampliamente conocido del FMEA (Failure Modes and Effect
Analysis) se produjo en la década de 1940. El ejército estadounidense desarrolló
esta técnica para reducir las fuentes de variación y las posibles fallas en la
producción de municiones.
Al comprobar que el riesgo del proyecto se redujo gracias al uso del FMEA por parte
de los militares, la industria aeroespacial también adoptó esta metodología durante
las misiones Apollo y posteriores misiones de la NASA.

A finales de la década de 1970, se impulsó el uso del FMEA en la industria del

automóvil debido a sus ventajas para reducir los riesgos relacionados con la
deficiente calidad. En 1993, AIAG (Automotive Industry Action Group) incorporó el
FMEA a la norma QS9000 para la fabricación de automóviles y sus proveedores.
QS9000 se convirtió en TS16949 y, a partir de noviembre de 2016, en IATF16949.

FMEA ha demostrado ser crucial como una técnica de planificación y hoy en día es
ampliamente utilizado por muchos tipos de industrias para garantizar la seguridad y
la eficiencia de sus productos y procesos.
¿Qué significa FMEA?

El Análisis de Modo y Efectos de Fallas (Failure Modes and Effects Analysis –

FMEA) es una herramienta utilizada para evaluar la confiabilidad de los sistemas e
identificar posibles fallas en un proyecto, proceso, producto o servicio. De este
modo, es posible definir un plan para corregir proactivamente estas fallas y evitar
así sus impactos negativos.

El FMEA es un método inductivo en el que nos preguntamos: “Si se produce esta

falla, ¿qué podría suceder?” La intención es que la probabilidad estimada de que
se produzca la falla se reduzca al máximo eliminando sus causas fundamentales.
Esta herramienta funciona como un resumen de conocimientos, permitiendo la
creación de un historial basado en experiencias anteriores con productos/procesos
similares y permitiendo el uso de esta información en futuras mejoras.

El uso del FMEA permite eliminar las fallas de forma sistemática, lo que se traduce
en un aumento de la confiabilidad del servicio prestado y en una mayor seguridad y
satisfacción de los clientes. Su aplicación tiene un impacto directo en el rendimiento
financiero de la empresa, ya que minimiza o elimina posibles fallas en los procesos
de producción.

Principales tipos de FMEA

Existen diversos tipos de FMEA, pero todos tienen el mismo objetivo y sólo se
diferencian en la forma de clasificar los riesgos y los nombres de los elementos. Los
tipos más comunes de FMEA son:

FMEA de Diseño (DFMEA – Design failure mode and effect analysis)

También conocido como FMEA de Producto, el DFMEA se centra específicamente
en el diseño de productos. Aborda la prevención de problemas relacionados con el
diseño del producto antes de lanzarlo a la producción, como la posibilidad de que el
producto presente mal funcionamiento, reducción de la vida útil, seguridad y
cuestiones normativas.

FMEA de Proceso (PFMEA – Process of Failure Mode and Effects Analysis)

El PFMEA tiene como objetivo identificar posibles fallas en las etapas de
planificación, ejecución o cambios de procesos. Puede tratarse de fabricación,
montaje, transacciones o servicios.
En un PFMEA, el equipo se centrará en los modos de falla y en las causas que
puedan derivarse de la producción o del servicio en sí, no del diseño del producto.
Además de los dos tipos mencionados, también existen los FMEA de Sistema,
Servicio y Software.

Cómo implementar el FMEA

Ahora que sabe un poco más sobre lo que es el FMEA y sus principales tipos, vea
a continuación los primeros pasos antes de comenzar su implementación:

❖ Entienda las necesidades de su cliente

❖ Defina el alcance del FMEA (diseño, proceso u otro)
❖ Defina un equipo de trabajo multidisciplinar e indique las áreas relacionadas
❖ Defina el formato de su formulario de FMEA
Una vez completados los pasos mencionados anteriormente, podemos pasar a los
pasos que le ayudarán a implementar el método. Identifique:

1. Modo de falla
Reúna al equipo y realice un brainstorming sobre las posibles fallas que pueden
surgir y afectar al proceso, producto, servicio y probablemente al cliente.
2. Efecto potencial de la falla
El efecto es la consecuencia de la falla en cuestión. Se puede identificar más de un
efecto para cada falla.
3. Severidad (S)
Es el grado de severidad del efecto de la falla. Por lo general, se considera una
escala de 1 a 10, en la que 10 sería la consecuencia de la falla extremadamente
grave/alta y 1 sería insignificante/baja.
4. Causas de la falla
Determine todas las posibles causas de cada modo de falla.
5. Probabilidad de ocurrencia (O)
Se trata de la probabilidad de que se produzca un efecto determinado y se produzca
una falla. La ocurrencia puede ser evaluada en una escala de 1 a 10, donde 1 es la
probabilidad extremadamente baja y 10 es muy alta.
6. Controles de proceso
Se trata de los controles actuales empleados con la característica de prevención y
los empleados para la detección de fallas. Pueden ser pruebas, procedimientos o
mecanismos para evitar que las fallas lleguen al cliente. Estos controles pueden
evitar que se produzca la causa o reducir su probabilidad. También pueden detectar
fallas cuando ya se ha producido la causa, pero antes de que el cliente se vea
afectado.
7. Detección (D)
Se trata de una estimación de la probabilidad de detectar la falla con los controles
actuales del proceso. Se puede calificar con una escala de 1 a 10, donde 1 es
extremadamente probable que el control detecte la falla y 10 es
improbable/imposible que se detecte la falla (por ejemplo, si no existe ningún
control).

8. Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

La prioridad del riesgo se calcula multiplicando la severidad, la ocurrencia y la
detección (S x O x D).
Este valor ayuda a clasificar y priorizar las fallas detectadas, es decir, en qué orden
deben resolverse y si requieren una acción inmediata.
Ejemplo de FMEA
A continuación, se detalla paso a paso cómo realizar un FMEA. Recordando que se
trata de un ejemplo sencillo y didáctico para facilitar la comprensión.

1. Consideremos el proceso de prueba de un coche terminado en un fabricante

de automóviles.
2. En este ejemplo de FMEA, definimos dos modos de falla:
• El coche no frena
• El coche no arranca
3. Entonces nos preguntamos: “Si se produce esta falla, ¿qué podría suceder?”
Tenemos como efecto de las fallas:
• Accidente
• El consumidor no podría llegar a su destino
4. Como el accidente es el peor de los casos, clasificamos el valor de la
severidad como 10 y para el segundo efecto, no tan grave, lo clasificamos
como 7.
5. “¿Qué puede causar estas fallas?”. Citamos dos causas probables para cada
modo de falla:
• El sistema de frenos no funciona o las ruedas patinan en la prueba.
• Problema de batería o falta de combustible.
6. Al tratarse de un coche nuevo, recién salido del fabricante, consideramos:
• Probabilidad de ocurrencia 2 (baja) de que el problema esté en las ruedas y
7 (alta) para la probabilidad de que el problema esté en el sistema de frenos.
• Probabilidad de ocurrencia 5 (moderada) de que el problema esté en las
ruedas y 8 (alta) para la falta de combustible.
7. Como se ha mencionado anteriormente, los controles de los procesos
pueden prevenir la causa o detectarla después de que se haya producido.
En este caso, las indicaciones que tenemos para los problemas son:
• En el sistema de frenos serían los ruidos. Las pastillas de freno emiten varios
tipos de ruido y cada uno de ellos representa una falla diferente. Entre ellos
tenemos: squeal de alta y baja frecuencia, judder, groan, moan, rattle, clack,
chirp y creak. En otras palabras, lo ideal es que un sistema de frenos que
funcione a pleno rendimiento no presente ruidos.
• Otro control sería el indicador de desgaste de la banda de rodadura – TWI
(Tread Wear Indicator), en el que se mide el grosor y la profundidad de los
surcos del neumático.
• El panel del coche funciona como un control para detectar tanto el problema
de la batería como la falta de combustible.
8. Cuanto más bajo sea el valor de detección, mayor será la probabilidad de
detección. Así que lo calificamos:
• El ruido de los frenos como 2 porque es muy probable que se escuche y 3
por el indicador de desgaste de las ruedas.
• El problema de la batería como 5 y la falta de combustible como 3.
9. Por último, calculamos el NPR. Cuanto mayor sea el valor del NPR, mayor
será la prioridad de ese punto en el plan de acciones preventivas. En este
 ejemplo, la cifra más alta correspondió al primer modo de falla (el coche no
frena), lo que significa que comprobarlo debería ser la prioridad de mejora
del fabricante de automóviles.

Resultados
Tras finalizar el FMEA, ¿qué hacer con los resultados?
Este último paso es el más importante, si no se realiza correctamente, todos los
pasos anteriores serán irrelevantes para su producto o proceso.
Una vez finalizado el método, utilizamos los resultados para:
• mitigar las fallas de alto riesgo
• reducir la gravedad de las consecuencias y la probabilidad de que se
produzcan
• insertar controles para aumentar la detección de fallas
• crear planes de acción con fechas y responsables por implementar cada
mejora
• volver a evaluar para asegurarse de que se han cumplido los objetivos
Los resultados del FMEA aumentan la confianza en el servicio prestado y
garantizan una mayor satisfacción a los clientes, usuarios y consumidores finales.
¿Qué es el FMECA?
El FMECA hace un análisis que cumple los requisitos de un FMEA (Análisis de Modo
y Efectos de Falla), pero además identifica la causa raíz del modo de falla, su
criticidad (riesgo) y una tarea para reducir o eliminar el riesgo, todo bajo un ambiente
de priorización basada en riesgo.
El FMECA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis – AMFEC en castellano:
Análisis de Modos de Fallos, Efectos y su Criticidad), es una metodología para
identificar y analizar todos los modos de fallos potenciales de las diferentes partes
de un sistema, los efectos que estos fallos puedan tener en el sistema, cómo evitar
los fallos y/o mitigar sus efectos en el sistema.
Dicho de otro modo y simplificando, el FMECA es una técnica para identificar,
priorizar y eliminar posibles fallas del sistema (a nivel de diseño o proceso). Los
FMECA básicamente se diferencian de FMECA de Diseño y FMECA de Proceso: el
primero hace referencia al producto o sistema en sí, el segundo se centra en los
problemas derivados de cómo el equipo es fabricado, mantenido u operado.
Inicialmente el FMECA se llamaba FMEA o AMFE. La C es un nuevo parámetro que
cada vez se utiliza más, el cual indica la criticidad o gravedad de los diversos efectos
de los fallos, pudiendo priorizar su importancia.

¿Para qué se utiliza un FMECA?

Tener un criterio objetivo de selección de alternativas de diseños durante las fases
iniciales de un desarrollo de un producto o sistema
Tener un método para considerar todos los modos de fallo posibles, así como sus
efectos
Listar posibles fallos e identificar la gravedad de sus efectos
Desarrollar criterios para ejecutar un plan de pruebas robusto y eficaz para la
detección de problemáticas
Acumular conocimiento para futuros desarrollos y cambios de diseño
Proporcionar una base para la planificación del mantenimiento
Proporcionar una base para el análisis de fiabilidad RAMS
¿Cómo se lleva a cabo un FMECA?
A continuación, describimos los 4 pasos esenciales de un proceso FMECA
Paso 1: Preparación del FMECA
Inicialmente debe definirse correctamente el sistema a analizar teniendo claro
cuáles son los límites del sistema, es decir, que partes deben incluirse y cuáles
quedan excluidas del análisis FMECA, teniendo en cuenta que los interfaces del
límite del equipo a analizar también deben incluirse en el análisis. También es
importante tener claras las condiciones operativas y ambientales a considerar. La
temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un papel fundamental en los
modos de fallo de los equipos.
Por otro lado, es importante tener toda la información necesaria del sistema a
analizar, incluidos los esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,
información de interfaces, descripciones funcionales, etc. Un FMECA se lleva a
cabo entendiendo lo que hace el sistema porque deberá verse como los fallos
afectan al correcto funcionamiento del sistema. Por tanto, entender que significa
correcto funcionamiento es necesario. Por último, si se dispone recomendamos
siempre utilizar el retorno de la experiencia (REX) en procesos parecidos y/o
productos parecidos del pasado. También puede recomendamos consultar a los
proveedores de los componentes que vayamos a analizar nuestra intención de llevar
a cabo un FMECA con la intención que nos hagan llegar toda la información de sus
componentes al respecto.
Paso 2: Análisis de la estructura del sistema
Llevar a cabo un FMECA puede llegar a verse como algo imposible de gestionar por
su complejidad y laboriosidad. De este modo, debe dividirse el sistema en unidades
o componentes manejables, generalmente de forma que tengan sentido desde el
punto de vista de la arquitectura de sistema desarrollada para la elaboración del
producto. A partir de aquí, hacer pequeños FMECAs de cada bloque obteniendo
modos de fallos totalizados de cada bloque para ver como estos afectan unos
componentes respecto a otros. Evidentemente, siempre que sea posible debe
simplificarse el análisis lo cual, en la mayoría de veces implica, analizar cuanto “más
arriba mejor”, los modos de fallo de los componentes. Acostumbra a dificultar cuanto
más bajemos al análisis atómico (al mínimo componente) el sistema, aunque a
veces (sobre todo las primeras veces cuando no se reutiliza componentes), es
totalmente necesario. Como se identifica enseguida, utilizar bloques de una
arquitectura reutilizados y donde el FMECA ya esté hecho, representará una ventaja
en tiempo y coste importantísimo.
Paso 3: Análisis de fallos y preparación de las tablas FMECA
Para los primeros FMECAS que se llevan a cabo, la empresa debe decidir que
plantilla utilizar. La plantilla normalmente se resume en unas columnas en una hoja
de cálculo o utilizando alguna herramienta específica para el desarrollo de FMECA.
Leedeo recomienda a sus clientes la siguiente plantilla como base para crear su
propia a medida que evoluciona y coge experiencia en este tipo de actividades.

Para cada elemento del sistema el análisis debe considerar todas las
funcionalidades de los elementos en todos sus modos operativos, y analizar si
cualquier fallo del elemento puede resultar en un efecto inaceptable del sistema.
En sistemas RAMS donde la seguridad es un factor de diseño, acostumbramos a
recomendar de ampliar en el "Efecto Producido en el Sistema", una nueva fila con
las siguientes columnas para hacer check: efecto sobre la seguridad, efecto sobre
la fiabilidad.
Paso 4: Revisión del FMECA ejecutado y acciones correctivas
Una vez se ha llevado a cabo todo el análisis FMECA, se acostumbra a llevar una
puesta en común, donde se recomienda que todos los componentes del equipo del
proyecto participen: el jefe de proyecto, el ingeniero de diseño y el ingeniero de
procesos, el ingeniero RAMS, el ingeniero responsable del mantenimiento, etc.
El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las hojas de trabajo del FMECA para
decidir si el sistema es aceptable tal como se encuentra, identificar mejoras factibles
del sistema y las que se implementarán finalmente con un orden de prioridad. Sin
ser estrictos, recomendamos utilizar normalmente este "check-list" para buscar
soluciones a los problemas detectados: cambios de diseño, cambios en los
procedimientos o en la manera de cómo debe utilizarse el equipo, cambio de
componentes como modos de fallo diferentes, uso de sistemas o dispositivos de
advertencia de un suceso que genera un fallo, mitigar los efectos con alguna
incorporación al diseño.
 CONCLUSIÓN

Un FMECA, FMEA, AMFE o AMFEC son actividades realmente esenciales y

necesarias de un proceso de análisis RAMS. Para tener un sistema o producto
funcional y eficiente, permitiendo así un control desde el punto de riesgos, es
imprescindible conocer de qué manera falla, permitiendo así poder predecir y mitigar
de antemano fallas o desastres no deseados.
 Bibliografía

• https://www.cides.cl/wp-content/uploads/folletos/512_fmeca.pdf

• https://www.leedeo.es/l/fmeca/

• https://www.linkedin.com/pulse/failure-mode-effect-analysis-ate-group-
m%C3%A9xico?trk=organization-update-content_share-article

• https://youtu.be/tdiFxaXTsWE

• https://blog.softexpert.com/es/fmea-que-es/