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Procesos de Manufactura 1 PDF
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Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del
cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es
apisonada (o compactada) alrededor del patrn. Cuando el gas de CO2 es alimentado
a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. se pueden obtener piezas lisas y
de forma intrincada por este mtodo.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Peso de la fundicin
La temperatura de colado del hierro es desde 2400 a 2800 F, mientras que para el acero
es 2750 a 3000 F. para estas temperaturas es necesaria arena ms gruesa y refractaria es.
Arena pura de slice no es apta para moldeado, ya que carece de cualidades aglutinantes .
Las cualidades de unin se puede obtener mediante la adicin de 8% a 15% de arcilla. Los
tres tipos de arcillas comunes utilizados son la caolinita, illita, y bentonita. Esta ltima,
que se utiliza ms a menudo, es obtenida a partir de cenizas volcnicas.
Algunas arenas de moldeo naturales se mezclan con la arcilla cuando son extradas, y
solo se agrega agua para obtener una mezcla adecuada de moldeo para la fundicin de
metales no ferrosos.
La gran cantidad de material orgnico que se encuentra en las arenas naturales les
impide ser lo suficientemente resistente para aplicaciones de alta temperatura, tales
como en el moldeo de metales y aleaciones de alto punto de fusin . Arenas de moldeo
sintticas se componen de slice lavada, grano pequeo (arena afilada) a la cual se le
aade del 3% al 5% de arcilla. Se genera menos gases con arenas sintticas ya que es
necesario agregar menos del 5% de humedad para desarrollar en ella una resistencia
adecuada. El tamao de los granos de arena depende del trabajo de moldeado. Para
fundiciones de piezas pequeas e intrincadas , arena fina es deseable, lo cual
permitir rellenar todos los detalles de la pieza.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos
pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn
inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las
sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El
cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de
compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero
algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. El recorrido de la platina en las
mquinas modernas oscila de 30 a 100 mm y el nmero de golpes por minuto de 10 a 300. Estas mquinas son
las ms rpidas y permiten el apisonado simultneo de varias cajas en muy poco tiempo.
Equipos de moldeo
El termino fundicin se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en relacin con el
moldeo (el trmino de uso general para los plsticos). Por ejemplo, el moldeo por inyeccin es el termino para un
preciso de moldeo a presin de partes termoplsticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyeccin,
la cual inyecta el plstico fundido dentro de un molde metlico. El mismo proceso bsico, pero a temperaturas mas
altas, produce las fundiciones a presin en una maquina para fundicin a presin, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.
Las partes producidas por los procesos de fundicin o colada varan en el tamao, precisin, rugosidad de superficie,
complejidad de configuracin, acabado requerido, volumen de produccin y costo y calidad de la produccin. El
tamao de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundicin a presin hasta varias
toneladas para las producidas por fundicin en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta
6.35mm (0.005 a 0.250 pulg).
Fundicin por Inyeccin:
La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un numero
considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de
metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en
el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que
se pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo
general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas
aleaciones. La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de
contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la
temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande,
adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto,
repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la
manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas
en serie por inyeccin resultan de bajo costos.
Propiedades mejoradas: Las piezas consiguen una densidad entre 95 y 98%, alcanzando las propiedades del
material forjado. Obtienen una mayor resistencia mecnica, mejor resistencia a la corrosin y propiedades
magnticas mejoradas comparado con los procesos pulvimetalrgicos convencionales.
Detalles mejorados: Se pueden fabricar funciones complejas como colas de milano, ranuras, muescas, roscas y
superficies curvas complejas. Adems se pueden producir piezas cilndricas con mayor proporcin de largo por
dimetro.
Mayor libertad en el diseo: Ofrece flexibilidad en el diseo similar al moldeado por inyeccin de plstico y
produce piezas geomtricamente complejas que no pueden producirse mediante PM de alto rendimiento.
Procesos de conformado
Trabajo en caliente:
Ventajas:
Esfuerzos de Fluencia bajos, por lo tanto las fuerzas y los requerimientos de potencia son
relativamente bajos
La ductilidad es alta, por lo que se pueden hacer grandes deformaciones y generar formas
complejas
Desventajas:
Se requiere energa para calentar la pieza de trabajo
Ventajas:
Tolerancias ms cerradas y mejor acabado superficial.
Desventajas:
Para la mayora de los materiales tecnolgicas , la temperatura ambiente esta por de
bajo de 0.5Tm, por lo tanto los esfuerzos de fluencia son elevados.
Una variante del proceso de forjado es cuando la forma se obtiene llenando la cavidad
definida por las mitades superior e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de
material escape en forma de rebanada; como la matriz no est completamente cerrada,
se llama adecuadamente matriz de impresin.
1.- El primer objetivo es distribuir en forma correcta, de manera que cambie poco el rea
de la seccin transversal en la matriz de acabado. Para ello se deben realizar operaciones
de forjado en matriz abierta u otros mtodos como la laminacin.
2.- la preforma se puede acercar ms a la configuracin final forjado en una matriz de
bloques, lo cual asegura la distribucin adecuada del material pero no proporciona la
forma final. Se permite que el exceso del material salga entre las superficies planas de la
matriz.
3.- La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material
en exceso escape en forma de rebanada, la cual ahora debe de ser delgada para ayudar al
llenado de la matriz y producir tolerancias cerradas
Forja en matriz cerrada: Produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de
1000 a 10000 unidades, se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal es
atrapa por completo en la matriz y NO se genera rebanada. El dado superior (lado superior
de la matriz) se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras
que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen acabado. Para
asegurar el flujo adecuado del metal, la operacin se divide en una serie de pasos. Cada
paso cambia la forma gradualmente y controlar el flujo del metal hasta que se obtiene la
forma final. El nmero de golpes requerido vara segn el tamao y la forma de la pieza,
el metal y las tolerancias requeridas.
Extrusin (del latn extrudere: empujar hacia afuera)
Es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de trabajo es forzado a
fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal.
Para iniciar la extrusin, el metal se carga dentro de un recipiente y se empuja o impulsa
contra una matriz sostenida por un soporte firme, la fuerza se aplica al punzn y despus
el producto emerge a travs de la matriz. Algunos metales, especialmente plomo, estao
y aluminio, puede ser extruido en fro, mientras que otros requieren la aplicacin de
calor. Varillas, tubos, cartuchos de latn y cables cubiertos de plomo son productos
tpicos de la extrusin del metal. Las ventajas de la extrusin incluyen la capacidad para
producir una variedad de formas de alta fuerza, una buena precisin y acabado
superficial a velocidades altas de produccin con un bajo costo del dado. Con este
mtodo se puede lograr mayores deformaciones o cambio de forma que por cualquier
otro procedimiento. Se pueden producir longitudes casi ilimitadas con una seccin
transversal constante. La mayora de las prensas utilizadas en la extrusin de metales
convencional son un tipo horizontal y accionamiento hidrulico. Las velocidades de
fabricacin, dependen de la temperatura y el material, varan desde unos pocos Pies por
minuto hasta 900 ft/min (4.6 m/s).
Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas
perifricas speras o granulares son menos probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin.
Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es
limitada por el mximo tamao del tallo.
Lubricacin
El material siempre busca un patrn de flujo que tenga un gasto mnimo de energa. Cuando la
extrusin se lleva a cabo SIN lubricante y con una matriz de cara plana, el material no sigue los
cambios direccionales. En vez de eso , se llena una seccin en la esquina del recipiente y la matriz
por una zona estacionaria de metal muerto. Para reducir esta zona muerta, se utiliza un lubricante
para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del
recipiente, adems de que la matriz se provee de una zona cnica de entrada. Generalmente las
aleaciones de aluminio son extruidas sin lubricante, pero las aleaciones de cobre, titanio, acero
inoxidable y acero de herramientas son extruidas con lubricantes de grafito o vidro.
El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para
alta temperatura. Es un proceso desarrollado en la dcada de 1940, se coloca una placa circular de
vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio,
que acta como depsito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la
extrusin. Antes de poner la palanquilla en la cmara, se recubre su superficie cilndrica con una
capa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la cmara. Para
metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un
recipiente de pared delgada hecho de un metal ms suave y de menor resistencia, como cobre o
acero suave. A este proceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una
interfase con baja friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o si el
material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente.
Algunos lubricantes usados son:
- Bajo 1000C: Grasa, grafito, bisulfato de molibdeno, talco, jabn, bentonita,
asfalto.
- Sobre 1000C: lubricacin en base a vidrio, basalto y polvos cristalinos.
Extrusin Hidrosttica
Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interface contenedor.
Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en
contacto con la palanqueta, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn, como
se muestra en la figura. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin
la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin
directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies de la palanqueta da su nombre al
proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin
de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del
material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para
operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse
hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del
proceso es que se requiere preparar las palanquetas inciales de trabajo. El tocho debe formarse con un
huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que
previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.
http://wapedia.mobi/es/Extrusion
Estirado o Trefilado
Es el proceso en el cual la seccin transversal del material se reduce o cambia, en este
proceso el material se jala a travs de una matriz estacionaria de seccin transversal que
disminuye en forma gradual. El material se deforma en compresin, pero la fuerza de
deformacin ahora se suministra jalando el extremo del alambre. Adems de la aplicacin
directa, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para
muchos productos , incluyendo las estructuras de marcos de alambre (ganchos de ropa,
carros de supermercados, etc.), clavos tornillos y pernos, remaches, etc. Tubos sin
COSTURA.
La matriz de estirado esta hecha de acero para herramienta o para dimetros pequeos de
diamante. El rompimiento del alambre fija un limite a la reduccin obtenible y por tal
razn se realizan varias reducciones sucesivas. Los tubos sin costura algunas veces se
estiran para reducir su dimetro (a entallamiento) o cambiar su forma (de redonda a
cuadrada). Si se va a reducir el espesor de su pared, tambin se necesita una matriz interna,
la cual puede ser de tres tipos: Un tapn corto y cnico sujeto por una barra larga desde el
extremo alejado (b); un tapn conformado para permanecer en la zona de deformacin
(c, tapn flotante); o una barra de longitud completa de acero de herramienta (d).
Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de
rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos
tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. Mas del 90 % de todos los
materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminacin.
Laminado Plano: Proceso en el cual se reduce el espesor de una plancha para producir un
producto ms delgado y largo. Dos rodillos cilndricos impulsados (rodillos de trabajo)
reducen la pieza de plana de trabajo a un calibre ms delgado. Los rodillos se soportan en
bastidores y su separacin se puede ajustar por medios mecnicos o hidrulicos.
La deflexin elstica de los rodillos creara problemas en el calibre y en la forma ; por lo
tanto, se incorporan rodillos de soporte (rodillos de apoyo). Cuando solo se usa un molino,
su sentido se invierte entre pasadas. Despus de varias reducciones, la tira se hace muy
larga y se enrolla en tambores de acumulacin bajo tensin.
1.- Placa laminada en caliente, de mas de 6 mm de espesor y de 1800 a 5000 mm de ancho; se lamina en
molinos reversibles grandes de dos o cuatro rodillos. El acabado superficial es relativamente spero y
las tolerancias dimensionales no son muy altas. Aun con esto las planchas obtenidas son un material
importante en la construccin de barcos , Calderas, edificios de muchos pisos, as como en la
manufactura de tubos y varias estructuras soldadas de mquinas.
2.-Lmina o banda laminada en caliente, con un espesor usual de 0.8 a 6 mm de espesor y hasta 2300
mm de ancho, se laminan en rodillos tndem. Las lminas que provienen del molino de laminacin se
enrollan. La lmina laminada en caliente es muy importante para el prensado en fro de partes de
vehiculos, equipo y maquinaria pesados, y tubos soldados.
3.- Lmina laminada en fro (tira), se fabrica repitiendo el proceso de una banda laminada en caliente
en molinos de cuatro rodillos o en molinos en tndem, a velocidades elevadas (30 m/s). La banda se
puede recocer y limpiar su superficie. De esta manera se obtienen lminas de calibre ms delgado,
mejor acabado superficial y tolerancias ms cerradas.
El costo se incrementa al reducir el calibre o espesor. El acero se lamina hasta cerca de 0.7 mm para
carroceras , 0.15 mm para recipientes de alimentos y bebidas (latas). El cobre se lamina en varios
calibres hasta o.o4 mm para radiadores. El aluminio se lamina de 1.0 para fuselajes de aviones,
automotores, y construccin de remolques. Se pueden construir laminas de muchos materiales de
espesores de 3 micras en molinos Sendzimir.
Laminado de Formas:
Desventajas
La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren equipo
y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminacin.
El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades
de artculos estndar como lminas y placas.
La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida por
lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta
una capa de xido caracterstica.
Evidencia de Producto:
Para entregar el Viernes 21 de enero a las 11:25 am. no se aceptarn trabajos extemporneos
Planeacin del trabajo
El dibujo tcnico es un sistema de representacin grfica de diversos tipos de objetos , con
el propsito de proporcionar informacin suficiente para facilitar su anlisis, ayudar a
elaborar su diseo y posibilitar la futura construccin del mismo.
Para realizar el dibujo tcnico se emplean diversos tiles o instrumentos: reglas de varios
tipos, compases, lpices , escuadras, etctera. Actualmente, se utiliza con preferencia
diseo asistido mediante programas (CAD, 3D, vectorial, etctera) con resultados ptimos y
en continuo proceso de mejora.
Dibujo arquitectnico:
Dibujo mecnico:
Dibujo elctrico:
Dibujo electrnico:
Dibujo geolgico:
Dibujo topogrfico:
Dibujo urbanstico:
Dibujo tcnico de instalaciones
Clasificacin de formas
Tolerancias Dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores
permitidos para los cotas funcionales de la pieza. La acotacin expresa el tamao y la
ubicacin tridimensional de formas en la composicin de la pieza. Mediante las tolerancias
se establece un lmite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las
piezas buenas. Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias
formas:
Tolerancias Geomtricas
Las tolerancias geomtricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas
formas. Es usual la siguiente clasificacin de estas tolerancias:
Con su medida nominal seguida de las desviaciones lmites: Las unidades de las
desviaciones son las mismas que las de la dimensin nominal. Normalmente sern
milmetros. El nmero de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo
que una de ellas sea nula.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
a)GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin
de:
Reducir el nmero de herramientas, calibres y dems elementos constructivos utilizados
en la fabricacin.
Evitar el clculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
b)TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
ELEMENTO CONTROLADO
El rectngulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una lnea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente:
Sobre el contorno del elemento o en su prolongacin (pero no como continuacin de una
lnea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la lnea o superficie en cuestin.
Como prolongacin de una lnea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de
simetra del elemento en cuestin.
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetra de todos los
elementos que lo tienen en comn.