PLANTA CONCENTRADORA

I. DEFINICION

Se denomina Planta Concentradora a una planta de procesamiento de minerales

que tiene como finalidad su procesamiento en varias etapas hasta obtener
Concentrado de este metal. Este Concentrado es luego procesado en fundiciones
o plantas qumicas para obtener el metal en forma de barras o lingotes.

El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas del

mineral que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de
manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente,
este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie,
formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de
la mina.

Qu es una planta concentradora?

Es una unidad metalrgica constituida por una serie de equipos y maquinas

instaladas de acuerdo a un diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener una o ms productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado relave o colas, los minerales
no sufren ningn cambio qumico.

Ventajas de concentrar:

Es importante concentrar los minerales pobres por las siguientes razones:

a) Transporte menos costoso:

Las concentradoras facilitan el problema del transporte. Por ejemplo es ms
fcil y ms barato transportar 150 toneladas de concentrado de zinc (59 %), 79
toneladas de concentrado bulk (52% de Pb; 7,7 % de Cu; 175 Onz Ag/TM) que
3300 toneladas de mineral de cabeza (3,5 % Zn; 1,20% Pb y 0,30% Cu; 4,5
Onz Ag/TM). Mediante la concentracin se elimina una gran cantidad de
material intil, en forma de relaves; as se evita el transporte de muchos miles
de toneladas de parte sin valor (ganga). Por esta razn es que las
concentradoras estn junto a las minas, y no cerca a las fundiciones 100 Ton
de mineral 3300 Ton de Mineral 3.5 Ton de Zn 150 Ton de Concentrado.
b)

Aprovechamiento de minerales pobres:

Las concentradoras al tratar minerales pobres permite que se exploten las

minas que slo tienen este tipo de mineral, de otra manera no se podran
aprovechar estos minerales pobres porque, la fundicin por razones tcnicas y
econmicas, no opera con minerales pobres LEY 3,5% LEY 3,5% Zn de Zn
Concentradora Relaves Ley 59 % de Zn.

c) Fu ndic
in
separada:

Las concentradoras entregan a la fundicin los sulfuros valiosos separados en sus

respectivos concentrados (concentrado de zinc, plomo y cobre). De esta manera,
la fundicin puede entregar metales puros a la industria
SECCIONES OPERATIVAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA

a) Chancado Liberacin
b) Molienda Liberacin
c) Flotacin seleccin
d) Espesamiento y Filtracin Eliminacin de Agua
e) relave eliminacin de relaves

II. PROCESOS DESARROLLADOS EN UNA PLANTA CONCENTRADORA

A. CONMINUCION

Desde los primeros aos de la aplicacin industrial de los procesos de conminucin al

campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante en la reduccin de tamao y
granulometra final del producto, para cada etapa de conminacin.

La conminacin o reduccin de tamao de un material, es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la
conminacin pueden ser:

Producir partculas de tamao y forma adecuadas para su utilizacin directa.

Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.

El procesos de conminacin empieza con el proceso de chancado, para esto el

mineral procedente de mina es almacenada en la tolva de gruesos, para luego ser
abastecida a los chancadoras.
El resultado de la conminacin es medido a travs de la razn de Reduccin:

tamano del alimento

R r=
tamao del producto

El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas. Segn esto, la

primera pregunta que surge es porque la accin no se hace de una sola vez. Es decir,
que un equipo tome una roca de mineral y los convierta en fino en una etapa.
Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un equipo eficaz de
realizar todo el proceso de chancado de una sola vez, para todos los tipos de
materiales. Por esto, en la mayora de las aplicaciones son necesarias varias etapas
de fragmentacin y ms de un equipo.

Reduccin de tamao: Se hace necesario manejar y reducir el tamao de las rocas

minerales obtenidas por las siguientes razones:

Liberar especies minerales comerciales.

Promover reacciones qumicas o fsicas rpidas.
Producir un mineral con caractersticas de tamao deseable.
Satisfacer requerimientos de mercado.

Para lograr la propagacin de la grieta en la matriz mineral, se puede aplicar una serie
de fuerzas mecnicas, con las cuales se logra la desintegracin de la roca, como son:
El propsito fundamental del proceso de trituracin es liberar las partculas valiosas de
los materiales heterogneos y preparar productos finales de un cierto anlisis
granulomtrico con propiedades particulares de superficie especfica, que los haga
aptos al tratamiento qumico que normalmente.
 1. CHANCADO

La voladura, como primera etapa del proceso de conminucin de la roca, tiene como
misin el pre-acondicionamiento o preparacin de esta para su posterior
procesamiento, a fin de obtener un producto comercializable, en la forma ms
econmica.
El chancado es un proceso que permite disminuir el tamao de las rocas
mineralizadas, utilizando equipos, los cuales, estn diseados para imprimir la fuerza
necesaria para lograr la propagacin de las grietas en el mineral. Estos equipos se
llaman chancadoras los cuales se caracterizan por tratar el mineral proveniente de la
mina.

Las chancadoras son normalmente dimensionadas a partir del tamao mximo de

alimentacin. A cierto tamao de alimentacin, sabiendo su capacidad, podemos
seleccionar la mquina adecuada. El dimensionamiento adecuado de cualquier
chancadora no es fcil y el grfico que se muestra es solo una gua.

Clasificacin de las Chancadora

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamao del mineral tratado que son:

1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos enviados directamente de las

minas (rocas de un mximo de 40) hasta que un producto de 8 a 6. En este
tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandbulas.
Trituradoras de mandbulas
Trituradoras giratorias

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y

lo reduce a productos de 3 a 2. En este tipo se usan las chancadoras
Giratorias o de Martillos.
 Trituradoras de mandbulas
Trituradoras cnicas

3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y

lo reduce a fragmentos de , , 3/8 y ; los cuales se envan a un molino
de barras o 31 bolas segn .
Trituradoras cnicas
Trituradoras de rodillo

La seleccin del tipo y tamao del equipo chancador para cada etapa se determina
segn los siguientes factores:

Volumen de material o tonelaje a triturar

Tamao de alimentacin
Tamao del producto de salida
Dureza de la matriz ya que proporcin de mineral suele ser pequea. ste
ndice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de
Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a
utilizar.
Tenacidad, segn el ndice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara
con el de la caliza a la que se le asigna el ndice 1.
Abrasivilidad debida fundamentalmente al contenido de slice principalmente
causante del desgaste de los equipos.
Humedad del material en el yacimiento y en la planta segn las condiciones
climatolgicas.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden
disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la percolacin posterior.

INFLUENCIA QUE TIENE LA SECCIN DE CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA

Tanto la molienda como la trituracin deben estar ntimamente ligadas. Si la
seccin chancado hace un buen trabajo en la reduccin de tamao del mineral,
el molino har ms fcilmente su trabajo.
PRINCIPALES EQUIPOS DE CHANCADO:

Se pueden clasificar en distintas categoras en funcin de la naturaleza de las

fuerzas que actan: por compresin, por friccin e impacto.

Las diferencias entre uno y otro equipo son grandes, aunque un primer aspecto
que los caracteriza es el tipo de fragmento que generan. Un equipo que acta
por compresin produce una menor cantidad de finos que otro que trabaja por
impacto, y este a su vez una menor cantidad de fino que el que acta por
friccin.

1) Equipos que actan por compresin:

La chancadora de quijada y las chancadoras giratorias son los aparatos ms

utilizados en la planta de tratamiento. Suelen utilizarse en la primera etapa
de trituracin, es frecuente la existencia de martillos rompedores en la
entrada de alimentacin, con el fin de fracturar los elementos de mayor
tamao que provienen de mina. Estos aparatos generan relaciones de
reduccin entre 4:1 para la chancadora de quijada y 10-15:1 para las
chancadoras cnicos y/o giratorios.

Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una

aplicacin particular el principal factor es el tamao mximo del mineral que
deber tratar el chancador y la capacidad requerida. Las chancadoras
giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad. Debido a
que chancan durante el ciclo completo son ms eficientes que las
chancadoras de mandbula.

El chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8

pulgadas de dimetro.
 Chancadora de quijada:

Constituida por dos mandbulas dispuesta una enfrente de la otra en forma

de V, una de las cuales es fija y la otra es mvil de un movimiento
producido por medio de un sistema de biela excntrica y placas de
articulacin. El material a triturar es introducido por la parte superior. El
acercamiento de las mandbulas, provoca por compresin, la rotura de los
grandes bloques. Su alejamiento permite a los fragmentos descender en la
cmara de trituracin, donde son sometidos a un nuevo aplastamiento. La
ms utilizada es la denominada tipo Blake, en la que el pivote para el giro
est situado en la parte superior, de tal forma que la chancadora tiene un
rea de recepcin fija y un rea de descarga variable. El ngulo entre las
mandbulas no suele superar los 26, pues ngulos mayores implican
deslizamientos que reducen la capacidad y aumentan el desgaste. La
velocidad entre las mandbulas oscila entre 100-350 RPM. El principal
criterio para determinar la velocidad ptima de la chancadora es asegurar
que los fragmentos tengan el suficiente tiempo para moverse a travs de
las mandbulas antes de que vuelvan a ser aplastados.

Caractersticas funcionales

La trituradora de mandbula es un equipo de trituracin que aparece tempranamente, y

se caracteriza por:

Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;

 Poco coste de operacin, produccin y construccin;

Mantenimiento, reparacin y uso fcil, funcin estable, y gran relacin de

reduccin;

Tiene profunda cavidad de trituracin sin zona muerta, elevando la capacidad

de alimentacin y la produccin;

Alta relacin de reduccin, y granulosidad homognea de productos;

El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable,

accesible, y de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;

El sistema de lubricacin es fiable y seguro, las piezas se cambian con

facilidad, y es de poco mantenimiento;

Ahorra energa: una mquina unitaria ahorra 15%-30% de energa, ahorrando

mayor a una vez;

La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los diferentes

requisitos de clientes

Es de poco ruido y poco polvo

Caractersticas estructurales

Est compuesta principalmente de armazn, eje excntrico, polea grande, volante,

mandbula mvil, placa de proteccin lateral, placa codo, asiento trasero de paca codo,
husillo regulador de holgura, resorte restaurador, mandbula fija y la mvil, etc.; entre
cuales la placa codo tambin sirve de seguros.

Se adopta el acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez,

disponiendo las ventajas tales como resistencia a friccin y a presin, y larga vida de
servicio, etc. Se aplica principalmente a la trituracin de las piedras grandes, medias y
pequeas y los objetos correspondientes

Capacidad de produccin

La capacidad de produccin de la trituradora depende de las caractersticas de las

materias a triturar (intensidad, dureza, y composicin de granulosidad alimentada,
etc.), las funciones de la trituradora y las condiciones de operacin (casos de
alimentacin y dimensin de la salida de materias), etc.

Chancadora giratoria:

Pueden encontrarse tanto en plantas de tratamiento o tambin dentro de interior

mina como pre chancado. Los materiales son reducidos entre una pared cnica
fija y un cuerpo troncocnico, montado sobre su eje vertical, movido en su base
por una excntrica. Funciona a velocidades entre 85-150 RPM. Una modificacin
de las chancadoras giratorias son los conos, siendo el tipo Symons el ms
utilizado, en los cuales el eje reposas por medio del cuerpo troncocnico sobre
unos cojinetes esfricos, esto permite rotaciones ms rpidas y una alimentacin
fcil.

A la hora de elegir entre

los dos tipos de
equipos, hay que
tener en cuenta estos dos factores: el tamao mximo de fragmento a fracturar y
el caudal de produccin. Cuando se desea un caudal de produccin alto, la
eleccin debe recaer en las chancadoras giratorias, pues al trabajar en ciclo
completo son ms eficientes que las chancadoras de mandbulas. Por el
contrario, cuando el tamao mximo de fragmento es alto y el caudal no es
objetivo prioritario, las chancadoras de mandbulas son las adecuadas. Un ltimo
factor a tener en cuenta es el material que va a ser triturado. Las chancadoras
de quijada dan un mejor rendimiento en materiales arcillosos, mientras que las
giratorias son ms adecuadas en materiales duros y abrasivos.

Los productos finales son de forma de cubo, sin tensin y grietas. Puede romper
diversos materiales gruesos, medianos y pequeos (granito, caliza, hormign, etc.)
con tamaos de hasta 500 mm y resistencia a la compresin de hasta 350Mpa

Equipos que actan por friccin:

Chancadora de rodillos:

Someten al material a esfuerzos de frotamiento o friccin, obligndolo a pasar entre

dos superficies lisas o rugosas, donde una de las cuales es fija y la otra mvil, o
donde ambas son mviles, animadas a velocidades diferentes. La accin de friccin
est combinada con la accin de compresin.

Tienen una aplicacin til en el manejo de alimentaciones quebradizas, pegajosas y

menos abrasivas, tales como la roca caliza, carbn, yeso, fosfato y menas de hierro
blandas. Las trituradoras de quijada y giratorias tienen una tendencia a obstruirse
cerca de la descarga cuando se alimenta roca quebradiza con una gran proporcin
de piezas de tamao mximo. Tienden a ser sustituidos por chancadoras cnicas,
por lo que su inters es menor.

Tamao de la alimentacin 0-40 mm

Tamao del producto final 0-15 mm

VENTAJAS

Maquina robusta, sencilla y de fcil mantenimiento

Dispositivo de seguridad eficaz.

DESVENTAJAS

Necesitan una alimentacin uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro

No son adecuados para materiales duros y/o abrasivos
Angulo de pellizco muy pequeo

Chancadora de impacto:

La trituradora de impacto es una mquina que aprovecha la energa de

un impacto o golpe para romper el material. En general, estas mquinas
proporcionan curvas mejor graduadas en relacin las chancadoras de
mandbulas, as como un buen factor de forma. No son adecuadas para material
abrasivo, salvo que ste sea muy blando, ni tampoco para materiales duros,
excepto que tengan una textura estratificada.

Existen dos tipos fundamentales de chancadoras de impacto: de barras de

choque y de martillo. En las primeras, el elemento percutor son barras
alargadas, fijas y paralelas al rotor, de seccin rectangular. En las segundas, el
elemento de percusin es una coleccin de martillos situados a lo largo de varios
ejes en la periferia del rotor.
Aplicaciones
La chancadora de impacto WPC se emplea para la trituracin gruesa, intermedia
y fina de la piedra caliza, la ganga de carbn, el yeso, el esquisto y otros
materiales de dureza intermedia y materiales frgiles con una fuerza
comprensiva inferior a 180MPa. Este dispositivo de trituracin de materiales
tiene un amplio uso en la industria de materiales de construccin, la generacin
de energa elctrica, la separacin de minerales, la construccin de puentes y
caminos, y la construccin de infraestructuras.

Caractersticas

La moderna tecnologa de la trituradora de impacto le otorga una

estructura fuerte y una buena resistencia a los impactos.
Es adecuada para materiales de gran tamao y ayuda a hacer la
trituracin fina con un contenido de polvo de hasta el 50%-70%.
Con esta trituradora eficiente en energa se puede efectuar la trituracin
gruesa, intermedia y fina en un solo tiempo.
A diferencia de productos similares, nuestra chancadora ayuda a los
usuarios a mejorar la capacidad de produccin en un 30%.
Utiliza la cabeza de martilleo y la placa de tamizado de aleacin Cr-Mn de
gran resistencia a los impactos y a la abrasin.
 2) MOLIENDA

La liberacin de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta

es muy importante porque de l depende el tonelaje y la liberacin del mineral valioso
que despus debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las
partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la
concentracin.

La operacin de molienda normalmente se efecta en etapa primaria en los molinos de

barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de
barras es de 1700 micrones (malla 10), alcanzndose diferentes tamaos dentro de
los limites econmicos en los molinos de bolas. Esta operacin se logra con alta
eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a
uniformidad del tamao de alimentacin, dilucin, velocidad crtica de operacin,
nivel de bolas y de potencia de motor aceptables. Cuanto ms fino se muele el
mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda ms fina
conlleva a una mejora en la recuperacin de valores. De acuerdo a esto la molienda
ptima es aquella malla de molienda en el cul los beneficios son mximos, cuando se
considera tanto el costo de energa, as como los retornos netos de dlares de
los productos

2.1. EFICIENCIA DEL PROCESO La eficiencia de la molienda depende en gran

medida de una serie de parmetros como:

Distribucin de tamaos del mineral en la alimentacin

Velocidad y tamao del molino
Tamao del cuerpo moledor
Diseo de los revestimientos del molino
Cambios en las caractersticas del mineral
Distribucin de tamaos del producto del molino
Volumen de carga moledora y su distribucin de tamao

2.2. INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIN

En la seccin molienda se realiza la liberacin de los sulfuros

Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotacin es deficiente. Se incrementa

la prdida del mineral valioso en el relave (baja recuperacin)
Cuando el mineral es muy grueso falta liberacin y los sulfuros valiosos no
flotan perdindose en el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se
producen excesiva cantidad de lamas, y el mineral valioso tambin se pierde en
el relave final.

Los mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son

compresin, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Compresin: Reducir slidos duros a tamaos menores, con presin arriba y

abajo.
Impacto: Romper por golpe, produce tamaos gruesos, medianos y finos.
Frotacin o cizalla: Produce partculas finas, puede ser con un serrucho.
Cortado: Se realizan cortes con tamaos prefijados.
Los molinos pueden funcionar en seco o en hmedo, dependiendo de diversos
factores:

La disponibilidad de agua.
La va hmeda requiere un menor gasto energtico por tonelada de
material.
La va seca necesita un mnimo contenido en humedad de los
componentes, por lo que es necesario secarlos. Por el contrario, no es
necesario un secado posterior.
La va hmeda consume una mayor cantidad de componentes por la
corrosin.
Si el material tiene capacidad de reaccionar con el agua.

En la conminucin de menas metlicas el proceso de concentracin se suele

llevar a cabo por la va hmeda (flotacin o concentracin por gravedad).

En la molienda se puede obtener una mayor razn de reduccin que en el

proceso de trituracin, especialmente si se trabaja en medio hmedo, no
obstante la forma de aplicacin de la carga sobre las partculas y los factores
que controlan este proceso limitan su uso a partculas con tamao inferior al
que se puede triturar. El resultado de la molienda es influenciado por:

Tamao del alimento (partculas a moler y medios de molienda).

Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
Espacios vacos existentes entre la carga del molino.

a. Molinos de barras:

Utilizan las barras de acero como medio de molienda, la reduccin del tamao
tiene lugar al rodar las barras entre s, que atrapan y rompen las partculas de
material. Suele utilizar en las primeras etapas de molienda, cogiendo
partculas hasta de 50mm y generando un producto que puede llegar a tener
300 micras, con relaciones de reduccin que oscilan entre 15-20:1.
 Tienen una caracterstica muy importante, que es la prevencin de la
sobremolienda. Esto es debido a que las barras son mantenidas a cierta
distancia por los fragmentos grandes, lo que evita la sobremolienda. Otro
aspecto a considerar es el mantenimiento de las barras en posiciones
paralelas entre s, para lo que es necesario que la velocidad no supere el 60-
65% de la velocidad crtica, aunque se ha llevado a cabo velocidades del 80%
con resultados positivos.

b. Molinos de bolas:

Utilizan bolas de acero como medio de fracturacin de las partculas. Se

utilizan en las ltimas etapas de la molienda y no admiten partculas
superiores a 20-25mm. La bondad en este equipo reside en los siguientes
puntos:

Los contactos bola a bola se producen en un nico punto, al

contrato que los barra a barra tienen lugar a lo largo de una lnea.
Esto se traduce en un incremento en las fuerzas de ruptura, que
genera un mayor grado de reduccin.
La presencia de grandes partculas no impide, en menor medida
que los molinos de barra, la fragmentacin de las de tamao
pequeo.
La utilizacin de bolas de tamao diferentes (hasta un tamao
mnimo de 25mm) favorece un gran nmero de puntos de contacto
entre los componentes, lo que resulta muy beneficioso en la
 reduccin hasta tamos finos donde el nmero de partculas a
fragmentar es muy grande.

Un factor muy importante es la eficiencia de los molinos de bolas es la

densidad de la pulpa, la cual debe ser tan alta como sea posible producir
de forman constante, pelculas de material alrededor de las bolas
(normalmente se trabaja con valores del 65 al 80% de slidos en peso). Si
la pulpa est muy diluida, se producen contactos metal-metal,
aumentndose el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.

c. Molinos autgenos:

En los ltimos aos se ha puesto un mayor nfasis en la utilizacin de los

molinos autgenos o semiautgenos. Presentan un coste de capital
inferior, menores trabajos de mantenimiento y un consumo de material de
molienda menor. Consisten en tambores que en lugar de utilizar barras o
bolas como medios de fracturacin, utilizan a las mismas partculas como
agentes de molienda (autgenos), o bien dichas partculas mezcladas con
una pequea cantidad de bolas de acero. Suelen operar a grandes
velocidades (hasta un 90% de la velocidad crtica), y aunque poseen un
menor consumo de acero, el coste energtico unitario es superior (25-
100%) de los molinos convencionales. Su aplicacin mxima reside en las
primeras etapas de molienda, pues no presentan buenos resultados para la
produccin de finos. Esto es debido a que se sustituye el acero con una
densidad de 7,5 g/cm3 por la propia mineralizacin con densidades entre
2,7-3,3 g/cm3 por lo que las fuerzas de ruptura son mucho menores. De ah
que los semiautgenos, con la inclusin de pequeas cantidades de bolas
 de acero, mejoren considerablemente el rendimiento de los autgenos a la
hora de generar material de pequeo tamao.

4.3.1. VARIABLES DE
MOLIENDA
Para que la molienda sea racional
y econmica hay que considerar las siguientes variables o factores:
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga
se perder capacidad de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se
alimenta demasiada carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder
tiempo y capacidad de molienda.

2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un

barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras,
por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga molida. Cuando se tiene en exceso la
cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas y
no muelen nada. Adems el exceso de agua, saca demasiado rpido la carga y no da
tiempo a moler, saliendo la carga gruesa. Cuando hay poca agua la carga avanza
lentamente y la pulpa se vuelve espesa alrededor de las barras o bolas, impidiendo
buenos golpes porque la pulpa los amortigua.

3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza
del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la
molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas del da anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la
capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora
porque habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra adecuada.

4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin

en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las
bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso. La carga de
bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin
o indirectamente por la disminucin de la capacidad de molienda y por anlisis de
mallas del producto de la molienda.

5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el
grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa
con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se
regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino.

FACTORES DE MOLIENDA

A pesar de que la energa requerida para la fractura, depende exclusivamente de:

naturaleza de las partculas a moler (dureza, resistencia mecnica, defectos,

etc)
tamao inicial de las partculas a moler
tamao final de las partculas a moler
medio de molienda (hmedo, seco)

La efectividad con la que esta energa realmente es aplicada sobre las partculas para
que se lleve a cabo su fractura depende de:

tamao del alimento

volumen de la carga
tamao de los cuerpos moledores

Volumen de carga.

El volumen de la carga est constituido por la cantidad de partculas alimentadas al

molino, cuerpos moledores y agua (cuando la molienda se realiza en hmedo) y de l
depende la fraccin de energa realmente utilizada en el proceso de molienda, ya que
no toda la energa producida por la carga interna del molino se invierte en el proceso
de fractura de las partculas.

El volumen de la carga alimentada al molino puede ser determinado o controlado

(segn sea el caso) mediante las siguientes expresiones:
 Hc
vol de canga=113126
DM

DONDE:

H c = Es la distancia entre la parte superior del molino a la parte superior del

alimento

DM = dimetro del molino

log ( Dd ) 1.827.6
Donde:

D, d = son el dimetro del molino y el dimetro mximo de los cuerpos de molienda

respectivamente

= es el % en volumen compacto de los cuerpos moledores

= es el coeficiente de deslizamiento de los cuerpos moledores en el molino

Tamao mximo de los cuerpos moledores

El tamao mximo de los cuerpos de molienda puede ser determinado mediante la

siguiente ecuacin emprica:

0.5
d Wi s N c 0.5 7800 0.33
Dm=[ 80 alimento
KD M

( )
f
( )] [
N m
]

42.3
N C=
Dm
Donde

Dm , DM = es el dimetro de los cuerpos de molienda y el dimetro interno del

molino (m)

K= es una constante geomtrica de los cuerpos moledores (0.46 bolas, 0.69 barras)

Wi= es el ndice de trabajo (Kw-hor/Ton)

s , m , f = densidad de la partcula a moler, densidad de los cuerpos

moledores, y densidad del fluido (Kg/m3).

De acuerdo con el postulado de bond el trabajo requerido para fracturar unas

partculas desde un d80 alimento, hasta un d80 producto es funcin del ndice de
trabajo, como se muestra en la siguiente expresin:

1 1
W =10Wi( )
d 80 producto d80 alimento

W = En (Kw-Hor/Ton)

Wi= En (Kw-Hor/Ton)

D80 = en m

Energa requerida para la molienda.

De la expresin de Bond, se puede deducir que la potencia requerida para fracturar

unas partculas de un material dado est definida por:

P=W T

T =Qf

Donde:

W= trabaja

T= es la capacidad de molienda (ton/hor)

Q= m3/hor

f = Ton/ m3
 B. FLOTACION

La flotacin es un proceso de separacin de materias primas de distinto origen que se

efecta desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidroflicas e hidrofbicas. En general es un proceso de separacin. Esta
separacin puede adoptar diversas formas, como por ejemplo, la flotacin colectiva en
que se produce la separacin de varios componentes en dos grupos, de los cuales el
producto noble, el concentrado, contiene por lo menos dos o ms componentes y la
flotacin selectiva o diferencial en que se realiza la separacin de compuestos
complejos en productos que contienen no ms de una especie individualizada.

La flotacin es uno de los procesos ms selectivos para la separacin de especies

sulfurosas, y de Plomo- zinc y cobre zinc.

La separacin de las especies a travs del proceso de flotacin, se produce gracias a

la diferencia en las propiedades fisicoqumicas de la superficie de cada una de ellas

La flotacin surgi a partir del proceso de separacin en medios densos, ya que la

dificultad para la obtencin de fluido con algunas densidades particulares oblig a la
utilizacin de modificadores de superficie, con el fin de mejorar la selectividad del
proceso.

Estos modificadores permiten convertir selectivamente en hidrofbica la especie a

separar, de tal forma que ante la presencia de un medio constituido por agua y aire
(burbujas), la especie hidrofbica rechace el agua y se adhiera a las burbujas de aire
que ascienden hacia la superficie del lquido.

Las burbujas de aire se pegan a las partculas si estas desplazan el agua de su

superficie, lo que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofbico.

Siempre y cuando el conjunto de partculas adheridas a las burbujas de aire tenga una
densidad global inferior a la del medio de separacin, estas podrn viajar junto con las
burbujas hacia la superficie, no obstante se requiere que la burbuja tenga la
resistencia suficiente para llegar a la superficie sin romperse.

Una vez las burbujas de aire alcanzan la superficie, se requiere que se forme una
espuma que mantenga retenida las partculas, porque de lo contrario las burbujas se
reventarn y las partculas flotadas viajarn de nuevo hacia el fondo de la celda de
separacin.
Por el contrario, las partculas no hidrofbicas que tengan una densidad superior a la
del medio en el que ocurre la separacin se hundirn.

ZONAS DE FLOTACION

Zona de mezcla.- localizada en el entorno del mecanismo de agitacin (A), donde el

aire se dispersa en pequeas burbujas debido a la alta turbulencia que aqu se
produce y toman contacto con las partculas de mineral ya hidrofobizado.

Zona de separacin.- de movimiento hidrodinmico poco turbulento (B), en donde las

burbujas se agrupan unas con otras y drenan partculas indeseables que pudieran
haber sido atrapadas o arrastradas.

Zona de espuma o concentracin.- que es bastante tranquila en relacin a las dos

primeras C, donde se forma un lecho o colchn de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, segn el circuito de flotacin,
por lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo
FASES DE LA FLOTACIN

Segn la definicin, el proceso de flotacin contempla la presencia de tres fases:

slida, lquida y gaseosa.

La fase slida est representada por las materias a separar.

La fase lquida es el agua que debido a sus propiedades especficas constituye un

medio ideal para dichas separaciones. Los slidos y el agua, antes de la aplicacin del
proceso, se preparan en forma de pulpas que pueden contener desde pocas unidades
hasta 40% de slidos.

El gas utilizado en las separaciones es el aire que se inyecta en la pulpa, neumtica o

mecnicamente, para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales
se adhieren las partculas slidas.

Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbn
bituminoso, talco y otros son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofbicos. Por otra parte, los minerales que son xidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros y que generalmente representan la mayora de los minerales
estriles o ganga son hidroflicos, o sea, mojables por el agua.

La recuperacin de la especie valiosa depende de la cantidad de partculas

transportadas a la superficie (flotadas), por lo tanto, la estabilidad y el tamao de las
burbujas de aire que las transporta influyen directamente en la recuperacin.
La adecuada seleccin del espumante utilizado para estabilizar las burbujas de aire es
uno de los parmetros que controlan la recuperacin.

En un proceso en el que se produzcan muchas burbujas pequeas se obtendr una

mayor recuperacin, que si se producen burbujas ms grandes y en menor cantidad,
ya que la recuperacin depende del rea superficial de las burbujas disponibles para
que las partculas se adhieran a ellas.

El enriquecimiento que se puede lograr a travs de la flotacin depende de la

selectividad de los reactivos colectores, depresores y activadores.

Reactivos qumicos de la flotacin

A. Espumantes. Permite la formacin de espumas

Deben cumplir las siguientes caractersticas

Duracin y resistencia para soportar la carga del mineral

Producir espuma con la menor cantidad posible
Repartirse fcilmente en la pulpa
Se debe deshacer fcilmente al retirarse

B. Colectores. Unen las burbujas a las partculas minerales a flotar.

C. Modificadores. En presencia de colectores y espumantes modifican la

flotabilidad de los minerales

Deprimentes. Reducen la flotabilidad de los minerales de los minerales

Reflotadores. Aumenta la flotabilidad de un mineral previamente
deprimido
Precipitadores. Precipita iones existentes que interfieren en la flotacion

D. Floculantes. Permite aglomerar partculas de tamao menores a 5.

Fuerza de tencin en las interfaces

La actividad de la superficie de una partcula respecto a los reactivos de flotacin en el

agua, depende de las fuerzas que actan en su superficie.

Las fuerzas de tensin generan un ngulo entre la superficie de la partcula y la

superficie de la burbuja, de tal forma que:
Para romper la interfaz partcula - burbuja es necesario aplicar una fuerza, conocida
como trabajo de adhesin (W s/a), el cual es igual al trabajo necesario para separar la
interfaz slido aire y producir las interfaz separadas aire agua y slido agua, es decir:

El tamao de las partculas es otro de los parmetros fundamentales en el control de

la recuperacin: Entre ms pequeas sean las partculas, mayor cantidad de
partculas.
Mientras mayor sea el ngulo de contacto mayor ser el trabajo de adhesin entre la
partcula y la burbuja y mayor ser la elasticidad del sistema ante las fuerzas de
rompimiento, por lo tanto la flotabilidad del sistema aumenta con el ngulo de contacto.

FENOMENOS INVOLUCRADOS

An en el caso ms simple de la flotacin convencional por burbujas, la desagregacin

del proceso de flotacin indica que varios fenmenos estn involucrados. Se hace
enfsis en los fenmenos interfaciales determinantes y en la hidrodinmica de captura.

a. Fenmenos interfaciales

Cuando dos fluidos estn en contacto con un slido, se puede definir la mojabilidad del
slido respecto a cada uno de los fluidos mediante el ngulo de contacto, lo cual
resulta de un equilibrio de fuerzas. En el presente caso los dos fluidos son el aire (A) y
el agua (W) un aceite (O) y por lo tanto se hablar de mojabilidad hidrfila o
hidrfoba

Si el ngulo de contacto con el agua, definido como lo indica la figura 3 es netamente

inferior a 90, la superficie es hidrofla o hidroflica; si es netamente mayor que 90, la
superficie es hidrfoba. En este ltimo caso, es el ngulo de contacto con el aire o con
el aceite que es netamente inferior a 90.

Cuando una superficie es hidrfoba las gotas de aceite o las burbujas de aire tienen
tendencia a "pegarse", es decir, a adherirse a la superficie slida. En el caso de la
figura 4 es obvio que la probabilidad de despegue o de arranque de una burbuja en un
medio agitado es mucho menor si esta burbuja est aplastada sobre la superficie
(arriba izq.), que si presenta un gran ngulo de contacto (arriba der.).

Lo mismo ocurre en el caso en que las partculas son ms pequeas que las burbujas.
Si la superficie slida est hidrofobada (abajo izq.), las partculas tienden a penetrar en
el interior de la burbuja, resultando as abrigadas de las turbulencias externas que
puedan favorecer su despegue de la burbuja, como en el caso de una partcula
hidrfila (abajo der.).

b. Fenmenos hidrodinmicos

Los fenmenos hidrodinmicos conciernen principalmente la probabilidad de captura

de una partcula hidrofobada por una burbuja; ya que se trata de un proceso un tanto
estocstico se puede hablar de probabilidades.

La probabilidad de extraccin de una partcula resulta de tres factores, que pueden

definirse como:
- la probabilidad de contacto o colisin partcula-burbuja

- la eficiencia de la colisin o probabilidad de adhesin

- la probabilidad de arrastre en la espuma

Es obvio que en los casos prcticos en los cuales la dispersin de partculas de slido
y de burbujas est sometida a una agitacin intensa no es posible modelizar los
fenmenos sino aproximadamente. De los estudios hechos se pueden extraer los
siguientes lineamientos:

Las colisiones se deben a procesos inerciales, de sedimentacin o de difusin

browniana segn que las partculas y burbujas sean grandes, micromtricas o
submicromtricas. El caso de la captura de partculas por una burbuja que
sube, permite ilustrar las dificultades
Slo las partclulas presentes en las lneas de corriente muy vecinas a la
burbuja podrn adherirse. Adems, es obvio que para una buena probabilidad
de colisin se deber reunir las condiciones de drenaje rpido de la pelcula
acuosa entre el slido y el gas, y darle un tiempo suficiente. Esto puede
significar que debe haber poca agitacin y que las burbujas deben ser muy
pequeas.
Pero por otra parte es obvio que la probabilidad de colisin entre burbuja y
partcula es mayor en un medio muy agitado, especialmente si hay efectos
inerciales intensos.
Si se trata de un proceso de flocoflotacin es obvio que una agitacin intensa
provocar una defloculacin de las partculas coloidales aglomeradas, lo que
es contraproducente.
Cuando la partcula y la burbuja pasan a una distancia que puede considerarse
suficientemente pequea para ser una colisin, existe todava la etapa de
adhesin, que tiene que ver con la probabilidad de que la pelcula lquida se
rompe o no durante el "tiempo de colisin". Esto depende de factores cin-
ticos como el drenaje de la pelcula, pero tambin de factores termodinmicos
como los potenciales involucrados y el estado de las superficies.
 ASPECTOS TECNOLOGICOS

a. Celda por dispersin de aire

El tipo de celda ms clsico es aquel que comprende un recipiente de tipo cilndrico, a

menudo con deflectores en las paredes. Al centro se ubica un sistema de agitacin por
turbina que produce un movimiento centrfugo de la dispersin slidolquido y por lo
tanto una baja presin en la vecindad del eje.

Un tubo concntrico o cualquier otro dispositivo permite que el aire este aspirado cerca
del centro del recipiente. El aire aspirado pasa a la zona turbulenta y forma burbujas. A
menudo el agitador posee un sistema de rotor-estator que funciona a la vez por
impacto y por cizallamiento para dividir el aire.
En estos sistemas se obtienen burbujas de tamaos del orden de 0,5 - 2 mm. La zona
de espuma puede mantenerse ms o menos alta para permitir un drenaje notable del
lquido para retornarlo a la celda, o hacia la celda anterior si se trata de un proceso
multietapa.

b. Celda de poca agitacin

En los casos en que se debe flotar partculas poco densas, aglomerados coloidales
frgiles o semejantes, como en los procesos de floco-flotacin, las celdas deben
disearse para promover un contacto suave con burbujas muy pequeas.

Las celdas poseen una forma alargada semejante a los sedimentadores o a los
deshidratadores, en los cuales la velocidad lineal es muy baja. Cerca de la entrada, o
por lo menos en esta zona, se producen las burbujas de aire.

El proceso ms clsico es el llamado de aire disuelto. Consiste en saturar una

corriente de agua (reciclo) con aire bajo presin y hacerlo pasar por un proceso de
expansin a travs de una boquilla o una vlvula de aguja. As se producen burbujas
muy finas del orden de 50-100 m que dan al lquido un aspecto lechoso, estas
burbujas suben lentamente. Existen varios aparatos y procesos de dilucin y
expansin.

Este mtodo es el ms empleado en las plantas de clarificacin de aguas.

 c. Asociacin de celdas

Las celdas de flotacin poseen un tamao mximo del orden de 30-50 m3, pero por lo
general no exceden 10 m3.

En general se agrupan en bancos conteniendo cada uno entre 4 y 15 celdas montadas

en serie. En general se distinguen 3 clases de bancos: El primer tipo es el banco de
celdas extractoras principales (en ingls rougher).

Recibe el alimento y separan la mayora del mineral enriquecido. El mineral

enriquecido se flota nuevamente en un banco de celdas limpiadoras (cleaner),
mientras que la ganga se procesa en celdas despojadoras (scavenger).

Existen muchos arreglos posibles entre los bancos como lo indica la figura.
VARIABLES Y PERTURBACIONES EN LA FLOTACIN

En la flotacin inciden mltiples variables y perturbaciones, lo que hace muy complejo

el control y manejo de su operacin.

Una perturbacin es toda aquella caracterstica del mineral o del proceso que influye
significativamente en l, pero que no puede ser modificada ni controlada. Estas
perturbaciones pueden ser medidas, en este caso al menos se conoce su variacin en
el tiempo, o no medidas, en cuyo caso ni siquiera se sabe cundo o como varan.

Perturbaciones ms comunes e influyentes

Las variables operacionales pueden ser modificadas, dentro de ciertos rangos, ya
sea manual o automticamente.

Segn si son variables sobre las que se acta para modificar el proceso o si son
variables de salida que se miden para conocer el estado del proceso o sus productos,
se clasifican en variables manipuladas o controladas. En el segundo caso, se
incluye tambin parmetros del proceso, que son determinados por clculo a partir de
otras variables.

Variables ms comunes e influyentes

Granulometra en la flotacin.
Aunque puede ser considerada una variable desde la perspectiva global de la planta,
como su modificacin radica en las etapas de molienda, para efectos de la flotacin
pasa a ser una perturbacin (importante) del proceso.
 C. ESPESAMIENTO.

Se denomina espesamiento o espesaje a la operacin de separar, mediante el

mecanismo de SEDIMENTACIN, parte del agua de una suspensin, a modo de
obtener por una parte, una pulpa de mayor concentracin de slidos en la descarga y
por la otra un flujo de agua clara.

Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua mediante

un proceso denominado espesamiento, el que adems permite recuperar parte del
agua adicionada para su reutilizacin. Otra parte del agua pasa a constituir lo que se
denomina relaves, los que al no poder ser empleados nuevamente es almacenado en
tanques de relaves para su disposicin final.
 En el espesamiento se comienza la eliminacin de la mayor cantidad de agua
contenida en las espumas, aqu se incrementa la densidad de la pulpa

ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS

Esta operacin tiene como objetivo espesar las espumas resultantes de la

flotacin. Esta operacin se realiza en los espesadores, que en su modelo
tradicional son recipientes de forma cilndrica con fondo en forma de cono de gran
Angulo, para facilitar la descara de la pulpa

Sedimentacin.- es el acto de asentamiento de partculas slidas en un medio

fluido, bajo la fuerza de la gravedad, centrifuga, magntica o elctrica. sea, es la
operacin consistente en separar de una suspensin un fluido claro que sobrenada
y un lodo bastante denso que contenga una elevada concentracin de materias
slidas. En la industria la sedimentacin de las suspensiones acuosas es un
proceso continuo que se realiza en los llamados espesadores; que son grandes
depsitos cilndricos o rectangulares, recipientes de cono invertido equipados con
rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un
orificio central de descarga. El producto de la alimentacin llega por un canal de
alimentacin a un recipiente alimentador situado en la parte superior central del
tanque. La suspensin precipitada forma un lodo espeso que se descarga por el
fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del depsito, es descargados por el
rebose sobre el borde perifrico.
ESPESADORES

Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los
concentrados y relaves de la flotacin, por el procedimiento de quitarles parte del
agua que contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener
en movimiento las pulpas de concentrado y relave, asindolos ms densos y
espesos por la eliminacin de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por
la parte superior por canales El espesador es un aparato que trabaja en forma
continua, tiene un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia el centro las
partculas slidas que se van asentando en el fondo en forma de barro espeso, a
fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que el
lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran estos no habra forma
de sacarlos o descargarlos

El espesamiento ocurre por sedimentacin de las partculas.

 El tamao de las partculas tiene que ser evaluado en las operaciones
desde molienda, evitando exceso de molienda y de atraccin de partculas
a fin de obtener buena eficiencia en el desaguado.
Las partculas finas tienen bajas velocidades de sedimentacin y bajas
velocidades de filtracin.

PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR

A. El tanque. Los espesadores esencialmente estn constituidos por un

tanque cilndrico sobre una porcin de un cono invertido de muy poca
profundidad, hay que sealar que los dimetros de estos tanques circulares
son mucho ms grandes comparados con su altura, el cono en el fondo
ayuda al movimiento de los slidos concentrados hacia el punto de
descarga, el rea del tanque circular debe ser lo suficientemente grande
como para que ninguna partcula slida salga por el overflow y la altura lo
suficiente como para lograr una pulpa a la concentracin deseada, de todo
esto podemos afirmar que la funcin principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la
concentracin deseada y un lquido claro en el overflow
B. El rastrillo. Est formado por un conjunto de varillas de acero y
la estructura va unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el
eje, siendo impulsado por un motor elctrico a travs de una catalina y un
pin. El rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del
 tanque, justo sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se
asiente demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador
C. El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a
ste
D. El recibidor de carga. Es un tanque cilndrico de poca altura. Sirve para
disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin
producir agitacin, est en la parte superior del eje
E. El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del
espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida
de la pulpa, para ser enviada a los filtros o cochas en caso de tratarse de
concentrados
F. El canal de rebalse. Est colocado alrededor de la parte superior del
tanque, sirve para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara
G. El mecanismo de elevacin del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo
se plante cuando el espesador est haciendo fuerza. Estos mecanismos
pueden ser manuales y/o automticos, y proporcionan un medio para
levantar los rastrillos hacia arriba del contacto de la pulpa con mayor
concentracin de slidos para as reducir la fuerza de movimiento
demandada por el mecanismo de movimiento, la operacin de
levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos estn girando
H. Mecanismo de movimiento El mecanismo de accionamiento y los
espesadores son diseados de varios tipos dependiendo del tamao y tipo
de soporte de este mecanismo como tambin del tipo de espesador, su
funcin es la de proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para
mover los brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia de los
slidos sedimentados.
FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR

Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas

ZONA DE CLASIFICACIN, donde se tiene agua clara o con mnima

proporcin de slidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del
espesador
 ZONA DE SEDIMENTACIN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar
a travs de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de
contenido de slidos igual al de la alimentacin
ZONA DE COMPRESIN, denominado as porque los slidos eliminan parte
del agua por compresin para luego ser descargados por la parte central
inferior del espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el
estanque

VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

Que la alimentacin sea continua y en cantidad adecuada

Que el rebose sea lo ms limpio posible
Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la
densidad es muy baja la filtracin se realizar en forma deficiente y el espesador
podra sobrecargarse
Que no debe haber agitacin violenta dentro del espesador; si hubiera se
levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la
superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La
agitacin violenta se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el
cono, cuando este se obstruye. Y tambin por falta de cedazo en el recibidor de
carga, para amortiguar la cada de la espuma alimentada

SOBRECARGA EN EL ESPESADOR

Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso

de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general la sobrecarga
ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los
siguientes casos:

Por atoros de tuberas, descarga o de la bomba

Mal funcionamiento de la bomba
Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe salir la
misma cantidad de slidos que est ingresando en las espumas
alimentadas al espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va
aumentando y los rastrillos hacen gran esfuerzo para mover este material
con el peligro de plantarse el espesador, produciendo una torcedura del eje
originado por el excesivo esfuerzo y daarse el sistema de accionamiento;
y no habra donde depositarse el concentrado producido en la flotacin
 obligndose a parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma
cantidad de alimentacin por algn motivo muy especial, se debe estar
subiendo lentamente el rastrillo manualmente mediante la volante de

REGULACIN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR

El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se

descarga de la siguiente forma:

Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la vlvula

principal del cono. Esta vlvula o macho est conectado en una tubera que descarga
al cajn de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro.
Sucede a veces que el espesador tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy
aguada a pesar de que se ha cerrado un poco el macho en la tubera de descarga del
cono. Una descarga muy aguada es perjudicial para la filtracin, entonces no podemos
enviar a los filtros si no que debemos regresarlo al espesador. Esta operacin se llama
"poner la bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al espesador
hasta obtener una densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una humedad
aceptable
USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA

La tubera de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presin que
permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubera de descarga

Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa en

cantidad tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningn motivo dejar
abierta la conexin de agua ya que aguara an ms.

Uso del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades,
tales como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy
sucio.

El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar la tubera de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo cuando la densidad esta alta

VELOCIDAD DE SEDIMENTACIN

Velocidad con que las partculas de mineral se asientan en el fondo del espesador. Se
ha logrado determinar una frmula para hallar la velocidad de sedimentacin de
partculas finas:

gd 2( p f )
V=
18

Donde:
g= gravedad 980 cm/s2

d= dimetro de la partcula, expresado en cm

p = densidad de la partcula mineral expresado en gr/cm3

f =densidad del fluido (agua) expresado en gr/cm3

= viscosidad expresada en centipoides

Ejemplo

Calcular la velocidad de sedimentacin a la cual las partculas esfricas de slice de

0,005 cm de dimetro caern en agua en reposo.

Datos:

Densidad del cuarzo = 2,70 gr/ cm3

Densidad del agua = 1,0 gr/ cm3
Viscosidad del agua = 0,0030 centipoises

2
gd ( p f )
V=
18

2
9800.005 (2.701)
V=
180.003

V =0.77 cm/seg

Entonces decimos que en 1 segundo las partculas recorrern 0,77 cm.

FLOCULANTES

Son compuestos qumicos cuya funcin es la de juntar las partculas minerales que se
encuentran dispersas, formando grumos de minerales y por accin de la gravedad
estos grumos descienden hacia el fondo de los tanques sedimentadores facilitando su
posterior separacin. Los floculantes acelera la velocidad de sedimentacin de las
partculas minerales

Mecanismo de floculacin

cuando los slidos en suspensin, se encuentra en los tanques espesadores,

las partculas estn dispersas. por accin de la gravedad se van asentando de
manera relativamente lenta.

adicin de los floculantes en el tanque espesador.

el floculante provoca que las partculas que se encontraban dispersas se junten

alrededor del floculante.

al juntarse las partculas adquieren mayor peso, por accin de la gravedad

caen al fondo del espesador, con una velocidad mayor.
Accin de los floculantes en una muestra de Laboratorio

CLASIFICACIN DE EQUIPOS

Manteniendo la misma forma estructural y los mismos elementos principales, los

espesadores pueden ser de tres tipos:

Espesadores convencionales.
Espesadores de alta densidad
Espesadores de alta capacidad.

A. El espesador de alta capacidad

Tiene como parte distintiva una bandeja de alimentacin muy profunda que descarga
el flujo de alimentacin bajo el nivel del sedimento.

Se ha demostrado que los espesadores de alta capacidad, cuyo tiempo de residencia

est en el orden de minutos, en vez de horas como los convencionales, son
intrnsecamente inestables y, por lo tanto, difciles de operar y controlar.

El espesador de alta capacidad utiliza un mezclador tipo multi-impeler de modo que

acte como una cmara de mezclado.

Para adicionar la solucin de floculantes a este sector se utilizan equipos de

dosificacin y bombeo

B. El espesador de alta densidad

Es un espesador convencional o de alta capacidad, pero de mucho mayor altura. Esta

altura adicional permite obtener una gran presin sobre el sedimento que descarga del
equipo y, por lo tanto, obtener una concentracin de descarga muy grande.
 C. El espesador convencional

Se caracteriza porque su bandeja de alimentacin se encuentra en la parte

superior del equipo y, al entrar al espesador, el flujo de alimentacin se mezcla con
parte del agua recuperada y se diluye a un valor denominado concentracin
conjugada. Esta suspensin diluida sedimenta a velocidad constante formando un
manto de altura variable, para transformarse en sedimento en la parte inferior del
equipo.

CUIDADOS CON LA MAQUINARIA

En el espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales como:

El buen estado del tanque

El sistema de transmisin: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc.
deben estar en constante lubricacin
Revisar y lubricar el sistema de elevacin de rastrillos
La malla del recibidor de carga, encargada de amortiguar la cada y descubrir
las espumas del concentrado debe estar en buen estado
Cono de descarga, vlvula, tubera y conexiones
Canales o vertederos de rebalse
 Correcto funcionamiento, limpieza y lubricacin de las bombas
Limpieza general de la maquinaria y de la seccin

D. FILTRADO

La filtracin es un proceso que separa slidos de lquidos, usando un medio poroso

que retiene el slido pero permite pasar el lquido. Posibilita esta separacin la
diferencia de presin que existe entre la alimentacin y la cara posterior del medio
filtrante.

FILTRADO DE CONCENTRADOS

Es la operacin de quitar todo lo que se pueda el agua despus del espesado, para
ello intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succin por vaco

La filtracin es una operacin, en la que una mezcla heterognea de un fluido y de las

partculas de un slido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un
medio filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partculas del slido

En todos los tipos de filtracin, la mezcla o lodo fluye debido a la accin impulsora,
como la gravedad, la presin (o el vaco) o la fuerza centrfuga. El medio filtrante
retiene y soporta a las partculas slidas que van formando una torta porosa sobre la
que se superponen estratos sucesivos a medida que l lquido va atravesando la torta
y el medio filtrante

Los filtros se clasifican d acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que

provoca la filtracin

MEDIO FILTRANTE

Actan como soporte del queque. Las capas iniciales del queque proporcionan
el verdadero filtro.
Se seleccionan, principalmente, por su capacidad para retener los slidos sin
que se presente obstruccin. Deben ser mecnicamente fuertes, resistentes a
la corrosin y permeables al flujo del lquido filtrado.
Se fabrican en: algodn, lana, lino, nylon, seda, fibra de vidrio, carbn poroso,
rayn, cermicos etc. Las telas de algodn son las ms comunes,
principalmente por su bajo costo y la existencia de una amplia variedad de
tejidos, usndose incluso para filtrar slidos tan finos como 10 m.

TIPOS DE FILTRO

A. Filtros de vaco

En general su estructura considera un medio filtrante soportado sobre un sistema

de drenaje, debajo del cual la presin se reduce al conectar un sistema de vaco.
Los filtros pueden ser intermitentes o continuos, siendo estos ltimos los de uso
ms comn.

Dentro de los filtros de vaco continuos (filtros convencionales) estn los filtros de
tambor, de disco y los horizontales de banda o correa. Existe tambin el filtro
cermico, que es similar al de disco pero el vaco es generado gracias al principio
de capilaridad.

Filtros de vaco: se aplica vaco en la cara posterior del medio filtrante.

a. Filtro de tambor
Est compuesto por tambor horizontal giratorio, el cual est parcialmente sumergido
en un estanque al que se alimenta la pulpa. El tambor esta envuelto hermticamente
en el medio filtrante y gira a bajas velocidades (0,1 - 3 rpm).

Operacin filtro de tambor

Mientras el tambor gira se aplica vaco desde su interior. El vaco produce la

formacin del queque, posteriormente, una vez que el queque ya no est en contacto
con la pulpa, se produce el secado. El filtro adems permite el lavado del queque
(opcional) y limpieza de la tela. La descarga se produce por un cambio pronunciado en
la direccin de la tela y fuerza de gravedad (figura), tambin hay descarga por raspado
de la tela.

b. Filtro de disco
Es similar a los filtros de tambor. El queque se forma sobre ambos lados de los discos.
Los discos estn compuestos de secciones, las cuales estn conectados al eje
horizontal de la mquina y al vaco.
Operacin del filtro de discos

1. Los discos giran y al estar en contacto con la pulpa, captan el slido (formacin del
queque) por efecto del vaco.

2. Cuando estn en contacto con la atmsfera se mantiene el vaco (secado del

queque). El lavado es opcional.

3. Para la descarga del queque se utiliza soplado de aire y raspadores.

c. Filtros horizontales de banda o correa

Consisten en una superficie sin fin de drenaje hecha de caucho perforado, conectada
al vaco, que soporta una banda separada hecha de una tela filtrante apropiada. La
pulpa se alimenta por gravedad sobre el filtro y la filtracin comienza inmediatamente,
por efecto de la presin de la capa de pulpa y el vaco. En estos filtros es posible lavar
el queque. En general se utiliza para slidos gruesos o donde se requiere una alta
eficiencia de lavado. Se puede alcanzar humedades ms bajas que con los filtros de
disco y tambor.

Operacin de los filtros horizontales de banda o correa

1. La pulpa se alimenta sobre el filtro y la presin de vaco comienza a remover el

lquido generando el queque.

2. El queque ya formado se puede lavar agregando agua mientras se mantiene el

vaco.
 3. La presin de vaco produce el secado del queque antes de la descarga al final
del filtro.

d. Filtros de cermicos

Son filtros de vaco similares a los de discos, que en lugar de tela filtrante utilizan un
material cermico de almina sinterizada como medio filtrante. Requieren menor vaco
que los filtros de discos, ya que utilizan el principio de la capilaridad.

Operacin de los filtros de cermicos

1. El slido se adhiere a la placa filtrante por accin capilar, producindose as la

formacin del queque.
2. La accin capilar sigue actuando cuando el queque ya no est en contacto con
la pulpa, produciendo el secado del queque.

3. Finalizado el ciclo el filtro se raspa para descargar el queque teniendo cuidado

de dejar una delgada capa de queque remanente para no daar la superficie
del filtro.
 B. Filtros de presin

La filtracin a presin tiene ventajas sobre la filtracin al vaco debido a la virtual

incompresibilidad de los slidos. Se caracteriza por el uso de presiones externas,
introducidas para forzar al lquido a salir de la pulpa.

La presin de trabajo puede llegar a ser tan alta como 16 bar. Los filtros ms comunes
de este tipo son los de prensa de placas verticales y los de prensa de placas
horizontales. La mayora operan de manera intermitente. Existe tambin el filtro
hiperbrico, que es similar al filtro de disco pero inserto en una cmara presurizada.

Se aplica una presin positiva en la alimentacin al filtro.

a. Filtro de prensa de placas verticales

Las placas estn montadas verticalmente entre barras laterales, conectadas a un

cabezal fijo o alimentador y a un cabezal de cierre, comprimindose por medio de un
sistema hidrulico. Las placas dejan cmaras entre ellas, estn cubiertas de tela
filtrante y poseen una superficie de drenaje para evacuar el lquido filtrado.

Operacin de los filtros de presin de placas verticales

1. La pulpa se alimenta a presin en las cmaras. El lquido pasa la tela filtrante y

drena por la superficie de las placas.

2. El queque se puede lavar agregando agua a travs de una de las telas filtrantes.

3. Al dejar de salir lquido, se detiene la filtracin y el queque es removido haciendo

retroceder el pistn y separando cada una de las placas. Antes de comenzar un nuevo
ciclo se lava las telas con agua.
 b. Filtro de placas horizontales

Tiene mltiples cmaras horizontales, por donde pasa una tela filtrante continua. Cada
cmara tiene en su parte superior un diafragma y en su parte inferior un soporte de
drenaje.

Operacin del filtro de placas horizontales

En una posicin en que todas las cmaras se juntan entre s (placas cerradas), se
alimenta la pulpa a presin llenando la parte inferior de cada cmara.
Se inyecta agua a presin en la parte superior, sobre el diafragma, presionando a ste
sobre la pulpa, ayudando a la filtracin y formacin del queque.

En la zona inferior, en el espacio evacuado por el lquido de la pulpa ya filtrado, se

inyecta aire a presin, el que presiona el diafragma hacia arriba evacuando el agua de
la zona superior y secando al queque en la zona inferior, de este mismo modo se
puede lavar el queque utilizando agua en vez de aire.

Terminada esta operacin, en el filtro se expanden las cmaras, alejndose una de

otra (placas abiertas), para luego iniciar el movimiento de la tela filtrante lo que
provoca el desprendimiento del queque por los costados del filtro, dejando a ste listo
para un nuevo ciclo.
Tienen gran capacidad, generando queques ms secos. Son intermitentes,
automticos y ocupan un espacio menor en planta. Son flexibles pues permiten
agregar cmaras adicionales.

c. Filtros hiperbricos

El equipo consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o cermico; inmerso en

una cmara presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de presin que la
alcanzable en la filtracin de vaco convencional, lo que a su vez permite obtener
humedades ms bajas (8% y menores) y rendimientos ms altos. La descarga del
queque constituye generalmente un problema por efecto de la presurizacin.

Para la determinacin del nmero y tamao de filtros que se requieren en una cierta
aplicacin, es necesario considerar los siguientes factores:

Capacidad de tratamiento (peso del slido seco).

Diferencia de presin.
rea de la superficie de filtracin.
Viscosidad del lquido filtrado.
Resistencia especfica del queque (material filtrado), .
Resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales del queque, R.
Tiempos de: formacin, secado y lavado (cuando corresponda).
Permeabilidades relativas al agua y al aire de soplado

FILTROS POR GRAVEDAD

Los filtros por gravedad constituyen el tipo ms sencillo y antiguo, los filtros de arena
estn formados por depsitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a travs de
la cul pasa el fluido en flujo laminar

Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo

contienen pequea porcin de materiales slidos en suspensin como en la
purificacin de las aguas.
CUIDADOS EN LA OPERACIN DE FILTRADO

Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que:

La torta sea gruesa y seca; para ello hay que alimentar al filtro una pulpa
espesada de densidad alta segn la indicacin del supervisor para el vaco. Si
el vaco fuera muy bajo, no habra fuerza suficiente para succionar todo el agua
que se debe como consecuencia la torta resultara muy hmeda
El agua succionada debe ser limpio con nada o poco slidos en suspensin. Se
enturbia cuando hay huecos en el pao o lona, cuando los tubos de vacos
estn agujereados o estn mal ajustados
El funcionamiento de la operacin de filtrado se realiza en forma correcta
Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al
filtro es demasiada diluida y tambin, cuando la pulpa es demasiada espesa

Adems se debe vigilar continuamente:

La densidad del lado que se alimenta

El nivel del lodo dentro del tanque
Motor y reductor del tambor y los batidores
El trabajo de las paletas o rastrillos de agitacin
El espesar o grosor del cake o torta y humedad remanente
La lnea de vaco, la lnea de presin del soplador Blower
Tomas de las vlvulas giratorias
Lona o pao filtrante (huecos, alambres rotos, etc.)
Posicin, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado
Fajas conductoras: Motores, cadena, reductores, fajas, polea
Lubricacin y limpieza de las bombas de vaco
Limpieza, lubricacin y seguridad de la maquinaria
Limpieza de la seccin

FILTRACIN DE CONCENTRADOS METLICOS DE GRANULOMETRA

En el proceso de flotacin, para obtener mejores recuperaciones de minerales

pobres y complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la
mxima liberacin de los minerales contenidos

A esto se ha venido a sumar, adems, la exigencia cada vez mayor de los

compradores de concentrados, que han ido reduciendo los lmites de humedad
admitida, bien por necesidad en su propio proceso, bien por tratarse de
concentrados a ser exportados que precisan humedad mnima para su transporte

Este punto, del que recientemente se ha comenzado a valorar su importancia, ha

llevado a utilizar filtros que aplican una tecnologa ms importantes que los
 anteriormente utilizados por vaci, en sus variantes de tambor, discos e incluso
banda horizontal
E. bn

https://es.scribd.com/doc/63463862/MANUAL-DE-ESP-Y-FILTRADO-JACK-B-
MORAN-M