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INFORME DE
EXPOSICION Nº1
“Etapa de chancado en el procesamiento de
minerales"
Fecha de
30 08 17 Grupo: A/B Grupo: 5
entrega :
INFORME DE EXPOSICION Nº1:
Etapa de Chancado en el Procesamiento de Minerales
1. INTRODUCCION
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2. MARCO TEORICO
1. Chanchado
1.1. Definicion
Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas
triturándolas en chancadoras y molinos. El material extraído pasa por tres tipos
de chancadoras (chancador primario, secundario y terciario) hasta llegar a
tamaños de menos de ½ pulgada.
2.1. Objetivo
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde
partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro,
por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).
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3.1. Etapas y equipos utilizados
Como todos los procesos de conminución, el chancado requiere de un
elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto económico en el
desarrollo de cualquier proyecto de hidrometalurgia.
La energía necesaria para el chancado calcula experimentalmente,
midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas de
la roca mediante una máquina de impacto.
A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi), que
entrega los kilovatios/t necesarios para realizar el chancado, desde un
tamaño medio de alimentación (granulometría del material de inicio) al
tamaño medio del producto (granulometría del producto).
La molienda húmeda tiene un gasto energético mayor que la trituración
seca, y por tanto un costo más alto. De esta forma, el tamaño final de las
partículas estará limitado por la operatividad en seco. En consecuencia,
con un material húmedo y una cantidad apreciable de finos, el tamaño final
de trituración o chancado debe ser mayor al de materiales rocosos y secos.
Considerando el menor costo de la trituración seca, se puede llegar a
productos de tamaños límites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4 mm,), el
equivalente a la trituración o chancado cuaternaria.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se
determina según los siguientes factores:
Volumen de material o tonelaje a triturar.
Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
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Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser
pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa
normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al
momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que
se compara con el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice,
principal causante del desgaste de los equipos.
Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las
condiciones climatológicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos
pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la
percolación posterior.
Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas
características principales de abertura de alimentación, capacidad a
distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc., suelen ser
tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de una densidad
y dureza media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de
trituración (máxima razón de reducción) sino considerar los valores
medios propuestos por las tablas de los fabricantes de equipos.
Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100
y 250 mm, para lixiviación en depósitos o tanques, entre 50 y 1 mm, para
lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores a 1 mm.
Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula de mineral
o metal a lixiviar define la velocidad de disolución y por consiguiente, el
porcentaje de recuperación en un tiempo determinado.
Equipos
Chancador giratorio:
Es la maquinaria que realiza el primer proceso de chancado del
material. El cual está formado por una superficie fija y una superficie
móvil, ambas con la forma de un cono invertido. La superficie móvil
gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación diferente al
de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las dos
superficies se encuentran.
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Chancador de mandíbulas
Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se
llaman muelas y funcionan como una mandíbula. Una de las muelas
es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela
fija, caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Localización
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sea la mínima. Además, por aspectos de seguridad de tronaduras, el
chancador primario se ha mantenido hasta hoy relativamente alejado de
la mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del
material ya triturado es menos costoso, debido a su menor volumen y
menor impacto en las cajas de camiones. Asimismo es más continuo que
el material que viene de la mina. Por ello, sería más conveniente ubicar
el chancador primario lo más cerca posible del yacimiento e incluso
dentro de él.
2. ANEXOS