REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO SANTIAGO MARIO
EXTENSION BARINAS

SOLDADURA

PROF: FELIX DUMON

BACHILLER: JOSE CEDEO

CEDULA: V-23.026.761
ING MTTO. MECANICO
SECCION: M6

Barinas, noviembre del 2015

INTRODUCCION
En esta investigacin vamos a poder observar en los siguientes procesos de
soldadura y sus diferentes procesos y lo que tambin es importante entraremos a las
condiciones inusuales de soldar y su seguridad.
La soldadura es un proceso muy requerido en la actualidad, para reparaciones
as como para elaboracin de piezas o componentes, que estn conformados por
varios elementos que tienen que estar unidos.
Podremos ver un breve resumen de que son las soldaduras MIG MAG:
MIG (Metal Inert Gas) es un proceso de soldadura por arco elctrico mediante un
cable de electrodo contnuo y consumible y un gas protector; ambos aplicados a travs
de la misma pistola de soldadura. Tambin conocido como GMAW (Gas Metal Arc
Welding) fu originalmente diseado en los aos 40's para soldaduras de aluminio y
metales no ferrosos. Debido a su facilidad de uso, fu rpidamente aplicado a los
aceros. La reduccin en el costo de produccin de los gases inertes para esta
soldadura aument su popularidad en la dcada de los 60's, gracias a la utilizacion de
otros gases inertes como el dixido de carbono.
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en
soldadura MAG es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o
menos decisiva. A continuacin se detallan algunos de los gases ms comnmente
empleados:- CO2 Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media
ms pesado que el aire. Se obtiene industrial cente por la combustin del carbn o
compuestos del carbono, en exceso de oxigeno o de aire.

Soldadura De Gas Inerte (MIG)

Gases inertes: Son aquellos que no reaccionan qumicamente con otros elementos
qumicos para formar compuestos.
Los gases inertes que tienen aplicacin en soldadura son el argon y el helio.
MIG (Metal Inert Gas) es un proceso de soldadura por arco elctrico mediante un
cable de electrodo contnuo y consumible y un gas protector; ambos aplicados a travs
de la misma pistola de soldadura. Tambin conocido como GMAW (Gas Metal Arc
Welding) fu originalmente diseado en los aos 40's para soldaduras de aluminio y
metales no ferrosos. Debido a su facilidad de uso, fu rpidamente aplicado a los
aceros. La reduccin en el costo de produccin de los gases inertes para esta
soldadura aument su popularidad en la dcada de los 60's, gracias a la utilizacion de
otros gases inertes como el dixido de carbono.
Este tipo de soldadura es ampliamente utilizada en procesos industriales debido a su
rapidez, penetracin y versatilidad.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argn es tambin el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado
con dixido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al
acero.
El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del ao 1940, la AWS lo
define como un proceso de soldadura donde la fusin se produce por calentamiento
con un arco, entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la
proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege
el metal liquido de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco.
En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automtica, a una
velocidad continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras
la pistola de soldadura (torcha) se posiciona en el ngulo adecuado.
Principales Ventajas de la Soldadura MIG:
-El arco siempre esta visible para el soldador
-Es muy fcil su manipulacin
-Tiene rapidez de deposicin de material
-Es de Alto rendimiento
-Permite su automatizacin
Es importante determinar que tipo de Voltaje, Amperaje y Tipo de Gas se utilizaran de
acuerdo a la Soldadura que quiera realizarse para determinar la manera en la cual se
transferir el metal desde el alambre-electrodo a la zona de soldadura.

Que gases utilizar?

El funcin del gas de proteccin es desplazar el aire en la zona de la soldadura para
evitar la contaminacin con nitrgeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el
metal a la hora de realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.
Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan
con los metales, los mas utilizados son: Argn, Helio y mezclas Argn-Helio.

Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas
Carbnico (CO2), Mezclas de CO2 con Argn e inclusive mezclas especiales que
contengan algn porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:
-Tipo de Metal Base a utilizar
-Tipo de Transferencia Metlica a emplear
-Velocidad de la Soldadura
-Penetracin deseada
-Disponibilidad de equipamiento
Rollo de Alambre de Acero al Carbono y baja aleacin:
Este alambre es un electrodo (continuo) de acero al carbono que presenta una
excelente soldabilidad. Es para ser utilizado principalmente con gas carbnico (CO2) y
otras mezclas (Argn-CO2). La soldadura se presenta prcticamente sin escoria,
reduciendo las tareas de limpieza.
Usos
Es recomendado utilizarlos en aceros corrientes de baja aleacin ya que su contenido
de Silicio y Manganeso le confieren excelentes propiedades desoxidantes, asegurando
una soldadura libre de porosidades.
Aplicaciones
-Caeras
-Carroceras
-Muebles
-Estructuras metlicas
-Recipientes a presin, etc.
Rollo de Alambre para Acero Inoxidable.
Este alambre es especialmente utilizado para Soldaduras con gases inertes (MIG y
TIG), presenta un buen anlisis qumico, equilibrado y propiedades mecnicas bien
balanceadas. Produce un arco estable de transferencia spray.
Usos
Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI 304L y 308L en un amplio rango de
condiciones corrosivas sin hacer tratamientos trmicos posteriores a la soldadura. La
precipitacin de carburos se minimiza al tener un contenido extra bajo de carbono.
Aplicaciones:
-En aluminio calidad 1060, 1100, 1350 y 3303
-Industrias de alimentos, lechera y refrigeracin
-Carter de aluminio y culatas
-Envases y coladores quimicos
-Piezas de aluminio en general

Soldadura De Metal Gas Activo (MAG).

El dixido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este tipo de
soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una
vez y media mayor que el aire, adems es un gas de carcter oxidante que en
elevadas temperaturas se disocia en una reaccin en el arco de 2CO22CO2+O absorbiendo calor y en la recomposicin en la base 2CO2+O cediendo calor.
Sus inconvenientes son que produce arcos muy enrgicos, con lo que tambin se
producen un gran nmero de proyecciones.
Por otro lado es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de producir
penetraciones mucho ms profundas y anchas que ste. Tambin tiene la ventaja que
reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin.
La mezcla de dixido de carbono y argn se suele utilizar con partes de entre el 15% y
el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad
del bao, un arco ms suave, con menores turbulencias, un bao de fusin ms fro,
un mejor aspecto y presentacin del cordn, menos proyecciones y una mejor
estabilidad de arco. Su mayor inconveniente es de tipo econmico.
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en
soldadura MAG es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o
menos decisiva. A continuacin se detallan algunos de los gases ms comnmente
empleados:- CO2 Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media
ms pesado que el aire. Se obtiene industrial cente por la combustin del carbn o
compuestos del carbono, en exceso de oxigeno o de aire. Se trata de un gas de
carcter oxidante que a elevada temperatura del arco tiende adisociarse de acuerdo
con la siguiente reaccin:- EN EL ARCO: 2CO2 - 2CO2 + O (absorcin de calor) Y, en
la recomposicin:- EN LA BASE: 2CO2 + O = 2CO2 (cesin de calor)El oxigeno
resultante de la disociacin es particularmente activo. Se combina con el carbono del
acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento en carbono
si no se utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes como el
silicio y el manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de corriente
es elevada, provoca una mayor disociacin del oxigeno convirtindole en ms activo
todava. El carcter oxidante de la atmsfera de dixido de carbono obliga a utilizar
hilos de aporte ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura
de aceros al Cr-Mo por el riesgo de oxidacin del cromo tanto del metal de base como
del aportado en el hilo, ni en la de los aceros inoxidables austenlticos, pues favorecerla
la formacin de carburos de cromo con la consiguiente prdida de resistencia a la
corrosin. Con cantidades de dixido de carbono inferiores al 99,0% es inevitable la
porosidad. Las soldaduras solo estarn exentas de poros si la pureza del dixido de
carbono es superior al99,85% y el nitrgeno y el hidrgeno son inferiores cada uno a
0,05%.Es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de conseguir penetraciones
mucho ms profundas y anchas en el fondo del cordn, lo que mejora su contorno.
Adems reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin. Su principal inconveniente
estriba en que produce arcos relativamente enrgicos y que, por tanto, provocan un
gran nmero de proyecciones.

Equipos De Oxicorte
El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada
hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la
preparacin de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable,
y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleacin u otros
elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta
temperatura (900 C) con la llama producida por eloxgeno y un gas combustible; en la
segunda, una corriente de oxgeno corta el metal y elimina los xidos de hierro
producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrgeno,
propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el
material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxgeno a fin de
causar laoxidacin necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una nica cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de
dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y
uno para el corte (oxgeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama
carburante, y a la apertura de la vlvula de oxgeno provoca una reaccin con el hierro
de la zona afectada que lo transforma en xido frrico(Fe2O3), que se derrite en forma
de chispas al ser su temperatura de fusin inferior a la del acero.
Equipos usados en el OxicorteTanques o cilindros con combustible y comburente
(el uso de estos dos gases altamente inflamables y de alta presin que requiere
normas de seguridad especficas de mantenimiento, transporte y almacenaje)

Manorreductores (que reducen la presin en los tanques de 150 atmsferas a

presiones entre 0.1 a 10 atmsferas),

Soplete cortador (donde ocurre la mezcla de los gases)

Vlvulas antirretroceso (que permiten el paso del gas en un solo sentido)

Mangueras (que conducen a los gases desde los tanques hasta el soplete, y
pueden ser rgidas o flexibles).

Sand Blasting
El Arenado, Granallado o Chorreado abrasivo, conocido en ingls como Sand
Blasting, es la operacin de propulsar a alta presin un fluido, que puede ser agua o
aire, o una Fuerza centrfuga con fuerza abrasiva, contra una superficie a alta presin
para alisar la superficie o la rugosidad de la superficie o eliminar materiales
contaminantes de la superficie.
El primer proceso de limpieza con chorro abrasivo fue patentado por Benjamin
Chew Tilghman en 18 de octubre 1870 hay varias variantes del procedimiento, como
pueden ser granallado, arenado, SodaBlasting, voladura, disparo o vidrio.
Tipos

Chorro hmedo abrasivo

Las caractersticas comunes incluyen la habilidad de usar medios
extremadamente finos o gruesos con densidades del rango de plsticos a acero, la
habilidad de usar agua caliente y jabn para permitir simultneamente el chorreado y
el desengrasado, y puede ser usado sin preocuparse de la eliminacin del polvo del
silicato, material peligros o desechos pueden ser removidos sin peligro; por ejemplo
remocin de asbestos, Radiactivos, u otros componentes venenosos y estructuras
llevadas para una efectiva descontaminacin.

El proceso esta disponible en todas las formas incluyendo gabinetes de manos,

botas para caminar, maquinaria robtica para produccin de unidades porttiles de
chorreado.
La velocidad de proceso puede ser tan rpido como el chorreado convencional
seco, cuando se utiliza un material equivalente. De cualquier manera la presencia de
agua entre el material y el sustrato a ser procesado crea un colchn lubricante que
puede proteger tanto el medio como la superficie de dao excesivo. Esta es una
ventaja dual disminuyendo el promedio de dao de ruptura y previniendo la
impregnacin de material extrao en la superficie. De esto se debe que las superficies
que son chorreadas en hmedo son extremadamente limpias y no hay contaminacin
secundaria del medio o del proceso previo de chorreado, y no hay carga esttica del
polvo en la superficie chorreada. Subsecuentes operaciones de recubrimiento o
fondeado son siempre mejores despus del chorreado hmedo que del seco, por el
nivel de limpieza alcanzado. La ausencia de recontaminacin de la superficie tambin
permite usar un solo equipo para varias operaciones de chorreado, por ejemplo acero
inoxidable y acero al carbono pueden ser procesados en el mismo equipo usando el
mismo material de chorreado sin problemas.

Chorreado con vidrio

Chorreado con vidrio, (Bead blasting), es el proceso de remover los depsitos
en la superficie usando partculas finas de vidrio a alta presin sin daar la superficie.
Es utilizada para limpiar depsitos de calcio de las baldosas / azulejos de piscinas o
cualquier otra superficie, y remueve los hongos y pule, "recuperando los colores".
Tambin es usado en los talleres de pintado de carros, para remover la pintura vieja.

Chorreado de rueda
En el chorreado por rueda, se utiliza la fuerza centrfuga de una rueda para
impulsar el medio abrasivo contra el objeto. Tpicamente est catalogado como
operacin de chorreado sin aire, porque no se usa un medio impulsor (gas o lquido).
Una mquina de chorreado a rueda es de alta potencia, alta eficiencia, con un
abrasivo reciclable (tpicamente acero o inoxidable, alambre de corte, arena, o granos
de tamao similar). Las ruedas de chorreado especializadas disparan plsticos
abrasivos en una cmara criognica, y son usualmente utilizados para separar los
componentes de plstico y hule. El tamao de la mquina de chorreado, el nmero y la
potencia de la rueda vara considerablemente dependiendo de las partes a ser
chorreadas as como del resultado esperado y la eficiencia. La primera rueda de
chorreado fue patentada por Wheelabrator en 1932.

Hidrochorreado
El hidrochorreado, comnmente conocido como chorreado con agua, es
comnmente utilizado porque usualmente solo requiere un operador. En el
hidrochorreado, es un chorro de agua a alta presin que es utilizado para remover
pintura vieja, qumicos, o depsitos sin daar la superficie original.
Este mtodo es ideal para limpieza de superficies interna y externas porque el
operador generalmente es capaz de enviar el chorro de agua en lugares que son
difciles de alcanzar con otros mtodos. Otro beneficio del hidrochorreado en la
habilidad para recapturar y reutilizar el agua, reduciendo el consumo de esta y
mitigando el impacto ambiental.

Granallado
El granallado es el mtodo que se utiliza para limpiar, fortalecer y/o pulir el
metal. Este mtodo se utiliza en prcticamente todas las industrias de metales como:

la aeronutica, la del automvil, la de la construccin, la de fundicin, la naval y la del

ferrocarril. Se distinguen dos tecnologas:

Granallado por turbina

Convierte la energa de un motor elctrico en energa abrasiva cintica,
utilizando para ello la rotacin de una turbina.

Chorreado por aire

En este mtodo el abrasivo se acelera de forma neumtica mediante aire
comprimido y se proyecta a travs de boquillas sobre el componente.
Usos
En lneas generales, es utilizado para:

Limpieza de piezas de fundicin ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc

Decapado mecnico de alambres, barras, chapas, etc

Shot Peening (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elsticos,

engranajes, etc.),

Limpieza y preparacin de superficies donde sern aplicados revestimientos

posteriores anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos electrolticos o mecnicos,
etc.

En las baldosas, el granallado permite lograr distintas superficies * Tambin

aplicado en resortes.

Desgomado y limpieza de las pistas de aterrizaje.

Mejora del coeficiente de rozamiento transversal (CRT) en carreteras, autovas y

autopistas.

Pruebas Hidrostaticas
Las pruebas hidrostticas se encuentran incluidas en los ensayos no
destructivos y especficamente en los de hermeticidad. La prueba hidrosttica es una
prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad fsica de una tubera
sistema en donde el agua es bombeada a una presin ms alta que la presin de
operacin y se mantiene a esa presin por un tiempo establecido previamente el cual
vara segn la longitud del tramo a probar.
Las pruebas hidrostticas se encuentran incluidas en los ensayos no
destructivos y especficamente en los de hermeticidad. La prueba hidrosttica es una
prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad fsica de una tubera
sistema en donde el agua es bombeada a una presin ms alta que la presin de
operacin y se mantiene a esa presin por un tiempo establecido previamente el cual
vara segn la longitud del tramo a probar.
En la prueba hidrosttica se verifica la estanquidad y resistencia de la
instalacin. Para realizar la prueba se necesitan:
1. Bomba de baja y alta presin.
2. Manguera de alta presin y conexiones rpidas.
3. Manmetros de diferentes escalas para registrar la presin a la que est sometida el
sistema.
4. Registrador grafico de presin (Pressure Chart Recorder) Termgrafo que registre
la temperatura.
5. Termomanmetro para registrar grficamente en el mismo equipo la presin y
temperatura.

Esta prueba se aplica en recipientes que van a trabajar con presin tanto en su
construccin como a lo largo de la vida del recipiente dependiendo de su categora, de
acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presin. Las pruebas hidrostticas son
realmente importantes en las tuberas pues con ellas se verifica la calidad de estas.

Soldadura Subacuatica
El proceso de soldadura subacutica ha sido desarrollado y mejorado de
manera notable en los ltimos aos gracias a la llegada de nuevos electrodos y la
aplicacin de nuevas tcnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva
generacin y fuentes de energa ha dado lugar a una calidad en la soldadura
subacutica similar al obtenido en trabajos en la superficie.
Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos est recogido en el
American Welding Society D3.6 como un soldador certificado que tambin es buzo
comercial, capaz de desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos comerciales,
montaje y preparacin de la soldadura y que posee la habilidad de producir soldaduras
acordes con la AWS D3.6, especificacin para la soldadura subacutica (hmeda o
seca), y otras actividades relacionadas a la soldadura.
Equipos Usados En La Soldadura Subacuatica
Existen algunos componentes bsicos en comn entre los procesos de corte y
soldadura submarina que son:
1)
La fuente de energa.
2)
Los interruptores de corrientes.
3)
Cables conductores con sus terminales.
4)
Pinza de masa.
5)
Las torchas o pinzas porta electrodo.

Generadores de corriente elctrica.

Comnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de
300 amperios de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor
conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden necesitarse ms de 400 y hasta
600 amperios. Es posible conectar dos o ms mquinas en paralelo para poder
adquirir la potencia requerida, para esto se debe verificar las instrucciones de cada
mquina y as emplear el circuito correcto. Las principales marcas actuales son Miller,
Tweco-Arcair, Lincoln Electric, Tauro, Air Liquide, T&R Welding Products, MOS, entre
otras.

Interruptores de seguridad
El interruptor de seguridad permite el paso de corriente nicamente en el
momento en que se est soldando.Cuando se utiliza interruptores unipolares, no debe
estar en derivacin. Tambin se puede utilizar interruptores de seguridad automticos.
Este deber estar vigilado por el guarda o tender para que pueda desconectarlo en
todo momento cuando el buzo se encuentre debajo de la superficie.

Cables elctricos
Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extraflexibles.
El dimetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300
pies (100 m) Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de
diametro 3/0 (168.000 MPC), o dos o ms cables de 1/0(105.000 MPC) o 2/0 puestos
en paralelo.

Los cables a tierra (-) se deben conectar prximos al trabajo que debe realizarse,
y el cuerpo del buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra del
circuito a soldar.

Polaridad
Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se
utiliza corriente continua con polaridad inversa, se produce electrolisis y se deteriora
rpidamente los componentes. Para la polaridad directa se debe conectar el borne
negativo (-) con el porta-electrodo, mientras que la positiva (+) a la abrazadera de
conexin a tierra.

Torchas y porta-electrodos
Las torchas y los portaelectrodos son especficamente diseados para trabajos
subacuticos, destacando las marcas Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial,
AAI-Craftsweld, Oxilance, Aqualance, Surweld, Aquathermic, Prothermic y otras.

Cristal protector oscuro

La soldadura produce rayos ultravioletas de corta longitud de onda que pueden
provocar una accin eritemosa e inflamacin de la conjuntiva. Para evitarlo, se debe
usar lentes protectoras de color verde oscuro. Estas lentes estn recogidas en la
normativa DIN y pueden ser desde la DIN 6 hasta la 15 dependiendo de la intensidad
del arco.

Soldadura hiperbrica
La soldadura hiperbrica se realiza dentro de una cmara sellada sobre la pieza
a trabajar y contiene una mezcla de gas helio y oxigeno a una presin igual o
levemente superior a la absoluta donde se realiza la soldadura. Se utiliza comnmente
para unir tuberas de aceite en plataformas en alta mar.
Los procesos de soldadura hiperbrica son generalmente el TIG (Tungsten Inert
Gas) y el MMA (Manual Metal Arc o por arco metlico sostenido)

Proceso TIG de soldadura

Se utiliza para realizar la primera pasada. En este proceso, se mantiene un arco
elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el bao de metal fundido. Se
agrega por separado una varilla de alambre. Mediante un chorro de gases inertes
(argn o una mezcla de argn - helio) se protegen el electrodo, arco y bao de fusin.

Proceso MMA de soldadura

Se utiliza un electrodo de acero recubierto del tipo bsico (electrodo de bajo
hidrgeno). Este recubrimiento contiene un 30 % de carbonato de calcio
aproximadamente. Se mantiene un arco elctrico entre el electrodo y la pieza. En este
proceso, el recubrimiento se descompone formando gases CO y CO2 y escoria de
oxido de calcio que cubre el metal fundido.
Soldadura Hmeda Subacutica
Se realiza sin ningn cerramiento sobre presionado, en contacto directo con el
agua. El proceso utilizado es el de arco protegido o "por electrodo". Entre el electrodo
metlico (revestido con fundente y material resistente al agua) y la pieza mediante un
arco elctrico se produce calor que hace que el gas plasma ionizado conduzca
electricidad entre el electrodo y el material base, dando lugar a una reaccin qumica
entre los componentes del revestimiento fundente, el metal base y el ambiente
acutico. Gracias a estos gases, se mantiene el arco y se protege la soldadura.
Aunque la calidad final es un poco menor que con el mtodo de soldadura
hiperbrica, gracias al menor coste por la utilizacin de menor numero de dispositivos

especiales y a que cuanto mayor es la salinidad de el agua, mayor es la estabilidad de

este mtodo, es el principal mtodo utilizado.

Medidas Preventivas Para La Soldadura MIG MAG

Las principales medidas de proteccin en este tipo de soldaduras se deben,
fundamentalmente, al manejo de gases a presin, combustibles y comburentes, al
empleo directo de llama o a las elevadas temperaturas con las que se trabaja en
ciertos casos. Soldadura dura: dentro de esta tcnica, hay dos tipos de procesos: la
soldadura dura MIG (MIG-Brazing) y la soldadura oxiacetilnica. Las medidas de
proteccin necesarias para ejecutar una soldadura dura MIG son anlogas a las
utilizadas en un proceso convencional de soldadura MIG. Por este motivo, a
continuacin se detallan slo las medidas necesarias en los procesos de soldadura
dura oxiacetilnica. En este caso, al elegir las protecciones oculares, se procurar que
tengan un ndice de proteccin entre el 2 y el 4, en funcin del material a soldar y del
caudal de gas que se deba emplear. En el caso de realizar la soldadura sobre chapas
sucias o con restos de grasas, es necesario dotar al puesto de trabajo de un sistema
de extraccin localizada, de forma que se produzca la menor cantidad posible de
vapores txicos. La forma ms eficaz de evitar las quemaduras es dotar al puesto de
trabajo de un soporte para colocar el soplete, en aquellos instantes en que no se est
utilizando. As, se podra dejar el soplete encendido, sin correr riesgos de quemaduras.
En cuanto al manejo de los gases, es necesario diferenciar entre los gases
combustibles y los comburentes. Combustible es el acetileno, gas altamente
inflamable, que combustiona Soporte para el soplete de soldadura con pequeas
concentraciones de aire y oxgeno; por ello, no se deben encender llamas o utilizar
equipos elctricos en presencia de botellas de este gas. El acetileno es incompatible
con materiales o aleaciones que contengan cobre y plata, reaccionando con ellos y
dando origen a la aparicin de acetiluros de extrema inestabilidad, que pueden dar
origen a combustiones espontneas. Asimismo, el acetileno puede producir el
desplazamiento del oxgeno, provocando asfixia, por lo que no se debe trabajar en
zonas cerradas, sin la ventilacin adecuada. Como gas comburente acta el oxgeno,
que acelera notablemente los procesos de combustin, reaccionando en presencia de
grasas o materiales orgnicos. Es importante, por lo tanto, no manipular estas botellas
con guantes o manorreductores que pudieran presentar restos de estos materiales.
Usar gafas de proteccin contra radiaciones.
Elegir filtros inactnicos con ndice de proteccin n 2 al 4.
Usar guantes, manguitos.
Mantener las superficies limpias de grasa, pinturas, disolventes.
Usar los sistemas de extraccin apropiados para cada caso.
Emplear reguladores de presin especficos para cada gas.
Uitlizar vlvulas antirretroceso de la llama.
Almacenar adecuadamente las botellas de gas.
Disponer siempre de un extintor cerca del puesto de trabajo.
El oxgeno se debe utilizar en zonas con ventilacin suficiente y nunca como
sustituto del aire comprimido en operaciones de soplado, por ejemplo. En cualquier
caso, es primordial mantener una ventilacin suficiente en los lugares de trabajo para
evitar la acumulacin de este gas y minimizar los riesgos de la combustin.

Medidas preventivas para la soldadura Subacuatico

Realizar una planificacin previa

Analizar los elementos de trabajo e identificar los riesgos existentes.


Realizar un anlisis de trabajo seguro para cada tarea

Ejecutar un plan de seguridad

La mquina de soldar debe ser de tamao adecuado, que de corriente contina y

que utilice polaridad recta; puede obtenerse conectando el terminal negativo al corta
electrodo y el positivo a la conexin a tierra.

Nunca usar corriente alterna para cortar o soldar bajo el agua

Conectar la conexin a tierra del generador lo ms cerca del rea de trabajo y

colocarlo de tal manera que el buzo nunca este entre el electrodo y la tierra.

Asegurarse de que haya un interruptor de desconexin positiva operando al lado

del porta electrodo.

Al momento de que el buzo cambie las varillas de corte o realice cualquier otra
cosa que cortar en caliente, el interruptor de desconexin debe estar en posicin
abierta, el operador debe poner atencin a las indicaciones del buzo.

El buzo en todo momento debe utilizar guantes aislantes cuando se este

cortando o soldando.

Asegurar que los compartimientos cerrados; caeras o elementos colgados

estn con un gas no inflamable que no har combustin.

Realizar una ventilacin adecuada y as evitaremos una explosin

Realizar un estudio de la zona de trabajo y toda estructura con riesgo de

desplazarse o desprenderse sobre el buzo.

El buzo debe confirmar al operador que las caeras o estructuras que se

pudieran torcer o quebrar, hayan sido desprendidas para obtener una mayor
seguridad.

Si no es ventilado el lugar no se debe cortar en caliente.