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Productividad de Maquinaria Pesada II

UNIDAD III
EQUIPOS DE PRODUCCION DE AGREGADOS
3.1. CHANCADORAS
3.1.1. INTRODUCCIN
Las chancadoras son mquinas usadas en canteras y centros mineros, principal
fuente de riquezas del Per, para triturar, reducir y uniformizar los tamaos de los
fragmentos de diversos materiales y/o minerales.
Estas mquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento constante
y correcto segn programacin bajo el concepto de Gestin del Mantenimiento
adems de conocer sus componentes estructurales, las tcnicas de diseo y de
operacin.
En esta unidad haremos una introduccin a las chancadoras comenzando con los
principios de funcionamiento de los diferentes tipos ms usados, una breve
descripcin de cada uno junto a los parmetros de seleccin y algunas pautas de
mantenimiento.
3.1.2. OBJETIVOS
1.
2.
3.

Entender la importancia de las chancadoras.

Conocer los componentes estructurales de las chancadoras.
Entender el funcionamiento y la operacin de estas mquinas.

3.1.3. CARACTERSTICAS GENERALES

Son de construccin robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales con
piezas maquinadas como ejes, bujes y rodamientos de diferentes aleaciones.
Las superficies de contacto con el material a triturar son placas removibles de
aleaciones especiales al manganeso o cromo llamados forros de desgaste.
La reduccin del tamao se obtiene por medio:
Presin.
Impacto.
Corte.
Combinacin de presin, impacto y corte.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para evitar esfuerzos
exagerados ocasionados por pedazos de hierro o acero llamados materiales NO
TRITURABLES como:
Barretas.
Brocas.

Unidad III

Pg. 1

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Planchas.
Bolas de molinos.
Puntas de cucharn de pala frontal, cargador frontal, etc.

Dispositivos mecnicos
Muelles, flejes.
Pasadores de seguridad.
Chavetas.
Partes accesibles de poca resistencia.
Dispositivos hidrulicos
Circuitos hidrulicos con acumuladores de presin.
RELACIN DE REDUCCIN (RR)
La relacin de reduccin de una chancadora es la diferencia de tamao entre los
fragmentos mayores que puede romper con facilidad y el producto que se obtiene
de ellos.

Fragmentos de entrada
RR = ---------------------------------Fragmentos de salida

3.1.4. CLASIFICACIN GENERAL

En trminos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en:
Chancadoras primarias,
Chancadoras secundarias, y
Chancadoras terciarias.
Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del banco,
producen material grueso. Las secundarias permiten la entrada de material
proveniente solamente de las primarias y producen un material ms fino y
uniforme.
Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una chancadora, o
en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo segn la capacidad y flexibilidad
de diseo de la planta.
Las chancadoras normalmente estn protegidas para impedir la entrada de
fragmentos de tamao superior o inferior por medio de rejillas, parrillas y/o
zarandas. Los fragmentos de material superior a la capacidad producen atoros y
los fragmentos de material inferior o carga recirculante producen sobreesfuerzos
en la mquina.
3.1.5. TIPOS DE CHANCADORAS
A. Chancadoras de quijadas.
B. Chancadoras giratorias.
C. Chancadoras cnicas.
Pg. 2

Unidad III

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D. Chancadoras de martillos.
E. Chancadoras de rodillos.
A. CHANCADORAS DE QUIJADAS
Las chancadoras de quijadas son simples y econmicas en construccin y
requieren de un mnimo de potencia para funcionar.
La Fig. 3.2 muestra una seccin transversal. Las superficies trituradoras
consisten de dos quijadas que no se tocan en la parte inferior y que estn
muy separadas en la parte superior.
Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra est unida mediante el brazo pitman al eje
excntrico con rodamiento de bolas autoalineante que recibe movimiento de
una volante accionada por poleas desde un motor que gira a 1 200 1/min.
aproximadamente.
La rotacin del eje excntrico hace mueve la quijada mvil, primero
inclinndose hacia la quijada fija, luego alejndose de ella, con algo de
movimiento vertical de rozamiento.

Fig. 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria. 1.
Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depsito de materia prima. 4.
Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estacin de muestreo. 7. Prehomogenizacin

Unidad III

Pg. 3

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El ajuste del tamao a que debe triturarse el material se hace moviendo la

quijada fija por medio de sistemas hidrulicos.
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se quiebran por
presin, luego caen al moverse la quijada mvil hacia atrs. Este proceso se
repite hasta que las rocas se reducen a fragmentos lo suficientemente
pequeos para que pasen a travs del espacio angosto en el extremo inferior
de las quijadas.
Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad de tipos y
tamaos hasta con aberturas de quijadas de 66 pulgadas y 84 pulgadas. Se
clasifican de acuerdo con el tamao de la abertura. Por ejemplo, una
chancadora de 10 x 36 tiene una abertura de 10 en la parte superior y la
quijada tiene un ancho de 36.
El dimetro mximo de roca esfrica que pueden aceptar o agarrar es de 80
% aproximadamente del ancho de la abertura.
Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas, plana con
convexa, convexa con plana. Ver Fig. 3.3.

2
1

5
4

9
3

6
7
Fig. 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada mvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4.
Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidrulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulacin, 8.
Brazo pitman, 9. Eje excntrico.

Pg. 4

Unidad III

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Planas

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Convexas

Plana con Convexa

Convexa con plana

Fig. 3.3 Superficies trituradoras

Unidad III

Pg. 5

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CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS

CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE KEN
Ch.
N.

Abert
Plg.

22

3x12

24

5x12

25

7x12

34

6x16

35

9x16

54

8x24

55

10x24

56

12x24

57

15x24

69

12x30

70

15x30

79

8x36

80

10x36

81

12x36

89

16x36

90

20x36

95

24x36

104

8x42

105

10x42

106

12x42

107

17x42

108

20x42

110

25x42

120

30x42

140

16x48

141

18x48

150

36x48

160

42x48

200

48x60

7
9
7
9
7
9
10
15
10
15
15
20

8
10
8
10
8
10
15
20
15
20
20
25
20
25
20
25

10
12
10
12
10
12
20
25
20
25
25
35
25
35
25
35
25
35
30
35
30
35
40
50
40
50
40
50

10
15
12
15
12
15
25
30
25
30
30
40
30
40
30
40
30
40
35
45
35
45
50
60
50
60
50
60
50
60

25
30

40
45
40
45

40
50
40
50

40
60
40
60
40
60

60
70
60
70
60
70

Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora

2
3
3
4
5
6

15
20
15
20
30
35
30
35
35
45
35
45
35
45
35
45
50
55
50
55
70
80
70
80
70
80
70
80
70
80
70
80
80
90
80
90
80
90
80
90
80
90
80
90

45
55
45
55
45
55
55
65
55
65
80
90
80
90
80
90
80
90
80
90
80
90
90
120
90
120
90
120
90
120
90
120
90
120

55
65
55
65
55
65
65
75
65
75
90
100
90
100
90
100
90
100
90
100
90
100
125
150
125
150
125
150
125
150
125
150
125
150

130
140
130
140

140
160
140
160

160
180
160
180

100
125
100
125
100
125
100
125
150
175
150
175
150
175
150
175
150
175
150
175
150
175
180
200
180
200

125
150
125
150
125
150
175
200
175
200
175
200
175
200
175
200
175
200
175
200
200
300
200
300

200
300

10

12

14

150
175

200
225
200
225

200
225
200
225
250
350
250
350
250
350
250
350

225
250
225
250
300
400
300
400
300
400
300
400
400
500

250
275
250
275

350
450
350
450
350
450
450
550

275
300
275
300

400
500
400
500
500
600

500
600
500
600
600
700

600
700
700
800

900
1000

HP

RPM

10

365-425

Peso
Tot.
Lbs.
3225

10-15

365-425

3225

10-15

365-425

3225

15-20

365-400

4700

15-20

365-400

4500

15-25

365-400

7350

15-30

365-400

7300

15-30

365-400

7250

20-30

350-385

10000

20-30

350-385

15250

20-30

350-385

15000

25-40

350-385

17200

25-40

350-385

17100

25-40

350-385

16500

30-50

325-360

22000

30-50

325-360

2200

30-50

325-360

27000

40-60

350-360

22500

40-60

350-360

22500

40-60

350-360

22500

75

325

31000

75

325

31000

40-60

325-350

33500

60-75

300-325

42500

100

275

65000

100

275

65000

75-125

275-300

89800

100-150

275-300

108000

150-200

225-275

163000

Tabla 3.1

Mantenimiento
Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas y el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados.
B. CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria igual que la de quijadas es frecuentemente usada
como chancadora primaria y es una modificacin del principio de la
chancadora de quijadas para obtener grandes producciones. Se construye de
diferentes tamaos para diversas aplicaciones, incluyendo largas jornadas de
operacin.

Pg. 6

Unidad III

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Productividad de Maquinaria Pesada II

3
2
A
1

Fig. 3.4 Chancadora giratoria: 1. Tazn, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexin giratoria,
A. Abertura de alimentacin, B. Dimetro inferior del cono, C. Abertura de descarga

Funcionamiento
El principio de operacin de la chancadora giratoria se ilustra en la figura 4. La
seccin exterior es un cono truncado conocido como tazn y es abierto en la
parte superior e inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cnica de
trituracin conocido como husillo es suspendido en el centro de la seccin y
articulado en la parte superior.
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cnica suave desde
el centro de la mquina aproximndose al tazn en diferentes puntos en una
revolucin. El material a triturar ingresa por la parte superior del cono
cargndose en la abertura anular para ser triturado por presin al igual que la
chancadora de quijadas. Por la accin del movimiento circular, la chancadora
giratoria tritura durante el ciclo completo en comparacin a la de quijadas que
tritura en medio ciclo solamente, obtenindose mayor produccin. El producto
es descargado a travs del espacio anular inferior entre el cono y el eje.
El eje principal esta soportado y articulado en una junta giratoria en la parte
superior. Los forros en el eje y en el cono son construidos de tal forma que
pueden inspeccionarse y cambiarse fcilmente cuando se desgastan.
En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo de
accionamiento que consiste de una excntrica con una corona dentada que es
accionado por un engranaje motriz ajustado al eje de accionamiento de la
chancadora. Cuando la excntrica gira, la parte inferior del eje tambin gira
describiendo un crculo, mientras que la parte superior del eje esta articulado
a un punto.

Unidad III

Pg. 7

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Productividad de Maquinaria Pesada II

Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente por camiones
reduciendo los costos de instalacin.

60

89

Fig. 3.5 Designacin de la chancadora giratoria: 60 x 89 6

El tamao de las chancadoras giratorias se especifican por el ancho de la

abertura y el dimetro del cono inferior del eje, como se muestra en la figura
5. As, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendr un ancho de admisin de
60 pulgadas, un dimetro inferior del eje de 89 pulgadas y 6 pulgadas de
abertura de descarga.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora
Chancadora
30-55
36-55
42-65
48-74
54-74
60-89
60-109

RPM
175
175
150
135
135
125
110

RPM
motriz
600
600
514
514
514
514
450

HP
Abertura de
Mx. 3
4
300
510
650
300
600
400
500
500
600
1000

descarga
5
6
810
760
1000 1250
1700 2000
1950
2500

10

11

12

1650
2300 2700
2250 2550
2840 3260 3600
4620 5260 5900 6600

Tabla 3.2

Mantenimiento
Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricacin de la chancadora.
C. CHANCADORA CNICA
Estas mquinas tienen un elemento de trituracin cnico o en forma de
cpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se mueve en un crculo
pequeo alrededor del eje vertical, dentro de un tazn o casquete fijo. La Fig.
3.6 muestra el modelo H-6000 SVEDALA.
Pg. 8

Unidad III

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Productividad de Maquinaria Pesada II

Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente, pero pueden
trabajar tambin como primarias en aplicaciones especiales.

Fig. 3.6 Chancadora cnica: 1. Placa de alimentacin, 2. Cmara de trituracin izquierda, 3.

Forro del cono, 4. Acumulador de presin, 5. Ventanas de inspeccin, 6. Forro de desgaste, 7.
Sello de proteccin contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excntrica,
10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentacin, 12. Protector del eje principal, 13. Cmara de
trituracin derecha, 14. Perno de sujecin, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto del
eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidrulico.

Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte superior y moverse
solamente en el extremo inferior, puede girar igualmente arriba y abajo, o
puede estar montado de manera que la cabeza pueda cabecear al mismo
tiempo que gira.
La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje del material
que se tritura. Las unidades tienen un seguro contra roturas por los esfuerzos
de la trituracin, que consisten en sistemas hidrulicos que mueven el
casquete contra las cargas anormales. La finura del producto se ajusta
elevando o bajando el casquete con los mismos sistemas hidrulicos.
La chancadora cnica, tiene una placa central que distribuye la alimentacin
uniformemente en toda la circunferencia y un faldn largo donde la superficie
de la cabeza y del tazn son paralelas para reducir el porcentaje de
fragmentos de tamao excesivo que pasa entre ellas.
Unidad III

Pg. 9

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

La cmara de trituracin es anular, y en forma de cua su seccin transversal.
La alimentacin del material por la parte superior cae entre el cono y el
casquete y se tritura al angostarse la abertura con el movimiento del cono.
Cuando se vuelve a ensanchar, las piezas caen ms adelante, para volverse a
triturar a su regreso. La Fig. 3.7 muestra una sucesin de los pasos en la
reduccin del material en una chancadora cnica.
La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben sincronizarse
cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los fragmentos caer con mayor
libertad que uno angosto, y s se combina con un movimiento lento, permite a
los fragmentos caer con mucha anticipacin al impacto siguiente.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN
CHANCADORA CNICA H - 6000
Toneladas por hora
Cmara
chancad
Extra fino

Tamao
Partcul.
55

Fino

75

Medio fino

100

Medio

130

Medio
grueso

170

Grueso

210

Extra
grueso

300

Abertura
10
130 160
130
255
125
205
110
170

de descarga, mm.
13
16
19
22
con 80 % de fino entre 7 9 mm.
140
150
165
175
315
340
365
390
135
145
155
165
250
375
400
430
120
130
140
150
215
295
390
470
120
130
140
145
200
215
310
410
135
145
155
190
240
300
150
160
210
265

25

29

185
415
175
455
160
500
155
480
165
410
170
330

200
450
190
495
175
540
170
520
175
490
185
410

Tabla 3.3

Mantenimiento
Verificar peridicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricacin de la chancadora.

1. El material ingresa a la cavidad de

trituracin

Pg. 10

2. Primera presin al moverse la

cabeza hacia el lado angosto

Unidad III

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3. Los
fragmentos
quebrados
verticalmente hacia la cabeza

Unidad III

caen

4. Segunda presin. La cabeza se

encuentra otra vez en el lado cerrado

5. Los fragmentos siguen de nuevo una

trayectoria vertical

6. Tercera presin. Se produce otra

reduccin de tamao que corresponde
a la abertura de la cavidad en ese
punto

7. El material ha avanzado ms en su
trayectoria hacia abajo

8. Cuarta presin. Se produce otra

reduccin en la zona paralela de la
chancadora

Pg. 11

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

9. De nuevo la cabeza est en lado
abierto con todo el material ahora en
la zona paralela

10. Quinta presin. Ya todas las partculas

se han reducido al tamao requerido y
pasan por la cavidad de trituracin

Fig. 3.7 Descripcin de la trituracin del material en la chancadora cnica

D. CHANCADORAS DE MARTILLOS
Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en la Fig. 3.8,
trituran el material por impacto. Estn sujetas a cargas extremas mximas y
requieren volantes pesados para conservar su cantidad de movimiento.
Las chancadoras de martillos tienen la mayor relacin de reduccin que
cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la roca es blanda o de estructura
favorable, puede reducir fragmentos de cuarenta y ocho pulgadas a
fragmentos de una pulgada en una operacin.
Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda, y para la
trituracin secundaria en cualquier tipo de material.
Funcionamiento
Tienen martillos que giran rpidamente, con velocidades en sus extremos
mayores a tres kilmetros por minuto, golpean las rocas al resbalarse de la
tolva que rebotan repetidas veces contra la placa de impacto. Luego, los
martillos empujan los fragmentos a travs de una parrilla, por la que pasarn
si son suficientemente pequeos. Y si son de tamao mayor los vuelven a
lanzar contra la placa de impacto para volverlos a quebrar.

Fig. 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK

Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o pueden ser
de varios tamaos, con las aberturas ms angostas cerca de las placas de
impacto, aumentando progresivamente de anchura al alejarse de ella. Esta
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disposicin permite el uso de varias tolvas debajo de la parrilla y la separacin
de la roca triturada segn el tamao de sus fragmentos.

Fig. 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos

Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cbica en mayor grado que

las chancadoras del tipo a presin. La finura de la trituracin se puede obtener
ajustando la colocacin de la placa ms cerca de los martillos, pero la finura
del producto la determina la colocacin de las barras de las parrillas.
Parte de la trituracin se efecta contra las barras, pero se mantiene a un
mnimo porque no son tan resistentes como la placa de impacto.

Fig. 3.10 Funcionamiento de la chancadora de martillos

Fig. 3.11 Ensamble del rotor y los martillos

Unidad III

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E. CHANCADORA DE RODILLOS
Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un rodillo que
gira cerca de una placa de trituracin.
Placa fija

Rodillo

Fig. 3.12 Quebradora de un rodillo

Los fragmentos ms pequeos son arrastrados entre el rodillo y la placa y se

trituran por la presin producida por el arrastre.
Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no son muy
abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos con poca dificultad. El
producto generalmente es grueso. Trabajan como chancadoras secundarias.
Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos rolas que giran
en direcciones opuestas, siendo la direccin de su movimiento en la parte
superior encontrada. La piedra es empujada por la gravedad hacia abajo y por
la friccin de las superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos,
corrugados o dentados.

Fig. 3.13 Chancadora de dos rodillos

Estas chancadoras se hacen desde tamaos para usarse en laboratorios hasta

con rodillos de noventa pulgadas de dimetro y anchuras de treinta y seis
pulgadas.
En general, la reduccin de los materiales que se alimentan, mayores de una
pulgada de dimetro, est reducida de cuatro a una, pero los fragmentos ms
chicos pueden reducirse hasta un dcimo.
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Funcionamiento
El tamao de la roca que puede triturarse depende del ngulo de sujecin y
de la friccin entre la piedra y la superficie de los rodillos.

Fig. 3.14 Angulo de sujecin no mayor de 31

El ngulo de sujecin se determina trazando lneas desde los centros de los

rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y dibujando tangentes a estas
lneas. El ngulo con que se cortan las tangentes es el ngulo de sujecin.
Este no debe ser mayor de 31 para el uso general de rodillos lisos.
El ngulo se reduce usando roca de menor tamao o rodillos mayores, o
separando los rodillos para el producto resulte ms grueso. A la friccin le
afecta la dureza o lo resbaloso de la roca y de la superficie del rodillo. Una
superficie dentada, picada o corrugada aumenta el agarre.
Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por lo que a
menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para emparejar el desgaste.
Esta puede ser manual o automtica.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN
CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR
Toneladas (2 000 libras) por hora
Tamao
Chancad.
Pulgadas
36 x 14
36 x 16
42 x 16
42 x 18
54 x 16
54 x 20
54 x 24
54 x 30
60 x 24
60 x 30
72 x 20
72 x 24
72 x 30
72 x 36

Tamao
Producto
pulgadas
1/4
1/4
1/4
1/4
3/8
3/8
3/8
3/8

Tamao
Aliment.
pulgadas
1 1/4
1 1/4
1 1/2
1 1/2
2
2
2
2
2 3/8
2 3/8
3
3
3
3

Ton/h.

Poleas
Pulgadas

Peso
Libras

RPM

HP

30
35
40
45
55
65
75
95
90
115
85
100
130
155

72 x 10
72 x 10
72 x 12
72 x 12
84 x 16
84 x 16
84 x 16
84 x 18
96 x 16
96 x 16
108 x 18
108 x 18
108 x 18
108 x 18

58200
59300
64400
65700
94400
99300
103200
112000
145800
154000
218600
226100
237400
248800

100 - 150
100 - 150
95 - 120
95 - 120
70 95
70 95
70 95
70 95
65 85
65 85
50 75
50 75
50 75
50 - 75

35
40
50
55
65
70
75
85
90
100
100
100
125
150

Tabla 3.4

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3.2. MOLINOS

Fig. 3.15

3.2.1. OBJETIVO
El objetivo es Identificar los diferentes tipos de molinos y su implicancia como
medio de molienda en la industria minera. Tambin podemos aadir las
caractersticas de cada uno de ellos as como su seleccin, eficiencia y
mantenimiento.
3.2.2. INTRODUCCIN
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin, es sin lugar a
dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de
beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversin de Capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de
la operacin.

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Fig. 3.16

La molienda es una operacin unitaria que, a pesar de implicar slo una

transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamao de partculas
representa en forma indirecta reas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenmenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el
conocimiento de la granulometra para determinado material es de importancia,
consecuentemente.

Separacin

Extraccin de
Agua

Manejo de
producto

Fig. 3.17

Fig. 3.18

El objetivo de la molienda es reducir el material para despus ser separado y

obtener el producto

Unidad III

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3.2.3. CLASIFICACIN
La molienda es una operacin unitaria que reduce el volumen promedio de las
partculas de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecnicos hasta el tamao deseado. Los
mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son
compresin, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Las principales clases de mquinas para molienda son:
A) Trituradoras (gruesos y finos).
1. Trituradora de quijadas.
2. Trituradora giratorio.
3. Trituradora de rodillos.
B) Molinos (intermedios y finos).
1. Molino de martillos.
2. Molino de rodillos de compresin.
A) Molino de tazn.
B) Molino de rodillos.
3. Molinos de friccin.
4. Molinos revolvedores.
A) Molinos de barras.
B) Molinos de bolas.
C) Molinos de tubo.
C) Molinos ultrafinos.
1. Molinos de martillos con clasificacin interna.
2. Molinos de flujo energtico.
3. Molinos agitadores.
D) Molinos cortadores y cortadores de cuchillas.
3.2.4. TIPOS
Sin considerar una clasificacin estricta de los tipos de molinos, se cita a
continuacin cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que
utilizan:
A. Molinos de barras.
B. Molinos de bolas.
C. Molinos autgenos o semiautgenos (sag).
D. Molinos de guijarros.
A. MOLINOS DE BARRAS
Se utilizan para moler productos de circuitos de trituracin y en algunos casos
pueden reemplazar a las etapas de trituracin terciaria, evitando los atoros
que son caractersticos en ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y
producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla
4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto
sobre el mineral, el cual, por su mayor tamao en la alimentacin respecto a
la descarga, origina que las barras ejerzan una accin de tijeras, produciendo
molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin en las
cercanas de la descarga (ver Fig. 3.19).
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Fig. 3.19

Esta accin corroborada por la experiencia prctica, origina que la molienda

en molino de barras sea homognea y produzca una baja proporcin de
material fino.
Para rangos gruesos de tamao de partculas, el molino de barras desarrolla
mayor eficacia que el de bolas debido a que:
1) Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de Area
de medio de molienda al existir un porcentaje bajo de espacios vacos entre
la carga de barras, lo que a su vez origina un menor consumo de acero.
2) Requieren menor energa que los molinos de bolas por operar a
velocidades perifricas menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relacin
longitud/dimetro entre 1.3 a 2.0 Y nunca menor a 1.25. De este modo se
evita que las barras puedan enredarse, lo cual sera factible si por ejemplo, el
dimetro fuera igual a la longitud.

Fig. 3.20

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Los principales tipos de molinos de barras son:

a) Molinos de descarga por rebalse
En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la boca de
entrada, lo cual permite que los finos se desplacen a la descarga evitando
sobremoliendas que podran ocurrir si las aberturas de alimentacin y
descarga tuvieran el mismo dimetro. Los radios de reduccin para estos
molinos habitualmente estn en el orden de 20 a 1 (ver figura b).
b) Molinos de descarga perifrica
Originan productos con mnima produccin de finos y radios de reduccin
orden de 8 a 1. Respecto a los de descarga por rebalsa producirn
materiales ms gruesos al retener menor tiempo al mineral (ver figura c).
c) Molinos de descarga perifrica central
Producen arenas Y son especialmente adecuados para material friable; los
radios de reduccin son del orden de 4 a 1 (ver figura d). En general los
molinos de barras tienen junto a la boca de alimentacin una seccin
cnica (ver figura) que permite que el mineral se distribuya entre la carga
moliente y simultneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del
molino evitando cortocircuitos de material, que pase a la descarga sobre
la carga de barras, ayudando simultneamente a que el revestimiento de
las cabeceras, no sea consumido rpidamente debido a que el material
entrante mantiene los rodillos en la seccin cilndrica.

Fig. 3.21 Molinos de barras con descarga perifrica central

B. MOLINOS DE BOLAS
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden
igualmente operar en circuito abierto. El tamao del alimento que pueden
recibir es variable y depende de la dureza del mineral, los productos
dependern igualmente de las condiciones de operacin y pueden ser tan
gruesos de malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de
la malla 325 con radios de reduccin de 30 o mayores.
La accin moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las
bolas y el mineral mediante accin de golpe y frotamiento; los molinos de
bolas no tienen relaciones definidas entre su dimetro y su longitud, y estas
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dimensiones para un determinado requerimiento de molienda dependen de las

caractersticas del mineral y de los tamaos del alimento y el producto.
Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes:
a) Molinos de descarga por rebalsa
En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral molido sale por
simple rebalse. En la boca de descarga un espiral evita que los bolas
escapen del molino (ver figura a).
b) Molinos de descarga por parrilla
Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la boca de
descarga en forma tal que el mineral molido es elevado y evacuado por
esta descarga; con este dispositivo se evitan sobremoliendas (ver figura
b).

Fig. 3.22

En esta figura se puede mostrar el nivel del material a ser molido y el

comportamiento de una de las bolas del molino.

Unidad III

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Fig. 3.23

Fig. 3.24

Fig. 3.25 En esta figura se puede observar como

adquieren energa las bolas en el interior del
molino

La comparacin entre los dos tipos de molinos no Indican superioridad de uno

sobre el otro, sin embargo existe experiencia prctica que sugiere que cuando
los radios de reduccin son bajos (menores a 16). El molino de descarga por
rebalse es ms eficiente energticamente, ocurriendo lo contrario para radios
mayores a 16.
Finalmente, es un hecho comprobado por la practica que el material molido en
un molino de parrilla tendr menor tiempo de retencin que uno de descarga
libre y por lo tanto producir menor proporcin de material sobremolido.

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C. MOLINOS AUTGENOS
Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamao utilizando como
medio de molienda al material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara
adicionalmente una pequea proporcin de carga de bolas, se denominara
semiautgeno.
En general, se caracterizan por tener dimetros de dimensiones mayores (2 a
3 veces) que las longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el
material grueso sea descargado.
El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25 al 30% de su volumen
til y debe tener una gravedad especifica mayor a 2,5. Si bien la molienda en
este tipo de molinos ahorra gastos originados por el consumo de bolas,
requiere de inversiones altas para su implementacin, adems de consumos
superiores de energa respecto a circuitos convencionales. Estos consumos
disminuyen en molinos semiautgenos.
D. MOLINOS DE GUIJARROS
Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con bloques de slice,
cermica o jebe. Se utilizan generalmente en la industria de los no metlicos
y/o cuando es deseable no contaminar los materiales que se muelen por
fierro.
La operacin de molienda se realiza en varias etapas:
La primera etapa consiste en fraccionar slidos de gran tamao. Para ello
se utilizan los trituradores o molinos primarios. Los ms utilizados son: el
de martillos, muy comn en la industria cementera, y el de mandbulas.
Los trituradores de quijadas o molinos de mandbulas se dividen en tres
grupos principales: Blake, Dodge y excntricos. La alimentacin se recibe
entre las mandbulas que forman una "V". Una de las mandbulas es fija, y
la otra tiene un movimiento alternativo en un plano horizontal. Est
seccionado por una excntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de
compresin sobre los trozos atrapados en las mandbulas.
La posicin inclinada de la quijada mvil determina una obstruccin al
material por triturarse cuanto ms abajo se encuentre ste, de tal forma
que el material se va acercando a la boca donde es triturado. La abertura
de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la
granulometra obtenida de este triturador.
La segunda etapa sirve para reducir el tamao con ms control,
manejndose tamaos intermedios y finos. Para esta etapa el molino ms
empleado en la industria es el molino de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la
reduccin por impacto. Cuando ste gira sobre su propio eje, provoca que
las bolas caigan en cascada desde la altura mxima del molino. Esta accin
causa un golpeteo sobre el material a moler; adems de un buen mezclado
del material. De esta manera la molienda es uniforme.

Unidad III

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El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo teniendo

dos cmaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres
pulgadas de dimetro, mientras la segunda tendr bolas de 1 a 1 1/2
pulgadas. Estos molinos generalmente trabajan en circuito cerrado.
3.2.5. FUNDAMENTO TERICO
I.

MOLINOS
La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en esta etapa las
partculas se reducen de tamao por una combinacin de impacto y abrasin
ya sea en seco o como una suspensin en agua (pulpa). La molienda se
realiza en molinos de forma cilndrica que giran alrededor de su eje horizontal
y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
medios de molienda, los cuales estn libres para moverse a medida que el
molino gira produciendo la conminucin de las partculas de mena.
En el proceso de molienda partculas de 5 a 250 mm son reducidas en tamao
a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operacin
que se realice.
El propsito de la operacin de molienda es ejercer un control estrecho en el
tamao del producto y, por esta razn frecuentemente se dice que una
molienda correcta es la clave de una buena recuperacin de la especie til.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultar en un producto que es
demasiado grueso, con un grado de liberacin demasiado bajo para
separacin econmica obtenindose una recuperacin y una razn de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentracin. Sobremolienda innecesaria
reduce el tamao de partcula del constituyente mayoritario (generalmente la
ganga) y puede reducir el tamao de partcula del componente minoritario
(generalmente el mineral valioso) bajo el tamao requerido para la separacin
ms eficiente. Adems se pierde mucha energa, que es cara, en el proceso.
Es importante destacar que la molienda es la operacin ms intensiva en
energa del procesamiento del mineral.

II. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS

Una caracterstica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de
molienda que son grandes y pesados con relacin a las partculas de mena
pero pequeas con relacin al volumen del molino, y que ocupan menos de la
mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado
ascendente del molino hasta que se logra una situacin de equilibrio dinmico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la
superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde
ocurre poco movimiento hasta el pie de la carga del molino, como se ilustra
en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio:

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a) Rotacin alrededor de su propio eje,
b) Cada en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de
los otros cuerpos, y
c) Cada en catarata que corresponde a la cada libre de los medios de
molienda sobre el pie de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de
la velocidad de rotacin del molino y del tipo de revestimiento del molino. A
velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminucin que ocurre
es principalmente abrasiva. Esta cada en cascada produce molienda ms fina,
con gran produccin de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A
velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga
para describir una serie de parbolas antes de aterrizar en el pie de la carga.
Esta cada en catarata produce conminucin por impacto y un producto ms
grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima a la cual la capa exterior
de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a
la fuerza centrfuga.
A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo balanceada por el peso de los
medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crtica.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es
soportado en muones huecos fijos a las paredes laterales de modo que
puede girar en torno a su eje. El dimetro del molino determina la presin que
puede ejercer el medio en las partculas de mena y, en general, mientras
mayor es el tamao de la alimentacin mayor necesita ser el dimetro. La
longitud del molino, junto con el dimetro, determina el volumen y por
consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a travs del
mun de un extremo, y el producto molido sale por el otro mun.

Fig. 3.26 Molino Convencional

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Fig. 3.27 Molino SAG

Fig. 3.28 Molino Fuller (Tecnologa Chilena)

3.2.6. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

Casco: el casco del molino est diseado para soportar impactos y carga pesada,
y est construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para
sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a
la cabeza.
Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muones pueden ser de
hierro fundido gris o nodular para dimetros menores de 1 m. Cabezas ms
grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede
soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.

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Revestimientos: las caras de trabajo internas del molino consisten de

revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la
abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Los extremos de los
molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cnica para
inducir el centrado y accin rectilnea de las barras. Generalmente estn hechas de
acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto
(tambin los hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente
tienen nervaduras para levantar la carga con la rotacin del molino. Ellos impiden
deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente estn
hechos de hierro fundido blanco aleado con nquel (Ni-duro) y otros materiales
resistentes a la abrasin, como goma. Los revestimientos de los muones son
diseados para cada aplicacin y pueden ser cnicos, planos y con espirales de
avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operacin del molino
y constantemente se est tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones
se han reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado
que ellos son ms durables, ms fciles y rpidos de instalar y su uso resulta en
una significativa reduccin del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que
producen un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los
revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma tambin pueden tener
dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80C.
MOLINOS SAG
El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende al empleo de molinos
semiautgenos (SAG) de gran tamao por la mayor productividad y menores
costos de produccin, en comparacin con la alternativa convencional. Es as como
en el mundo existen alrededor de 1 250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un
dimetro mayor a los 28 pies. De estos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en
Argentina, principalmente en la industria del cobre.
Las plantas de molienda semiautgena de minerales presenta una gran
variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de
alimentos, como tambin de limitaciones propias del sistema de instrumentacin y
control del molino. El control de los molinos semiautgenos consiste bsicamente
en variar los flujos de alimentacin de mineral y agua y/o la velocidad del molino
para mantener el peso y la potencia consumida en un rango dado. Otras
propiedades de la carga interna tales como la densidad aparente, la distribucin de
tamaos, la viscosidad de la pulpa, etc. no son consideradas, a pesar de influir en
forma importante en la dinmica del molino. Con este esquema se logra mantener
la operacin dentro de rangos preestablecidos, pero en forma inestable, con vacios
en la descripcin y comprensin del proceso y al costo de limitar el tonelaje
posible de procesar y de aumentar los consumos de energa y acero. El objetivo
del proyecto es ampliar y perfeccionar la instrumentacin disponible, abriendo el
camino hacia procedimientos y esquemas de control ms robustos, de menor
variabilidad y con menos solicitaciones a los equipos. El objetivo ltimo es
aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda
semiautgena.

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Los molinos semiautgenos son grandes estructuras cilndricas, con dimetros que
fluctan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2
mil 400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes dimensiones y altas
capacidades de procesamiento de mineral hacen que su operacin, control y
mantencin sean complejos y muy costosos. La inestabilidad caracteriza el
proceso, por la dificultad de controlar sus variables. Adems, se ve afectado por
las detenciones para reparar sus componentes internos, cuando sufre algn dao.
stas generan grandes prdidas, desde el punto de vista del mineral no procesado
(por una hora de detencin se puede dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil
dlares, dependiendo de la capacidad del equipo).
VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO
El volumen o nivel de la carga de bolas est relacionado con la dureza del mineral
y tonelaje de alimentacin que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor
tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de
aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede
frente a un mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del
molino que es ocupado por las bolas. El clculo de la fraccin o nivel de llenado
para un molino en forma cilndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa
altura y D al dimetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:

h
D

Fig. 3.29

El volumen del molino ocupado por la carga est dado por el rea del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relacin matemtica con
la que se determina el porcentaje de llenado de bolas es:
% de carga de bolas = 113 - 126 x h
d

Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando carguos peridicos
y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operacin de
molienda.

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FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa
de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizado un flujo fcil a
travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de
mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de
operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las
partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad
de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda.
Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser
distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin. Una
carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido.
Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
3.2.7. SELECCIN DE MOLINOS
Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta muchos parmetros
como pueden ser:
-

Flujo total de alimentacin del molino en tph (tonelada por hora).

Flujo msico de la pulpa (mineral mas agua) en tph.
Flujo msico de agua en tph.
Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3.
Velocidad de giro del molino r.p.m.
Nivel llenado aparente. Carga volumtrica aparente llenado (incluyendo bolas y
exceso pulpa sobre bolas cargadas, ms pulpa en espacios intersticiales entre
bolas), porcentaje que ocupa la carga en relacin al volumen interno total
molino.
- Volumen de bolas en el interior del molino.
- La reduccin del mineral.
Pero cada uno de estos parmetros a su vez depende de otros como pueden ser el
flujo volumtrico y algunos otros factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las
siguientes tablas:

Unidad III

Pg. 29

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES

MOD DxL mm *
3'x3'
3'x4'
3'x5'
3'x6'
4'x4'
4'x5'
4'x6'
4'x8'
5'x5'
5'x6'
5'x8'
5'x10'

Molino
r.p.m

Motor
HP

Carga de Bolas
45% del
volmen Kgs.

Peso molino
Kg. **

Produccin
Tn en 24 hs.
***

33
33
33
33
29
29
29
29
26
26
26
26

10
15
20
20
25
30
40
50
50
60
70
100

1 265
1 670
2 080
2 500
2 980
3 700
4 430
5 880
5 600
6 740
9 850
11 200

4 070
4 480
4 880
5 288
9 620
10 120
10 980
12 700
13 150
14 100
16 000
18 990

11.5
15
20
24
32
40
50
66
64
76
104
130

915x915
915x220
915x1520
915x1830
1220x1220
1220x1520
1220x1830
1220x2440
1525x1525
1525x1830
1525x2440
1525x3050

Tabla 3.5

MOLINOS SAG

DxL Pie * DxL mm *

6'x5'
6'x6'
6'x8'
7'x5'
7'x6'
7'x7'
7'x9'
8'x7'
8'x8'
8'x9'
8'x10'
9'x8'
9'x9'
9'x10'
9'x12'

1829x1524
1829x1829
1829x2438
2134x1524
2134x1829
2134x2134
2134x2743
2438x2134
2438x2438
2438x2743
2438x3048
2743x2438
2743x2743
2743x3048
2743x3658

Carga de Bolas
Molino Motor
45% del volmen
r.p.m
HP
Kgs.
23
23
23
21
21
21
21
20
20
20
20
19
19
19
19

100
125
150
150
200
200
250
250
300
350
400
400
450
500
600

8090
9 700
12 970
10 980
13 200
15 350
19 800
20 000
22 900
25 720
28 615
29 000
32 650
36 290
43 530

Peso
molino
Kg. **

Produccin
Tn en 24 hs.
***

24400
25990
29150
34260
16120
38100
41860
51258
54692
57856
67000
67500
71850
76160
84750

112
135
180
170
200
247
325
350
400
450
500
550
630
710
800

Tabla 3.6

Nota:
*
Dimetro y largos acotados a partir de las placas de revestimiento.
** Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor y sin carga de bolas.
*** Las capacidades estn basadas en un circuito cerrado con material de
alimentacin menor a 1/2' (13 mm), de dureza media a malla 65.

Pg. 30

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

MOLINOS DE BARRAS

MOD

DxL
mm

Molino
r.p.m.

Motor
HP

3'x5'
3'x6'
3'x8'
4'x6'
4'x8'
4'x10'

915x1525
915x1830
915x2440
1220x1830
1220x2440
1220x3050

32
32
32
27
27
27

20
25
30
40
50
60

Cargas de
Produccin Tn en 24 Hs.
Peso
Barras
del
45% del
molino Malla 4 Malla 14 Malla 35
Volumen
Kg.
Kg.
3 163
4 925
110
70
48
3 840
5 377
130
78
58
5 196
6 687
175
90
75
5 874
12 600
260
154
116
8 133
14 100
350
200
150
10 393
15 227
435
240
180
Tabla 3.7

Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseos en base al
flujo total en toneladas por da y para unos cuantos tipos de malla (ver Fig. 3.30).

Fig. 3.30

Como la velocidad es muy importante aqu se muestra un ejemplo de relacin

entre la velocidad del molino y el dimetro de respectivo.

Fig. 3.31

Unidad III

Pg. 31

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

El flujo total de trabajo multiplicado por el ndice de trabajo (ver tabla) nos da un
indicativo de la potencia requerida.
Por ejemplo cierta compaa minera quiere cubrir la siguiente necesidad:
- Un flujo total de 3 tph.
- Una gran reduccin del mineral de mediana dureza que estar ingresando a
esta etapa con un dimetro promedio de 12 mm.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por da que ser de:
3x24 = 72 ton/ 24 hrs.

Tabla 3.8

Luego observando en la tabla de ndices de trabajo para minerales de mediana

dureza tenemos valores entre 10-18 kW Hr / ton y multiplicado por el flujo de 3
ton/Hr obtenemos:
De 30 a 54 kW.
Equivalente a:

40 a 72 HP

Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas convencionales:

MOD DxL mm *
5'x6'

1525x1830

Molino
r.p.m

Motor
HP

26

60

Carga de Bolas
Produccin
Peso molino
45% del
Tn en 24 hs.
Kg. **
volumen kgs.
***
6 740
14 100
76
Tabla 3.9

El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo msico de 72 ton/24 hrs.

A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%.
Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor dimetro promedio se utilizar
un molino de barras y se deber escoger a que tipo de malla requiere de las tres
que da el fabricante.
3.2.8. MANTENIMIENTO EN LOS MOLINOS
Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho nfasis en la lubricacin de
los engranajes y donde se apoya todo el molino tal como se muestra en las
figuras.
Pg. 32

Unidad III

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

Fig. 3.32

Fig. 3.33

SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE MOLIENDA

SEMI AUTGENA
La molienda de minerales ha evolucionado en las ltimas dos dcadas hacia
circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semi autgenos para
la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o
molienda fina. En la dcada de 1990 el dimetro de los molinos semiautgenos
llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a dimetros de 24 pies, incorporando
crecientemente velocidad variable. A pesar del crecimiento en el tamao de los
equipos, desde el punto de vista operacional an existe un gran desconcierto por
la variabilidad permanente que experimentan los parmetros de proceso de estos
equipos, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentacin, como
tambin de limitaciones propias del sistema de instrumentacin y control, tanto del
molino semiautgeno como del circuito secundario correspondiente. La teora
cintica clsica del proceso de molienda resulta insuficiente para dar cuenta de
todos los fenmenos que determinan el estado dinmico de los molinos y los
circuitos asociados. La base conceptual del control actual de molinos
semiautgenos consiste en variar los flujos de alimentacin de mineral y agua y/o
la velocidad del molino para mantener la presin en los descansos y la potencia
Unidad III

Pg. 33

Tecsup

Productividad de Maquinaria Pesada II

consumida en un rango dado. En el caso de la molienda secundaria, el control est
orientado bsicamente a mantener la presin y concentracin de pulpa que
alimenta a la batera de hidrociclones, y a que la potencia del molino se encuentre
en un rango dado. Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad
aparente, la distribucin de tamaos, la viscosidad de la pulpa, la posicin del
rin de carga y las trayectorias de movimiento, etc. no son consideradas, a pesar
de influir en forma importante en la dinmica del molino. Con este esquema se
logra mantener la operacin dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por la
costumbre, sin lograr optimizacin del proceso, y al costo de limitar el tonelaje
posible de procesar y de aumentar los consumos de energa y acero.
El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo sistema de control de
planta, desde una base conceptual que integra el movimiento, composicin y
reologa de la carga a la informacin tradicional, usando seales entregadas por
instrumentacin de
ltima generacin para molinos
semiautgenos
(Impactmetro, Sag-Analyzer) y ampliando la instrumentacin disponible en
molinos de bolas de gran tamao para incorporar esta informacin. Los desarrollos
propuestos incluyen un analizador de carga interna para molinos de bolas y un
sistema para monitorear las caractersticas de la pulpa en los flujos del circuito de
molienda. Se espera en general desarrollar esquemas de control ms robustos
para la operacin global de plantas de molienda semiautgena.
Complementariamente, se plantea desarrollar herramientas de apoyo a la
operacin de plantas de molienda semiautgena (simulador de movimiento de
carga por elementos discretos de mayor potencial que el actualmente
comercializado en Internet (USA), y simulador dinmico del proceso de una planta
de molienda semiautgena), con fines de entrenamiento y diseo. El objetivo
ltimo es aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de
molienda semiautgena en su conjunto.

COMPARACIN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS

Tabla 3.10

Pg. 34

Unidad III