3 Chancadora

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EQUIPOS DE
PROCESAMIENTO
DE MATERIALES
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Equipos de Procesamiento de Materiales Tecsup
Agosto 2007
INDICE
1. Chancadoras ....................................................................................... 3
2. Objetivos ............................................................................................. 3
3. Características generales................................................................... 3
4. Clasificación general.......................................................................... 4
5. Tipos de chancadoras........................................................................ 5
6. Molinos.............................................................................................. 22
6.1. Objetivo ................................................................................ 22
6.2. Introducción ........................................................................ 22
6.3. Clasificación......................................................................... 24
6.4. Tipos ..................................................................................... 25
6.5. Fundamento teórico ........................................................... 32
6.6. Partes principales de un molino ....................................... 36
6.7. Selección de molinos .......................................................... 40
6.8. Mantenimiento en los molinos ......................................... 44
7. Hornos............................................................................................... 47
7.1. Objetivos .............................................................................. 47
7.2. Principio de funcionamiento............................................. 47
7.3. Tipos de hornos................................................................... 48
7.4. Clasificación de los hornos ................................................ 49
7.5. Breve descripción................................................................ 50
7.6. Parámetros de selección de horno de mufla para
tratamientos térmicos......................................................... 66
7.7. Pautas de mantenimiento .................................................. 69
8. Bibliografía........................................................................................ 74
9. Direcciones Web .............................................................................. 75
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Tecsup Equipos de Procesamiento de Materiales
Agosto 2007
1. Chancadoras
Las chancadoras son máquinas usadas en canteras y centros

mineros, principal fuente de riquezas del Perú, para triturar,
reducir y uniformizar los tamaños de los fragmentos de diversos
materiales y/o minerales.
Estas máquinas sin embargo deben tener un servicio de

mantenimiento constante y correcto según programación bajo el
concepto de Gestión del Mantenimiento además de conocer sus
componentes estructurales, las técnicas de diseño y de operación.
En esta unidad haremos una introducción a las chancadoras

comenzando con los principios de funcionamiento de los
diferentes tipos más usados, una breve descripción de cada uno
junto a los parámetros de selección y algunas pautas de
mantenimiento.
2. Objetivos
1. Entender la importancia de las chancadoras.

2. Conocer los componentes estructurales de las chancadoras.
3. Entender el funcionamiento y la operación de estas máquinas.
3. Características generales
Son de construcción robusta, gruesa, reforzada, fundidas o

estructurales con piezas maquinadas como ejes, bujes y
rodamientos de diferentes aleaciones.
Las superficies de contacto con el material a triturar son placas

removibles de aleaciones especiales al manganeso o cromo
llamados forros de desgaste.
La reducción del tamaño se obtiene por medio:
• Presión.
• Impacto.
• Corte.
• Combinación de presión, impacto y corte.
Dispositivos de seguridad
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para

evitar esfuerzos exagerados ocasionados por pedazos de hierro o
acero llamados materiales NO TRITURABLES como:
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• Barretas.
• Brocas.
• Planchas.
• Bolas de molinos.
• Puntas de cucharón de pala frontal, cargador frontal, etc.
Dispositivos mecánicos
• Muelles, flejes.
• Pasadores de seguridad.
• Chavetas.
• Partes accesibles de poca resistencia.
Dispositivos hidráulicos
• Circuitos hidráulicos con acumuladores de presión.
Relación de reducción (Rr)
La relación de reducción de una chancadora es la diferencia de

tamaño entre los fragmentos mayores que puede romper con
facilidad y el producto que se obtiene de ellos.
Fragmentos de entrada
RR = ----------------------------------
Fragmentos de salida
4. Clasificación general
En términos generales las chancadoras (Figura 3.1) se clasifican

en:
• Chancadoras primarias.
• Chancadoras secundarias.
• Chancadoras terciarias.
Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido

del banco, producen material grueso. Las secundarias permiten la
entrada de material proveniente solamente de las primarias y
producen un material más fino y uniforme.
Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en

una chancadora, o en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo
según la capacidad y flexibilidad de diseño de la planta.
Las chancadoras normalmente están protegidas para impedir la

entrada de fragmentos de tamaño superior o inferior por medio
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de rejillas, parrillas y/o zarandas. Los fragmentos de material

superior a la capacidad producen atoros y los fragmentos de
material inferior o carga recirculante producen sobreesfuerzos en
la máquina.
5. Tipos de chancadoras
a) Chancadoras de quijadas.
b) Chancadoras giratorias.
c) Chancadoras cónicas.
d) Chancadoras de martillos.
e) Chancadoras de rodillos.
a) Chancadoras de quijadas
Las chancadoras de quijadas son simples y económicas en

construcción y requieren de un mínimo de potencia para
funcionar.
La Figura 3.2 muestra una sección transversal. Las superficies

trituradoras consisten de dos quijadas que no se tocan en la
parte inferior y que están muy separadas en la parte superior.
Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el brazo

pitman al eje excéntrico con rodamiento de bolas
autoalineante que recibe movimiento de una volante
accionada por poleas desde un motor que gira a 1 200 1/min.
aproximadamente.
La rotación del eje excéntrico hace mueve la quijada móvil,

primero inclinándose hacia la quijada fija, luego alejándose de
ella, con algo de movimiento vertical de rozamiento.
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Figura 3.1
Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria.

1. Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depósito de materia
prima. 4. Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estación de muestreo. 7.
Prehomogenización
El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material se hace

moviendo la quijada fija por medio de sistemas hidráulicos.
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se

quiebran por presión, luego caen al moverse la quijada móvil
hacia atrás. Este proceso se repite hasta que las rocas se
reducen a fragmentos lo suficientemente pequeños para que
pasen a través del espacio angosto en el extremo inferior de
las quijadas.
Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad

de tipos y tamaños hasta con aberturas de quijadas de 66
pulgadas y 84 pulgadas. Se clasifican de acuerdo con el
tamaño de la abertura. Por ejemplo, una chancadora de 10” x
36” tiene una abertura de 10” en la parte superior y la quijada
tiene un ancho de 36”.
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El diámetro máximo de roca esférica que pueden aceptar o

agarrar es de 80 % aproximadamente del ancho de la abertura.
Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas,

plana con convexa, convexa con plana. Ver Figura 3.3.
2
1
3 8
6
7
Figura 3.2
Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada

fija, 4. Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidráulico de la abertura de salida, 7.
Brazo de articulación, 8. Brazo pitman, 9. Eje excéntrico.
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Planas Convexas
Plana con Convexa

Convexa con plana
Figura 3.3
Superficies trituradoras
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CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS

CHANCADORAS DE QUIJADAS
CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN
Ch. Abert Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora Peso

N°. Plg. HP RPM Tot.
Lbs.
¾” 1” 1 ¼” 1 ½” 2” 2 ½” 3” 3 ½” 4” 5” 6” 7” 8” 10” 12” 14”
22 3x12 7 8 10 10 10 365-425 3225
9 10 12 15
24 5x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
25 7x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
34 6x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4700
15 20 25 30 35
35 9x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4500
15 20 25 30 35
54 8x24 15 20 25 30 35 15-25 365-400 7350
20 25 35 40 45
55 10x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7300
25 35 40 45 55 65
56 12x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7250
25 35 40 45 55 65
57 15x24 25 30 35 45 55 20-30 350-385 10000
35 40 45 55 65
69 12x30 25 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15250
30 35 45 55 65 75
70 15x30 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15000
35 45 55 65 75
79 8x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17200
45 50 60 80 90 100
80 10x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17100
45 50 60 80 90 100
81 12x36 40 50 70 80 90 100 25-40 350-385 16500
50 60 80 90 100 125
89 16x36 50 70 80 90 100 125 30-50 325-360 22000
60 80 90 100 125 150
90 20x36 70 80 90 100 125 30-50 325-360 2200
80 90 100 125 150
95 24x36 70 80 90 100 125 150 30-50 325-360 27000
80 90 100 125 150 175
104 8x42 40 40 60 80 90 125 150 175 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200
105 10x42 40 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200 225
106 12x42 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
60 70 90 120 150 175 200 225
107 17x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
108 20x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
110 25x42 80 90 125 150 175 200 225 250 275 40-60 325-350 33500
90 120 150 175 200 225 250 275 300
120 30x42 150 175 200 225 250 275 60-75 300-325 42500
175 200 225 250 275 300
140 16x48 130 140 160 180 200 250 300 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400
141 18x48 130 140 160 180 200 250 300 350 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400 450
150 36x48 250 300 350 400 500 75-125 275-300 89800
350 400 450 500 600
160 42x48 200 250 300 350 400 500 600 100-150 275-300 108000
300 350 400 450 500 600 700
200 48x60 400 450 500 600 700 900 150-200 225-275 163000
500 550 600 700 800 1000
Tabla 3.1
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas y

el ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados.
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b) Chancadora giratoria
La chancadora giratoria igual que la de quijadas es

frecuentemente usada como chancadora primaria y es una
modificación del principio de la chancadora de quijadas para
obtener grandes producciones. Se construye de diferentes
tamaños para diversas aplicaciones, incluyendo largas
jornadas de operación.
3
2
A
C
B
Figura 3.4
Chancadora giratoria: 1. Tazón, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o

conexión giratoria, A. Abertura de alimentación, B. Diámetro inferior del
cono, C. Abertura de descarga
Funcionamiento
El principio de operación de la chancadora giratoria se ilustra

en la figura 4. La sección exterior es un cono truncado
conocido como “tazón” y es abierto en la parte superior e
inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cónica de
trituración conocido como “husillo” es suspendido en el
centro de la sección y articulado en la parte superior.
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria

cónica suave desde el centro de la máquina aproximándose al
tazón en diferentes puntos en una revolución. El material a
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triturar ingresa por la parte superior del cono cargándose en

la abertura anular para ser triturado por presión al igual que
la chancadora de quijadas. Por la acción del movimiento
circular, la chancadora giratoria tritura durante el ciclo
completo en comparación a la de quijadas que tritura en
medio ciclo solamente, obteniéndose mayor producción. El
producto es descargado a través del espacio anular inferior
entre el cono y el eje.
El eje principal esta soportado y articulado en una junta

giratoria en la parte superior. Los forros en el eje y en el cono
son construidos de tal forma que pueden inspeccionarse y
cambiarse fácilmente cuando se desgastan.
En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo

de accionamiento que consiste de una excéntrica con una
corona dentada que es accionado por un engranaje motriz
ajustado al eje de accionamiento de la chancadora. Cuando la
excéntrica gira, la parte inferior del eje también gira
describiendo un círculo, mientras que la parte superior del eje
esta articulado a un punto.
Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente

por camiones reduciendo los costos de instalación.
60”
89” 6”
Figura 3.5
Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” – 6”
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El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por el

ancho de la abertura y el diámetro del cono inferior del eje,
como se muestra en la figura 5. Así, una chancadora giratoria
de 60” x 89”, tendrá un ancho de admisión de 60 pulgadas, un
diámetro inferior del eje de 89 pulgadas y 6 pulgadas de
abertura de descarga.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS

CHANCADORAS GIRATORIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora
Chan- RP RPM HP Abertura de descarga

cadora M motriz Máx 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”
30-55 175 600 300 510 650 810
36-55 175 600 300 600 760
42-65 150 514 400 1000 1250 1650
48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700
54-74 135 514 500 1950 2250 2550
60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600
60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600
Tabla 3.2
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el

ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el
juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el
sistema de lubricación de la chancadora.
c) Chancadora cónica
Estas máquinas tienen un elemento de trituración cónico o en

forma de cúpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se
mueve en un círculo pequeño alrededor del eje vertical,
dentro de un tazón o casquete fijo. La Fig. 3.6 muestra el
modelo H-6000 SVEDALA.
Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente,

pero pueden trabajar también como primarias en aplicaciones
especiales.
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Figura 3.6
Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración

izquierda, 3. Forro del cono, 4. Acumulador de presión, 5. Ventanas de
inspección, 6. Forro de desgaste, 7. Sello de protección contra polvo, 8. Corona
con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excéntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva
de alimentación, 12. Protector del eje principal, 13. Cámara de trituración
derecha, 14. Perno de sujeción, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto
del eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidráulico.
Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte

superior y moverse solamente en el extremo inferior, puede
girar igualmente arriba y abajo, o puede estar montado de
manera que la cabeza pueda cabecear al mismo tiempo que
gira.
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La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el

empuje del material que se tritura. Las unidades tienen un
seguro contra roturas por los esfuerzos de la trituración, que
consisten en sistemas hidráulicos que mueven el casquete
contra las cargas anormales. La finura del producto se ajusta
elevando o bajando el casquete con los mismos sistemas
hidráulicos.
La chancadora cónica, tiene una placa central que distribuye

la alimentación uniformemente en toda la circunferencia y un
faldón largo donde la superficie de la cabeza y del tazón es
paralela para reducir el porcentaje de fragmentos de tamaño
excesivo que pasa entre ellas.
La cámara de trituración es anular, y en forma de cuña su

sección transversal. La alimentación del material por la parte
superior cae entre el cono y el casquete y se tritura al
angostarse la abertura con el movimiento del cono. Cuando se
vuelve a ensanchar, las piezas caen más adelante, para
volverse a triturar a su regreso. La Fig. 3.7 muestra una
sucesión de los pasos en la reducción del material en una
chancadora cónica.
La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben

sincronizarse cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los
fragmentos caer con mayor libertad que uno angosto, y sí se
combina con un movimiento lento, permite a los fragmentos
caer con mucha anticipación al impacto siguiente.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN

CHANCADORA CÓNICA H - 6000
Toneladas por hora
Cámara Tamaño Abertura de descarga, mm.

chancad Partícul. 10 13 16 19 22 25 29
Extra fino 55 130 – 160 con 80 % de fino entre 7 – 9 mm.
130 140 150 165 175 185 200
Fino 75
255 315 340 365 390 415 450
125 135 145 155 165 175 190
Medio fino 100
205 250 375 400 430 455 495
110 120 130 140 150 160 175
Medio 130
170 215 295 390 470 500 540
Medio 120 130 140 145 155 170
170
grueso 200 215 310 410 480 520
135 145 155 165 175
Grueso 210
190 240 300 410 490
Extra 150 160 170 185
300
grueso 210 265 330 410
Tabla 3.3
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Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el

ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el
juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el
sistema de lubricación de la chancadora.
1. El material ingresa a la 2. Primera presión al moverse la

cavidad de trituración. cabeza hacia el lado angosto.
3. Los fragmentos quebrados caen 4. Segunda presión. La cabeza

verticalmente hacia la cabeza. se encuentra otra vez en el
lado cerrado.
5. Los fragmentos siguen de nuevo 6. Tercera presión. Se produce otra

una trayectoria vertical.. reducción de tamaño que
corresponde a la abertura de la
cavidad en ese punto.
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7. El material ha avanzado más 8. Cuarta presión. Se produce

en su trayectoria hacia abajo. otra reducción en la zona
paralela de la chancadora..
9. De nuevo la cabeza está en 10. Quinta presión. Ya todas las

lado abierto con todo el partículas se han reducido al
material ahora en la zona tamaño requerido y pasan
paralela. por la cavidad de trituración.
Figura 3.7
Descripción de la trituración del material en la chancadora cónica
d) Chancadoras de martillos
Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en

la Figura 3.8, trituran el material por impacto. Están sujetas a
cargas extremas máximas y requieren volantes pesados para
conservar su cantidad de movimiento.
Las chancadoras de martillos tienen la mayor relación de

reducción que cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la
roca es blanda o de estructura favorable, puede reducir
fragmentos de cuarenta y ocho pulgadas a fragmentos de una
pulgada en una operación.
Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda,

y para la trituración secundaria en cualquier tipo de material.
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Funcionamiento
Tienen martillos que giran rápidamente, con velocidades en

sus extremos mayores a tres kilómetros por minuto, golpean
las rocas al resbalarse de la tolva que rebotan repetidas veces
contra la placa de impacto. Luego, los martillos empujan los
fragmentos a través de una parrilla, por la que pasarán si son
suficientemente pequeños. Y si son de tamaño mayor los
vuelven a lanzar contra la placa de impacto para volverlos a
quebrar.
Figura 3.8
Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK
Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura

o pueden ser de varios tamaños, con las aberturas más
angostas cerca de las placas de impacto, aumentando
progresivamente de anchura al alejarse de ella. Esta
disposición permite el uso de varias tolvas debajo de la
parrilla y la separación de la roca triturada según el tamaño de
sus fragmentos.
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Figura 3.9
Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos
Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cúbica en

mayor grado que las chancadoras del tipo a presión. La finura
de la trituración se puede obtener ajustando la colocación de
la placa más cerca de los martillos, pero la finura del producto
la determina la colocación de las barras de las parrillas.
Parte de la trituración se efectúa contra las barras, pero se

mantiene a un mínimo porque no son tan resistentes como la
placa de impacto.
Figura 3.10
Funcionamiento de la chancadora de martillos
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Figura 3.11
Ensamble del rotor y los martillos
e) Chancadora de rodillos
Las chancadoras de rodillos sencillos, Figura 3.12, consisten

de un rodillo que gira cerca de una placa de trituración.
Placa fija
Rodillo
Figura 3.12
Quebradora de un rodillo
Los fragmentos más pequeños son arrastrados entre el rodillo

y la placa y se trituran por la presión producida por el
arrastre.
Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no

son muy abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos
con poca dificultad. El producto generalmente es grueso.
Trabajan como chancadoras secundarias.
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Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos

rolas que giran en direcciones opuestas, siendo la dirección de
su movimiento en la parte superior encontrada. La piedra es
empujada por la gravedad hacia abajo y por la fricción de las
superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos,
corrugados o dentados.
Figura 3.13
Chancadora de dos rodillos
Estas chancadoras se hacen desde tamaños para usarse en

laboratorios hasta con rodillos de noventa pulgadas de
diámetro y anchuras de treinta y seis pulgadas.
En general, la reducción de los materiales que se alimentan,

mayores de una pulgada de diámetro, está reducida de cuatro
a una, pero los fragmentos más chicos pueden reducirse hasta
un décimo.
Funcionamiento
El tamaño de la roca que puede triturarse depende del ángulo

de sujeción y de la fricción entre la piedra y la superficie de los
rodillos.
Figura 3.14
Angulo de sujeción no mayor de 31°
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El ángulo de sujeción se determina trazando líneas desde los

centros de los rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y
dibujando tangentes a estas líneas. El ángulo con que se cortan
las tangentes es el ángulo de sujeción. Este no debe ser mayor
de 31° para el uso general de rodillos lisos.
El ángulo se reduce usando roca de menor tamaño o rodillos

mayores, o separando los rodillos para el producto resulte
más grueso. A la fricción le afecta la dureza o lo resbaloso de
la roca y de la superficie del rodillo. Una superficie dentada,
picada o corrugada aumenta el agarre.
Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos,

por lo que a menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente
para emparejar el desgaste. Esta puede ser manual o
automática.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN
CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR

Toneladas (2 000 libras) por hora
Tamaño Tamaño Tamaño

Poleas Peso
Chancad. Producto Aliment. Ton/h. RPM HP
Pulgadas Libras
Pulgadas pulgadas pulgadas
36 x 14 1/4 1 1/4 30 72 x 10 58200 100 - 150 35
36 x 16 1/4 1 1/4 35 72 x 10 59300 100 - 150 40
42 x 16 1/4 1 1/2 40 72 x 12 64400 95 - 120 50
42 x 18 1/4 1 1/2 45 72 x 12 65700 95 - 120 55
54 x 16 3/8 2 55 84 x 16 94400 70 – 95 65
54 x 20 3/8 2 65 84 x 16 99300 70 – 95 70
54 x 24 3/8 2 75 84 x 16 103200 70 – 95 75
54 x 30 3/8 2 95 84 x 18 112000 70 – 95 85
60 x 24 ½ 2 3/8 90 96 x 16 145800 65 – 85 90
60 x 30 ½ 2 3/8 115 96 x 16 154000 65 – 85 100
72 x 20 ½ 3 85 108 x 18 218600 50 – 75 100
72 x 24 ½ 3 100 108 x 18 226100 50 – 75 100
72 x 30 ½ 3 130 108 x 18 237400 50 – 75 125
72 x 36 ½ 3 155 108 x 18 248800 50 - 75 150
Tabla 3.4
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6. Molinos
Figura 3.15
6.1. Objetivo
El objetivo es Identificar los diferentes tipos de molinos y

su implicancia como medio de molienda en la industria
minera. También podemos añadir las características de
cada uno de ellos así como su selección, eficiencia y
mantenimiento.
6.2. Introducción
Principios de funcionamiento
La liberación de especies minerales, etapa previa a la

concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de
mayor relevancia práctica en todo circuito de
beneficiamiento, por cuanto demanda la principal
Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos
unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la
operación.
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Figura 3.16
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de

implicar sólo una transformación física de la materia sin
alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos
procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan
las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre
otras cosas. Considerando lo anterior, el conocimiento de
la granulometría para determinado material es de
importancia, consecuentemente.
Separación
Extracción Manejo de
de Agua producto
Figura 3.17
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Figura 3.18
El objetivo de la molienda es reducir el material para después ser

separado y obtener el producto
6.3. Clasificación
La molienda es una operación unitaria que reduce el

volumen promedio de las partículas de una muestra
sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son:
a) Trituradoras (gruesos y finos).
1. Trituradora de quijadas.
2. Trituradora giratorio.
3. Trituradora de rodillos.
b) Molinos (intermedios y finos).
1. Molino de martillos.
2. Molino de rodillos de compresión.
• Molino de tazón.
• Molino de rodillos.
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3. Molinos de fricción.
4. Molinos revolvedores.
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos de tubo.
5. Molinos ultrafinos.
• Molinos de martillos con clasificación interna.
• Molinos de flujo energético.
• Molinos agitadores.
6. Molinos cortadores y cortadores de cuchillas.
6.4. Tipos
Sin considerar una clasificación estricta de los tipos de

molinos, se cita a continuación cuatro tipos principales de
acuerdo al medio de molienda que utilizan:
a) Molinos de barras.
b) Molinos de bolas.
c) Molinos autógenos o semiautógenos (sag).
d) Molinos de guijarros.
a) Molinos de barras
Se utilizan para moler productos de circuitos de

trituración y en algunos casos pueden reemplazar a
las etapas de trituración terciaria, evitando los atoros
que son característicos en ellas. Aceptan alimentos tan
gruesos como de 2" y producen descargas constituidas
por arenas que pasan generalmente la malla 4.
La molienda es producida por barras que originan

frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su
mayor tamaño en la alimentación respecto a la
descarga, origina que las barras ejerzan una acción de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las
zonas cercanas a la entrada y por fricción en las
cercanías de la descarga (ver Figura 3.19).
Figura 3.19
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Esta acción corroborada por la experiencia práctica,

origina que la molienda en molino de barras sea
homogénea y produzca una baja proporción de
material fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el

molino de barras desarrolla mayor eficacia que el de
bolas debido a que:
1) Se produce mejor contacto entre el mineral y el

metal por unidad de Área de medio de molienda
al existir un porcentaje bajo de espacios vacíos
entre la carga de barras, lo que a su vez origina
un menor consumo de acero.
2) Requieren menor energía que los molinos de
bolas por operar a velocidades periféricas
menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener

una relación longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0 Y
nunca menor a 1.25. De este modo se evita que las
barras puedan enredarse, lo cual sería factible si por
ejemplo, el diámetro fuera igual a la longitud.
Figura 3.20
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Los principales tipos de molinos de barras son:
1) Molinos de descarga por rebalse
En estos molinos la descarga puede tener mayor

abertura que la boca de entrada, lo cual permite
que los finos se desplacen a la descarga evitando
sobremoliendas que podrían ocurrir si las
aberturas de alimentación y descarga tuvieran el
mismo diámetro. Los radios de reducción para
estos molinos habitualmente están en el orden de
20 a 1 (ver figura b).
2) Molinos de descarga periférica
Originan productos con mínima producción de

finos y radios de reducción orden de 8 a 1.
Respecto a los de descarga por rebalsa producirán
materiales más gruesos al retener menor tiempo
al mineral (ver figura c).
3) Molinos de descarga periférica central
Producen arenas Y son especialmente adecuados

para material friable; los radios de reducción son
del orden de 4 a 1 (ver figura d). En general los
molinos de barras tienen junto a la boca de
alimentación una sección cónica (ver figura) que
permite que el mineral se distribuya entre la
carga moliente y simultáneamente que la pulpa
llegue a la parte inferior del molino evitando
cortocircuitos de material, que pase a la descarga
sobre la carga de barras, ayudando
simultáneamente a que el revestimiento de las
cabeceras, no sea consumido rápidamente debido
a que el material entrante mantiene los rodillos en
la sección cilíndrica.
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Figura 3.21
Molinos de barras con descarga periférica central
b) Molinos de bolas
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un

clasificador aunque pueden igualmente operar en
circuito abierto. El tamaño del alimento que pueden
recibir es variable y depende de la dureza del mineral,
los productos dependerán igualmente de las
condiciones de operación y pueden ser tan gruesos de
malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por
debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o
mayores.
La acción moledora de este tipo de molinos, es

ejercida por contacto entre las bolas y el mineral
mediante acción de golpe y frotamiento; los molinos
de bolas no tienen relaciones definidas entre su
diámetro y su longitud, y estas dimensiones para un
determinado requerimiento de molienda dependen de
las características del mineral y de los tamaños del
alimento y el producto.
Los principales tipos de molinos de bolas son los

siguientes:
1) Molinos de descarga por rebalsa
En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el

mineral molido sale por simple rebalse. En la
boca de descarga un espiral evita que los bolas
escapen del molino (ver figura a).
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2) Molinos de descarga por parrilla
Presentan una parrilla o enrejado en el extremo

cercano a la boca de descarga en forma tal que el
mineral molido es elevado y evacuado por esta
descarga; con este dispositivo se evitan
sobremoliendas (ver figura b).
Figura 3.22
En esta figura se puede mostrar el nivel del

material a ser molido y el comportamiento de una
de las bolas del molino.
Figura 3.23
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Figura 3.24
Figura 3.25
En esta figura se puede observar como adquieren

energía las bolas en el interior del molino
La comparación entre los dos tipos de molinos no

Indican superioridad de uno sobre el otro, sin
embargo existe experiencia práctica que sugiere
que cuando los radios de reducción son bajos
(menores a 16). El molino de descarga por rebalse
es más eficiente energéticamente, ocurriendo lo
contrario para radios mayores a 16.
Finalmente, es un hecho comprobado por la

practica que el material molido en un molino de
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parrilla tendrá menor tiempo de retención que

uno de descarga libre y por lo tanto producirá
menor proporción de material sobremolido.
c) Molinos autógenos
Pertenecen a este tipo. Los molinos que reducen de

tamaño utilizando como medio de molienda al
material grueso del mismo mineral. Si el molino
utilizara adicionalmente una pequeña proporción de
carga de bolas, se denominaría semiautógeno.
En general, se caracterizan por tener diámetros de

dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes
y requieren de una parrilla para evitar que el material
grueso sea descargado.
El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25

al 30% de su volumen útil y debe tener una gravedad
específica mayor a 2,5. Si bien la molienda en este tipo
de molinos ahorra gastos originados por el consumo
de bolas, requiere de inversiones altas para su
implementación, además de consumos superiores de
energía respecto a circuitos convencionales. Estos
consumos disminuyen en molinos semiautógenos.
d) Molinos de guijarros
Utilizan guijarros como medio de molienda: son

forrados con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se
utilizan generalmente en la industria de los no
metálicos y/o cuando es deseable no contaminar los
materiales que se muelen por fierro.
La operación de molienda se realiza en varias etapas:
• La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de

gran tamaño. Para ello se utilizan los trituradores
o molinos primarios. Los más utilizados son: el de
martillos, muy común en la industria cementera,
y el de mandíbulas.
Los trituradores de quijadas o molinos de

mandíbulas se dividen en tres grupos principales:
Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se
recibe entre las mandíbulas que forman una "V".
Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un
movimiento alternativo en un plano horizontal.
Está seccionado por una excéntrica, de modo que
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aplica un gran esfuerzo de compresión sobre los

trozos atrapados en las mandíbulas.
La posición inclinada de la quijada móvil

determina una obstrucción al material por
triturarse cuanto más abajo se encuentre éste, de
tal forma que el material se va acercando a la boca
donde es triturado. La abertura de la boca puede
ser regulada y con esto poder tener variaciones en
la granulometría obtenida de este triturador.
• La segunda etapa sirve para reducir el tamaño

con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa el molino más
empleado en la industria es el molino de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la

mayor parte de la reducción por impacto. Cuando
éste gira sobre su propio eje, provoca que las
bolas caigan en cascada desde la altura máxima
del molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el
material a moler; además de un buen mezclado
del material. De esta manera la molienda es
uniforme.
El molino de bolas a escala industrial trabaja con

flujo continuo teniendo dos cámaras en su
interior; la primera contiene bolas grandes de dos
a tres pulgadas de diámetro, mientras la segunda
tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos
generalmente trabajan en circuito cerrado.
6.5. Fundamento teórico
1. Molinos
La molienda es la última etapa del proceso de

conminución, en esta etapa las partículas se reducen
de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión ya sea en seco o como una suspensión en
agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de
forma cilíndrica que giran alrededor de su eje
horizontal y que contienen una carga de cuerpos
sueltos de molienda conocidos como “medios de
molienda”, los cuales están libres para moverse a
medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas de mena.
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En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm

son reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones,
aproximadamente, dependiendo del tipo de operación
que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un

control estrecho en el tamaño del producto y, por esta
razón frecuentemente se dice que una molienda
correcta es la clave de una buena recuperación de la
especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará

en un producto que es demasiado grueso, con un
grado de liberación demasiado bajo para separación
económica obteniéndose una recuperación y una
razón de enriquecimiento bajo en la etapa de
concentración. Sobremolienda innecesaria reduce el
tamaño de partícula del constituyente mayoritario
(generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de
partícula del componente minoritario (generalmente
el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la
separación más eficiente. Además se pierde mucha
energía, que es cara, en el proceso. Es importante
destacar que la molienda es la operación más
intensiva en energía del procesamiento del mineral.
2. Movimiento de la carga en molinos
Una característica distintiva de los molinos rotatorios

es el uso de cuerpos de molienda que son grandes y
pesados con relación a las partículas de mena pero
pequeñas con relación al volumen del molino, y que
ocupan menos de la mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son

elevados en el lado ascendente del molino hasta que
se logra una situación de equilibrio dinámico donde
los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata
sobre la superficie libre de los otros cuerpos,
alrededor de una zona muerta donde ocurre poco
movimiento hasta el “pie” de la carga del molino,
como se ilustra en la figura.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los

medios de molienda en un molino rotatorio:
a) Rotación alrededor de su propio eje,

b) Caída en cascada, donde los medios bajan
rodando por la superficie de los otros cuerpos.
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c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre

de los medios de molienda sobre el “pie” de la
carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios

de molienda depende de la velocidad de rotación del
molino y del tipo de revestimiento del molino. A
velocidades relativamente bajas o con revestimientos
lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el
pie del molino y la conminución que ocurre es
principalmente abrasiva. Esta caída en cascada
produce molienda más fina, con gran producción de
polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A
velocidades mayores los cuerpos de molienda son
proyectados sobre la carga para describir una serie de
parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga.
Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto más grueso con menos
desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad

mínima a la cual la capa exterior de medios de
molienda se adhiere a la superficie interior del
cilindro debido a la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo

balanceada por el peso de los medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de

la velocidad crítica. Estructuralmente cada tipo de
molino consiste de un casco cilíndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de
molienda. El tambor es soportado en muñones huecos
fijos a las paredes laterales de modo que puede girar
en torno a su eje. El diámetro del molino determina la
presión que puede ejercer el medio en las partículas
de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño
de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La
longitud del molino, junto con el diámetro, determina
el volumen y por consiguiente la capacidad del
molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al

molino a través del muñón de un extremo, y el
producto molido sale por el otro muñón.
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Figura 3.26
Molino Convencional
Figura 3.27
Molino SAG
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Figura 3.28
Molino Fuller (Tecnología Chilena)
6.6. Partes principales de un molino
Casco: el casco del molino está diseñado para soportar

impactos y carga pesada, y está construido de placas de
acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar
los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para
conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges
de acero generalmente soldados a los extremos de las
placas del casco, los cuales tienen perforaciones para
apernarse a la cabeza.
Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los

muñones pueden ser de hierro fundido gris o nodular
para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se
construyen de acero fundido, el cual es relativamente
liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.
Revestimientos: las caras de trabajo internas del molino

consisten de revestimientos renovables que deben
soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover
el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de
los molinos de barras tienen revestimientos planos de
forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción
rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de
acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta
resistencia al impacto (también los hay de goma). Los
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Agosto 2007
extremos de los molinos de bolas generalmente tienen

nervaduras para levantar la carga con la rotación del
molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan
la vida del revestimiento. Generalmente están hechos de
hierro fundido blanco aleado con níquel (Ni-duro) y otros
materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los
revestimientos de los muñones son diseñados para cada
aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de
avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en

la operación del molino y constantemente se está tratando
de prolongar su vida. En algunas operaciones se han
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma.
Se ha encontrado que ellos son más durables, más fáciles y
rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado
que producen un aumento en el desgaste de medios de
molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los
revestimientos de goma también pueden tener dificultades
en procesos que requieren temperaturas mayores que
80ºC.
Molinos SAG
El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende

al empleo de molinos semiautógenos (SAG) de gran
tamaño por la mayor productividad y menores costos de
producción, en comparación con la alternativa
convencional. Es así como en el mundo existen alrededor
de 1 250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un
diámetro mayor a los 28 pies. De estos, actualmente hay 16
en Chile y 2 en Argentina, principalmente en la industria
del cobre.
Las plantas de molienda semiautógena de minerales

presenta una gran variabilidad operacional, producto
tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentos, como
también de limitaciones propias del sistema de
instrumentación y control del molino. El control de los
molinos semiautógenos consiste básicamente en variar los
flujos de alimentación de mineral y agua y/o la velocidad
del molino para mantener el peso y la potencia consumida
en un rango dado. Otras propiedades de la carga interna
tales como la densidad aparente, la distribución de
tamaños, la viscosidad de la pulpa, etc. no son
consideradas, a pesar de influir en forma importante en la
dinámica del molino. Con este esquema se logra mantener
la operación dentro de rangos preestablecidos, pero en
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forma inestable, con vacios en la descripción y

comprensión del proceso y al costo de limitar el tonelaje
posible de procesar y de aumentar los consumos de
energía y acero. El objetivo del proyecto es ampliar y
perfeccionar la instrumentación disponible, abriendo el
camino hacia procedimientos y esquemas de control más
robustos, de menor variabilidad y con menos
solicitaciones a los equipos. El objetivo último es aumentar
la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de
molienda semiautógena.
Los molinos semiautógenos son grandes estructuras

cilíndricas, con diámetros que fluctúan entre los 8,5 y 11
metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2 mil
400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes
dimensiones y altas capacidades de procesamiento de
mineral hacen que su operación, control y mantención
sean complejos y muy costosos. La inestabilidad
caracteriza el proceso, por la dificultad de controlar sus
variables. Además, se ve afectado por las detenciones para
reparar sus componentes internos, cuando sufre algún
daño. Éstas generan grandes pérdidas, desde el punto de
vista del mineral no procesado (por una hora de detención
se puede dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil dólares,
dependiendo de la capacidad del equipo).
Volumen de llenado del molino
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado

con la dureza del mineral y tonelaje de alimentación que
puede tratar el molino para un mismo grado de molienda.
Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un
menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una
mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad
de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente
a un mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un

porcentaje del volumen del molino que es ocupado por las
bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un
molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se
conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el
tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al
diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:
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h
D
Figura 3.29
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por

el área del segmento achurado multiplicado por el largo
interno del molino y la relación matemática con la que se
determina el porcentaje de llenado de bolas es:
% de carga de bolas = 113 - 126 x h

d
Normalmente los molinos con descarga por rebalse

operan con un volumen aparente de 40 a 42% del volumen
total del molino, realizando carguíos periódicos y
controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas
durante la operación de molienda.
Factores que afectan la eficiencia de molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La

densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más
alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una
capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el
contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y
disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal
de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los
circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de
pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial

del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo
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más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de

modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partícula más
grande y más dura de la alimentación. Una carga
balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de
bolas y las bolas nuevas agregadas al molino
generalmente son del tamaño más grande requerido. Las
bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena
molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por
harneros.
6.7. Selección de molinos
Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta

muchos parámetros como pueden ser:
• Flujo total de alimentación del molino en tph (tonelada

por hora).
• Flujo másico de la pulpa (mineral mas agua) en tph.
• Flujo másico de agua en tph.
• Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3.
• Velocidad de giro del molino r.p.m.
• Nivel llenado aparente. Carga volumétrica aparente
llenado (incluyendo bolas y exceso pulpa sobre bolas
cargadas, más pulpa en espacios intersticiales entre
bolas), porcentaje que ocupa la carga en relación al
volumen interno total molino.
• Volumen de bolas en el interior del molino.
• La reducción del mineral.
Pero cada uno de estos parámetros a su vez depende de

otros como pueden ser el flujo volumétrico y algunos otros
factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos

proporciona las siguientes tablas:
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MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES
Carga de Bolas Producción

Molino Motor Peso molino
MOD DxL mm * 45% del Tn en 24 hs.
r.p.m HP Kg. **
volúmen Kgs. ***
3'x3' 915x915 33 10 1 265 4 070 11.5
3'x4' 915x220 33 15 1 670 4 480 15
3'x5' 915x1520 33 20 2 080 4 880 20
3'x6' 915x1830 33 20 2 500 5 288 24
4'x4' 1220x1220 29 25 2 980 9 620 32
4'x5' 1220x1520 29 30 3 700 10 120 40
4'x6' 1220x1830 29 40 4 430 10 980 50
4'x8' 1220x2440 29 50 5 880 12 700 66
5'x5' 1525x1525 26 50 5 600 13 150 64
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
5'x8' 1525x2440 26 70 9 850 16 000 104
5'x10
1525x3050 26 100 11 200 18 990 130
'
Tabla 3.5
MOLINOS SAG
Carga de Bolas Peso Producción

Molino Motor
DxL Pie * DxL mm * 45% del volúmen molino Tn en 24 hs.
r.p.m HP
Kgs. Kg. ** ***
6'x5' 1829x1524 23 100 8090 24400 112
6'x6' 1829x1829 23 125 9 700 25990 135
6'x8' 1829x2438 23 150 12 970 29150 180
7'x5' 2134x1524 21 150 10 980 34260 170
7'x6' 2134x1829 21 200 13 200 16120 200
7'x7' 2134x2134 21 200 15 350 38100 247
7'x9' 2134x2743 21 250 19 800 41860 325
8'x7' 2438x2134 20 250 20 000 51258 350
8'x8' 2438x2438 20 300 22 900 54692 400
8'x9' 2438x2743 20 350 25 720 57856 450
8'x10' 2438x3048 20 400 28 615 67000 500
9'x8' 2743x2438 19 400 29 000 67500 550
9'x9' 2743x2743 19 450 32 650 71850 630
9'x10' 2743x3048 19 500 36 290 76160 710
9'x12' 2743x3658 19 600 43 530 84750 800
Tabla 3.6
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Agosto 2007
Nota:
* Diámetro y largos acotados a partir de las placas de

revestimiento.
** Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor
y sin carga de bolas.
*** Las capacidades están basadas en un circuito cerrado
con material de alimentación menor a 1/2' (13 mm), de
dureza media a malla 65.
MOLINOS DE BARRAS
Cargas de Producción Tn en 24 Hs.

Peso
Barras
DxL Molino Motor del
MOD 45% del
mm r.p.m. HP molino Malla 4 Malla 14 Malla 35
Volumen
Kg.
Kg.
3'x5' 915x1525 32 20 3 163 4 925 110 70 48
3'x6' 915x1830 32 25 3 840 5 377 130 78 58
3'x8' 915x2440 32 30 5 196 6 687 175 90 75
4'x6' 1220x1830 27 40 5 874 12 600 260 154 116
4'x8' 1220x2440 27 50 8 133 14 100 350 200 150
4'x10' 1220x3050 27 60 10 393 15 227 435 240 180
Tabla 3.7
Como podemos observar para dicho fabricante ha

realizado sus diseños en base al flujo total en toneladas
por día y para unos cuantos tipos de malla (ver Figura
3.30).
Figura 3.30
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Como la velocidad es muy importante aquí se muestra un

ejemplo de relación entre la velocidad del molino y el
diámetro de respectivo.
Figura 3.31
El flujo total de trabajo multiplicado por el índice de

trabajo (ver tabla) nos da un indicativo de la potencia
requerida.
Por ejemplo cierta compañía minera quiere cubrir la

siguiente necesidad:
• Un flujo total de 3 tph.

• Una gran reducción del mineral de mediana dureza
que estará ingresando a esta etapa con un diámetro
promedio de 12 mm.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por día

que será de:
3x24 = 72 ton/ 24 hrs.
Tabla 3.8
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Agosto 2007
Luego observando en la tabla de índices de trabajo para

minerales de mediana dureza tenemos valores entre 10-18
kW – Hr / ton y multiplicado por el flujo de 3 ton/Hr
obtenemos:
De 30 a 54 kW.
Equivalente a: 40 a 72 HP
Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas

convencionales:
Carga de Peso Producción

Molino Motor
MOD DxL mm * Bolas 45% del molino Kg. Tn en 24 hs.
r.p.m HP
volumen kgs. ** ***
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
Tabla 3.9
El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo

másico de 72 ton/24 hrs.
A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%.
Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor

diámetro promedio se utilizará un molino de barras y se
deberá escoger a que tipo de malla requiere de las tres que
da el fabricante.
6.8. Mantenimiento en los molinos
Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho

énfasis en la lubricación de los engranajes y donde se
apoya todo el molino tal como se muestra en las figuras.
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Figuras 3.32
Figura 3.33
Sistema de control optimizante para plantas de molienda

semi autógena
La molienda de minerales ha evolucionado en las últimas

dos décadas hacia circuitos de molienda en dos etapas que
consideran molinos semi autógenos para la molienda
primaria, seguidos de molinos de bolas como etapa
secundaria o molienda fina.
En la década de 1990 el diámetro de los molinos

semiautógenos llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a
Página 45
Agosto 2007
diámetros de 24 pies, incorporando crecientemente

velocidad variable. A pesar del crecimiento en el tamaño
de los equipos, desde el punto de vista operacional aún
existe un gran desconcierto por la variabilidad
permanente que experimentan los parámetros de proceso
de estos equipos, producto tanto de fluctuaciones en el
mineral de alimentación, como también de limitaciones
propias del sistema de instrumentación y control, tanto del
molino semiautógeno como del circuito secundario
correspondiente. La teoría cinética clásica del proceso de
molienda resulta insuficiente para dar cuenta de todos los
fenómenos que determinan el estado dinámico de los
molinos y los circuitos asociados. La base conceptual del
control actual de molinos semiautógenos consiste en
variar los flujos de alimentación de mineral y agua y/o la
velocidad del molino para mantener la presión en los
descansos y la potencia consumida en un rango dado. En
el caso de la molienda secundaria, el control está orientado
básicamente a mantener la presión y concentración de
pulpa que alimenta a la batería de hidrociclones, y a que la
potencia del molino se encuentre en un rango dado.
Otras propiedades de la carga interna tales como la

densidad aparente, la distribución de tamaños, la
viscosidad de la pulpa, la posición del riñón de carga y las
trayectorias de movimiento, etc. no son consideradas, a
pesar de influir en forma importante en la dinámica del
molino. Con este esquema se logra mantener la operación
dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por la
costumbre, sin lograr optimización del proceso, y al costo
de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los
consumos de energía y acero.
El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo

sistema de control de planta, desde una base conceptual
que integra el movimiento, composición y reología de la
carga a la información tradicional, usando señales
entregadas por instrumentación de última generación para
molinos semiautógenos (Impactómetro, Sag-Analyzer) y
ampliando la instrumentación disponible en molinos de
bolas de gran tamaño para incorporar esta información.
Los desarrollos propuestos incluyen un analizador de
carga interna para molinos de bolas y un sistema para
monitorear las características de la pulpa en los flujos del
circuito de molienda.
Se espera en general desarrollar esquemas de control más

robustos para la operación global de plantas de molienda
semiautógena. Complementariamente, se plantea
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Agosto 2007
desarrollar herramientas de apoyo a la operación de

plantas de molienda semiautógena (simulador de
movimiento de carga por elementos discretos de mayor
potencial que el actualmente comercializado en Internet
(USA), y simulador dinámico del proceso de una planta de
molienda semiautógena), con fines de entrenamiento y
diseño. El objetivo último es aumentar la capacidad de
procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda
semiautógena en su conjunto.
COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS

DE MOLINOS
Tabla 3.10
7. Hornos
7.1. Objetivos
1. Identificar los diferentes tipos de hornos industriales.

2. Diferenciar el campo de aplicación de ellos.
3. Seleccionar adecuadamente un horno de resistencia
eléctrica.
7.2. Principio de funcionamiento
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a

partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con
un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez,
con avanzado diseño y protección con imprimación
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fosfocromatante y pintura epoxídica, lo que le confiere

una larga vida.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y

cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico,
cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las
perdidas de calor. En el interior del horno una solera de
refractario facilita la colocación de las piezas a tratar y su
manejo a altas temperaturas. Se ha prevé la introducción
de atmósfera controlada en el horno con chimenea para la
evacuación de gases.
La combustión del combustible genera gases calientes, los

cuales circulan por el material que se encuentra en el
hogar del horno produciéndose una transferencia de calor
por convección. La transferencia de calor en los hornos
metalúrgicos se realiza por convección y radiación
principalmente, mientras que en los hornos de crisol tiene
una gran importancia la transferencia de calor por
conducción. La emisión de gases contaminantes en los
hornos de fundición es bastante grande, y las legislaciones
de los países contemplan un control adecuado de ellos.
Asimismo cuando se trata de hornos para la incineración
de residuos hospitalarios el control de los gases emanados
al medio ambiente es un factor crítico en los sensores que
pueda llevar el horno.
7.3. Tipos de hornos
Existen una gran variedad de hornos, entre los cuales

tenemos los siguientes:
• Hornos verticales y horizontales.
• Hornos de soldadura cobre y aluminio.
• Hornos campana.
• Hornos de tratamiento térmico:
• Temple.
• Revenido.
• Recocido.
• Hornos baño de sal.
• Estabilización.
• Cementación.
• Carbonitruración.
• Hornos para la cocción de sanitario.
• Hornos especiales para aisladores eléctricos de
porcelana.
• Hornos túnel para cerámica.
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En función del tipo de combustible se tienen básicamente

los siguientes tipos de hornos:
• Hornos de leña.
• Hornos de petróleo.
• Hornos de gas.
• Hornos eléctricos.
7.4. Clasificación de los hornos
Los hornos para calentamiento industrial se clasifican

ordinariamente según los siguientes criterios:
¾ El fin para el cual se caliente el material:

primordialmente se le da una clasificación
metalúrgica según que el horno sea proyectado para
revenido, recocido, carburizado, forjado o para algún
otro fin.
¾ La naturaleza de la transmisión de calor al material:

en los cuales el calor de los productos de combustión
es transmitido al material calentado, con el que están
en contacto directo, por convección y radiación
directa desde los gases calientes o por reflexión desde
las paredes calientes del horno. Un ejemplo de este
caso es el de horno de reverbero.
El calor también se transmite por conducción a través

de una mufla metálica o refractaria que protege al
material calentado de su contacto con los gases, el
cual está, a veces, rodeado de gases inertes para
impedir su contaminación. Ejemplo: hornos de mufla.
En otro caso el horno contiene un medio líquido para

calentamiento o para conseguir algún proceso, que
transmite calor al material sumergido en el. Este tipo
incluye los hornos de revenido a baja temperatura que
usan aceite como medio de calentamiento, los hornos
de templado que utilizan un baño de plomo, los
hornos de templado y cianuración con baños de sales
especiales.
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Figura 3.34
¾ El modo como se calienta el horno: indica si el horno

es calentado con fuego directo o en el interior, por
arriba, lateral o por abajo. La figura ilustra
esquemáticamente los principios de cada uno de ellos.
El horno calentado por abajo es excelente para
temperaturas bajas, porque el material calentado
queda protegido de las altas temperaturas del
combustible ardiendo. Las temperaturas y la
atmósfera pueden regularse más fácilmente que en los
demás tipos, pero la temperatura queda limitada por
la vida útil o duración de los refractarios, a un valor
máximo de 980 °C.
¾ Método de manipulación del material: de

funcionamiento intermitente o por hornadas, el
material que ha de calentarse se carga dentro del
horno y permanece en la misma posición hasta que se
saca después de que se haya calentado lo suficiente.
En un horno continuo, el material se mueve a lo largo
de él por medios mecánicos que incluyen
empujadores, transportadores de cadenas, hogares
con movimiento alternativo, hogares circulares
rotatorios, vagonetas, vigas viajeras y hogares con
rodillos. Los hornos continuos son dispositivos que
ahorran principalmente mano de obra y pueden, o no,
economizar combustible.
7.5. Breve descripción
a) El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor

a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1 600

toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior
del horno por medio de vagones que son volteados en
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una tolva. Para producir 1 000 toneladas de arrabio, se

necesitan 2 000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4
000 toneladas de aire caliente.
Figura 3.35
Con la inyección de aire caliente a 550 °C, se reduce el

consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 ó 6 horas, y por cada tonelada
de hierro se produce 1/2 de escoria.
b) Hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que está cubierto con

refractario de línea ácida o básica. El convertidor se
carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF, el que a continuación se describe.
c) Horno básico de oxígeno (BOF)
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Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran

diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y
en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del
horno está constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operación del horno es superior a

los 1 650 °C y es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la
inyección de aire, con lo que surgió el convertidor
Bessemer, el que ya fue descrito.
Figura 3.36
d) Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos

de producción del acero. Un horno de este tipo puede
contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede
ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos
tienen chimeneas laterales las que además de expulsar
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Agosto 2007
los gases sirven para calentar al aire y al combustible,

por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por

lo regular son de línea básica sin embargo existen
también los de línea ácida (ladrillos con sílice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de
refractario, sobre una ácida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida
sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea
básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio

en su totalidad o con la combinación de arrabio y
chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h
en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se
agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de
7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
Figura 3.37
Vista seccional de un horno de hogar abierto
e) Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con

chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para
la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la
producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener

hasta 270 toneladas de material fundido.
Página 53
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Para fundir 115 toneladas se requieren

aproximadamente tres horas y 50 000 kWh de
potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres

electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760
mm de diámetro y longitud de hasta 12 m. La
mayoría de los hornos operan a 400 V y la corriente
eléctrica es de 12 000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de

acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero,
por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por
medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de

tamaño mediano y pequeño, en donde la producción
del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
Figura 3.38
Dibujo de corte de un horno eléctrico con

revestimientos tipo ácido y básico
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f) Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad

puede ser cualquier horno al que por medio de aire u
oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos más
conocidos para este fin.
• Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una

bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la
carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina
es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1 000Hz, la cual es suministrada
por un sistema de motogenerador. Estos hornos se
cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta
calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión
toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta
3,6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.
Figura 3.39
Horno de inducción sin núcleo
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• Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la

fundición, también se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla
y grafito, los que son extremadamente frágiles, los
crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como
carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la

actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Figura 3.40
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g) Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco

mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de
hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0,8 a 1,4 m
de diámetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza.
Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.
Hay tres métodos de aplicación de combustible:
1. Uno en el que el combustible se agrega por sí solo

o mezclado con los sólidos de reacción.
2. Otro en el que el combustible se quema en una
cámara de combustión por separado y los gases
calientes se hacen pasar al horno a un nivel
específico de la columna.
3. Otro más en el que el combustible se introduce y
quema en la base del cubilote.
Para lograr una máxima economía de calor, el calor de

salida recuperado sirve para recalentar los sólidos que
están listos para introducirse, al igual que el aire de
combustión. El combustible puede ser gas, petróleo o
carbón pulverizado.
Para efectuar la alimentación superior del horno se

usan elevadores de cangilones, montacargas de cajón
y grúas. La retención y el flujo descendente se
controlan midiendo el tiempo de la descarga en la
base. Los gases se impulsan por medio de un ven-
tilador o un tiro inducido desde una columna o por
medio de un ventilador de descarga. En operación
normal, la corriente descendente de los sólidos y el
flujo ascendente del gas son constantes con el tiempo,
con lo cual se mantienen condiciones ideales de
"estado uniforme".
También estos hornos se pueden cargar con pelets de

mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el

horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y
por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40
kg de piedra caliza y 5,78 metros cúbicos de aire a 100
kPa a 15,5 °C.
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Los hornos de cubilote pueden producir colados de

hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo
es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de
estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es más costoso que el propio
horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo
y por lo tanto no se autoriza su operación.
Figura 3.41
Horno de cubilote para la producción de cal
h) Hornos por lotes
Éstos se emplean primordialmente para tratamientos

térmicos de metales como templado, normalización y
estiramiento, y para la desecación y la calcinación de
artículos de cerámica. Se han diseñado muchos
hornos especializados para estos fines, la materia a
procesarse en este tipo de hornos se ingresa por lotes,
de donde toma el nombre. Los hornos de lotes se
emplean en el procesamiento de compuestos químicos
para los mismos fines que los secadores de bandejas
por lotes y carretillas, donde la desecación o la
temperatura del proceso sobrepasa a la que pueden
tolerar las paredes metálicas no revestidas. Cuando la
temperatura del gas circulante sobrepasa de 600 a 800
°F, los secadores ordinarios de bandejas y carretillas
rara vez se utilizan. Éstos se emplean para la calcina-
ción en lotes pequeños, descomposiciones térmicas y
otras reacciones químicas, que son las mismas que se
realizan a mayor escala en los hornos rotatorios, de
hogar o de tiro.
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i) Los hornos de tiro por convección forzada
Se usan para el tratamiento térmico a granel de piezas

metálicas pequeñas. Éstas se suspenden en una
canasta de malla, en tanto que las de mayor tamaño se
colocan en estantes. El calentamiento del aire se
efectúa por medio de bobinas eléctricas de Nichrome
insertadas en las paredes refractarias alrededor del
tiro o el cubo, se tiene un ventilador de alta velocidad
debajo de la canasta que hace circular el aire calentado
que asciende por las bobinas o los serpentines, para
después bajar atravesando la canasta. Parte del calor
se irradia hacia la cubierta externa de la canasta pero
la mayor parte se transfiere por convección directa del
gas circulante a los sólidos.
Figura 3.42
Horno de base de carretilla (W. S. Rockwell)
Los hornos con base de carro difieren de los tipos

estándares en que la carga se coloca en carros o en
carretillas móviles, que se desvían hasta el interior del
horno. La parte superior del carro se recubre con un
material refractario, con lo cual se forma el hogar del
horno. Sólo la parte superior se expone al calor,
mientras que la estructura metálica de la base se
protege por medio de ladrillos refractarios, arena y
sellos de agua en los lados y los extremos, y se hace
circular aire de enfriamiento alrededor de la
estructura del carro por debajo del hogar. En
situaciones en que el espacio del piso es limitado, se
acostumbra usar hornos de ascensor para fines
similares.
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j) El horno de hogar rotatorio
Consta de una cámara de calentamiento recubierta

con ladrillos refractarios dentro de la cual se tiene un
hogar rotatorio de forma anular, revestido con
material refractario. Alrededor de la periferia del
horno rotatorio se utilizan sellos de líquido circulante
o arena, para evitar la infiltración del aire. En estos
hornos se realizan operaciones semi continuas, y la
velocidad del hogar se altera para satisfacer los re-
quisitos variables de tamaño, peso y carga del
material. Cuando el calentamiento se hace con gas o
petróleo, los quemadores se encienden a los lados de
la cámara en sentido tangencial al hogar.
Los hornos estándares son, casi siempre, de fuego

directo, en el sentido de que los gases de combustión
de los quemadores circulan directamente sobre la
carga; en ocasiones se permite que las llamas toquen
la carga. Cuando se deben realizar trabajos que
requieren la protección de la carga por medio de at-
mósferas especiales, como el templado brillante, el
templado de herramientas, la sinterización de metales
en polvo, etc., casi siempre se usan hornos de tipo de
cocido.
En éstos, la carga se separa de los quemadores y los

gases de combustión mediante un arco refractario, y el
calor se transmite por radiación del gas caliente y por
convección al arco, así como por radiación de éste a la
carga.
Cuando se emplean para el calentamiento de

cerámica, se conocen como hornos de cocido de
cerámica. Las operaciones en ellos realizadas incluyen
desecación, oxidación, calcinación y vitrificación.
Estos hornos usan quemadores horizontales y el
combustible puede ser gaseoso, líquido o sólido.
Cuando la calidad del producto no peligra, los
utensilios de cerámica se exponen a las llamas y a los
gases de combustión; de otra manera se usan los
hornos de cocido.
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Figura 3.43
Horno pequeño de mufla (W. S. Rockwell Co.)
Los hornos de tiro descendente constituyen el tipo

más común y se utilizan para ladrillos, tubos, losetas
y cerámica. Su nombre se deriva de la dirección de
flujo del gas de combustión cuando entra en contacto
con la carga. Luego, los gases ascienden al interior de
las paredes hasta la parte superior del horno y a la
chimenea. Los hornos de tiro ascendente son
similares, excepto en lo que respecta a la dirección del
flujo de gas, que es ascendente más allá de la carga. Se
utilizan comúnmente para cocer utensilios de barro,
Los hornos de estufa representan una variación de los
hornos de tiro ascendente, que sirven para cocer el
ladrillo común.
El horno se construye con ladrillos verdes o crudos y

se cubre con una capa de ladrillos calcinados, y se
desmantela por completo después de la combustión.
Los hornos para ladrillos constituyen otra variación
de los de tiro ascendente y sirven para la cocción del
ladrillo común, y tienen una duración temporal. No
tienen cubiertas superiores o sistemas para conducir
los humos, sino que cuentan sólo con paredes
laterales con espacios arqueados para la combustión.
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Figura 3.44
Horno de hogar rotatorio
k) Hornos rotatorios de calor directo
El horno rotatorio de calor directo es uno de los

hornos de proceso para altas temperaturas de mayor
importancia. Sustituye al secador rotatorio ordinario,
cuando la temperatura de pared sobrepasa a la que
puede tolerar una cubierta metálica no revestida (700
a 800 °F para acero al carbono). Las cubiertas o los
cascos de hornos rotatorios están revestidos en parte o
en toda su longitud, con ladrillos refractarios para
evitar el sobrecalentamiento del acero, que traería
como consecuencia su debilitamiento. Ocasionalmente
se utilizan dos revestimientos; el que queda adherido
a la cubierta es de ladrillo aislante. El aislamiento no
se utiliza con mucha frecuencia en el exterior del
casco y se deben tomar precauciones para no
sobrecalentar el metal del mismo, debido a este
confinamiento.
La alimentación se introduce en el extremo superior

del horno por varios métodos, es decir, vertedores
inclinados, naves, transportadores de tornillo sin fin
de suspensión superior, tuberías de lechadas, etc. En
ocasiones se acostumbra instalar anillos de
estancamiento o cortina de un material refractario
dentro del horno para lograr un lecho más profundo
en uno o varios puntos, cambiando así el patrón de
flujo. El producto caliente se descarga desde el
extremo inferior del horno hacía tanques de
enfriamiento o inmersión en transportadores o
dispositivos de enfriamiento que puedan o no
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Agosto 2007
recuperar su contenido calorífico. Estos dispositivos

de enfriamiento y recuperación calorífico incluyen
cilindros rotatorios inclinados, parrillas inclinadas de
movimiento lento, parrillas de sacudimiento, etcétera.
Algunos hornos tienen dos o tres diámetros: una parte

de la longitud tiene un diámetro y el resto, el otro. Se
afirma que esta disposición incrementa la capacidad
del mismo, reduce el consumo de combustible y
mejora la calidad del producto. En la figura se
describen dos tipos de hornos. Cuando el corte
transversal se amplía cerca del extremo de descarga (y
la entrada del gas caliente) reduce la velocidad del gas
y proporciona mayor retención para un periodo de
"recalentamiento" a altas temperaturas.
Los primeros hornos rotatorios que se emplearon en

Estados Unidos fueron muy pequeños, de 6,0 por 60,0
pies. Los tamaños aumentaron en forma gradual y se
detuvieron durante cierto tiempo en un tamaño
máximo de 12,0 por 450,0 pies. En años recientes se
han instalado unidades muchos mayores para la pro-
ducción de cemento.
Las cubiertas de los hornos rotatorios modernos

tienen una construcción totalmente soldada. Los
anillos de asiento son de acero forjado o vaciado; los
rodillos de soporte son de acero forjado o fundido y,
en raras ocasiones, de acero para herramientas. Los
cojinetes principales son de manguito y normalmente
se fabrican de bronce. Los cojinetes antifricción se
utilizan a menudo en hornos muy pequeños; pero
nunca en las unidades de gran tamaño. Sin embargo,
los cojinetes que van sobre los ejes del piñón son, casi
siempre, del tipo antifricción.
El engranaje es helicoidal simple sobre dientes rectos

y la lubricación de los engranes es del tipo de
aspersión automático. Los impulsores individuales se
utilizan hasta 200 hp y los hornos que requieren más
de este caballaje se puede equipar con impulsores
dobles, es decir, dos piñones propulsores y dos moto-
res, que mueven un engranaje de giro. De esta
manera, la carga de potencia se divide en dos
mecanismos propulsores por separado, que se
combinan en un solo engrane.
La inclinación del horno varía según el proceso de 1/4

a 3/4 pulg/pie. La velocidad de rotación oscila
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Agosto 2007
también desde muy lenta, es decir, una velocidad

periférica de 3 pies/min para un horno de pigmentos
o 45 pies/min para un horno de cemento, hasta 125
pies/min para una unidad que sirve para calcinar
materiales de fosfato.
Figura 3.45
Hornos rotatorios
l) Hornos de hogar
El horno Mannheim representa un diseño especial de

los hornos circulares de hogar. Consta de un hogar
refractario, cuyo diámetro llega a ser de 18 pies, y
cuenta con un arco de carburo de silicio. En el horno
de cocido se hacen circular gases de combustión
calientes, y la porción principal del calor se transmite
por el arco y se irradia al producto en el hogar. Los
materiales de alimentación se mezclan y cargan en
forma continua en el centro del hogar, en donde se
agitan por medio de brazos agitadores de bajo mando.
La carga se mueve en forma gradual hacia la periferia,
conforme la reacción genera gas de cloruro de
hidrógeno.
El gas se extrae por un dueto separado hasta el

sistema de absorción. El conglomerado de sal se
descarga en la periferia.
En la figura 3.46 se ilustra un corte transversal

diagramático de un horno Mannheim. En la cámara
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Agosto 2007
de combustión, las temperaturas de calentamiento son

del orden de 2 200 °F.
Figura 3.46
Horno mecánico tipo Mannheim
m) Hornos de varios hogares
Los hornos de varios hogares se conocen con

diferentes nombres: Herreshoff, McDougali, Wedge,
Pacific, etcétera. En la Figura 3.47 se presenta un
diseño general. Estos equipos constan de una
cantidad determinada de hogares de forma anular
que van montados uno sobre el otro. En cada hogar se
tienen brazos agitadores que salen del eje central
común y la alimentación se carga en el centro del
hogar más elevado. Los brazos mueven la carga hacia
afuera, hasta la periferia, por donde caen al siguiente
hogar. Una vez ahí, se vuelve a mover hacia el centro,
de donde se precipita hacia el siguiente hogar y esta
operación se continúa horno abajo. El eje central
hueco se enfría interiormente, por medio de una
circulación forzada de aire.
Los quemadores se pueden montar en cualquiera de

los hogares y el aire que circula sirve para la
combustión. Estos hornos manejan materiales
granulados y proporcionan una trayectoria a
contracorriente prolongada entre los gases de
combustión y el material de carga. Los tamaños
industriales van de 6 a 22 pies de diámetro e incluyen
de 4 a 16 hogares. Las superficies totales de hogar
oscilan entre 70 hasta más de 4 000 pies2. Estas
instalaciones sirven para calcinar minerales, desecar y
calcinar cal, magnesita y lodos de carbonatos;
reactivar tierras de decoloración y para la quema de
sulfuros para producir dióxido de azufre.
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Agosto 2007
Figura 3.47
Horno Pacific de hogares múltiples
7.6. Parámetros de selección de horno de mufla para

tratamientos térmicos
La selección de un horno para tratamiento térmico, se

determina en función al tipo de horno requerido para la
aplicación mencionada. El horno de mufla, con resistencia
eléctrica es el más adecuado para este fin ya que el
calentamiento es más limpio que un horno de petróleo, al
no haber gases producto de la combustión.
Otro factor a tener en cuenta para seleccionar un horno

para tratamiento térmico es el volumen de la cámara. La
resistencia eléctrica del horno es función del tamaño de la
cámara, es decir del volumen interior. Obviamente este
parámetro depende de las dimensiones de las piezas a ser
sometidas al tratamiento térmico.
Como ejemplo seleccionaremos un horno para

aplicaciones en tratamientos térmicos del acero, con
temperaturas de tratamiento inferiores a 1 000 °C, con
medidas aproximadas de la cámara de 40 cm de ancho, 30
cm de alto y 50 cm de fondo.
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Agosto 2007
En el catálogo del fabricante, en este caso Emison,

seleccionaremos el modelo del horno de acuerdo a la
temperatura que tenemos. Nuestra temperatura de trabajo
no excederá a los 1 000 °C, para esta consideración nos
recomienda la Serie TM.
Debemos considerar las dimensiones del horno: 40 x 40 x

51. Estas medidas satisfacen nuestro requerimiento, no
tienen una medida exacta a lo que realmente buscamos,
pero solicitar la fabricación a las medidas deseadas
implicará un mayor costo.
En el catalogo de productos encontramos el modelo TM

80, con una potencia de 10 500 W, y cuyo costo es de 3 381
Euros.
Generalidades
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES TM y TL, a la

contrastada calidad de todos nuestros productos, avalada
por mas de 40 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados
específicamente a horno para tratamientos térmicos
consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento

utiliza al máximo la energía radiante de las placas lo que
posibilita la baja potencia instalada del horno. La serie TM
está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1 100
ºC (Temple, recocido, revenido, cementación, soldadura,
dilatación...). Para trabajos a temperaturas hasta 1 300 ºC
utilicen la serie TL.
Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales y

techo del horno e incorporadas a una masa de hormigón
refractario que las protege de la agresión de los posibles
gases desprendidos por la carga y las resguarda de golpes
y rozaduras durante la carga y descarga. Son de hilo
resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparadas para ser
conectadas a la red de 230/400 V 2 ó 3 fases.
Los calefactores están ampliamente sobre dimensionados
para una larga vida.
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Agosto 2007
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un

regulador electrónico con visualizador digital. En el
cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se
instala un temporizador el cual una vez transcurrido el
tiempo de tratamiento a la temperatura deseada
proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de
una alarma acústica y/o luminosa.
Complementos
Como complemento a nuestros hornos ofrecemos baños

de apagado para temple sobre agua, aceite o sales,
sistemas de enfriamiento por aire, sistemas de atmósfera
controlada y todo tipo de productos y accesorios.
Opcionalmente pueden incorporarse al horno todo tipo de
controles y automatismos. Consúltenos sus necesidades.
CARACTERÍSTICAS SERIES TM y TL
DIMENSIONES CAPACIDAD POTENCIA PRECIO PRECIO

MODELO
INTERIORES Litros Watios TM TL
TM - 12 14 x 14 x 29 6 2 420 1 239
TM - 20 19 x 14 x 26 7 2 420 1 371
TM - 22 20 x 14 x 31 9 2 550 1 528
TM/TL - 26 20 x 18 x 31 11 3 100 1 633 2 237
TM/TL - 27 25 x 15 x 41 15 3 600 1 838 2 373
TM/TL - 30 25 x 20 x 31 16 3 000 1 932 2 536
TM/TL - 40 30 x 25 x 36 27 5 000 2 263 2 678
TM/TL - 42 30 x 15 x 36 16 4 000 1 974 2 478
TM/TL - 43 30 x 15 x 51 22 5 000 2 053 2 589
TM/TL - 50 30 x 20 x 71 42 6 000 2 589 3 229
TM/TL - 55 30 x 30 x 51 46 6 000 2 604 3 303
TM/TL - 56 30 x 25 x 61 46 6 000 2 683 3 366
TM/TL - 57 40 x 20 x 61 49 6 000 2 736 3 418
TM/TL - 60 50 x 20 x 51 51 6 000 2 883 3 581
TM/TL - 70 35 x 35 x 51 62 8 000 2 956 3 681
TM/TL - 80 40 x 40 x 51 81 10 500 3 381 4 111
TM/TL -125 50 x 50 x 51 127 12 000 3 837 4 783
Tabla 3.11
Cuadros eléctricos y microprocesadores. Solicitar tarifa
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Agosto 2007
7.7. Pautas de mantenimiento
Un buen programa de mantenimiento preventivo es

esencial para un largo e ininterrumpido servicio de un
transformador para horno de arco.
Considerables fallas se pueden atribuir al no seguir las

prescripciones prácticas de mantenimiento preventivo. Un
breve tiempo de parada es costoso, pero algunas pocas
horas semanales pueden ayudar a prevenir paradas no
programadas.
Los manuales de mantenimiento de fábrica deben ser

estudiados y revisados para cada transformador hasta ser
debidamente entendidos. En estos manuales se indican
tareas específicas que deben ser entendidas por el personal
de mantenimiento.
Algunas recomendaciones para los transformadores de

hornos de arco se mencionan a continuación.
Sistema de protección de alta tensión
La mayoría de las fallas de los transformadores de horno

de arco pueden atribuirse a fallas externas. Los
transformadores de horno de arco se conectan y
desconectan más que cualquier otro tipo de
transformadores – comúnmente de 6 a 8 veces por hora.
La maniobra puede causar transitorios de alta tensión que
pueden solicitar excesivamente el nivel de aislación de los
arrollamientos. Para proteger al transformador de estos
transitorios, se utiliza un sistema de descargadores y
capacitores. Estos están montados externamente al
transformador y colocados lo más cerca posible de los
terminales de los arrollamientos de alta tensión.
Medidores de temperatura
Estos dispositivos miden la temperatura superior del

aceite, con transformadores compensadores de corriente,
la temperatura del devanado. Estos dispositivos no
requieren mantenimiento pero se debe realizar un registro
semanal para controlar altas temperaturas. Normalmente
una aguja roja señala en el indicador de temperatura y
permanece al nivel más alto alcanzado. Esta aguja roja
debe ser llevada a su posición inicial después de cada
lectura.
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Agosto 2007
Dispositivos de alivio de presión
El dispositivo de alivio de presión actúa cuando la presión

interna excede 10 psi (0,703 kg/cm2). Fallas dentro del
tanque pueden causar una expansión de los gases que
crean sobrepresiones pudiendo activar el dispositivo de
alivio de presión. Un interruptor de reposición manual
también da una señal de disparo. Además, un indicador
puede mostrar que dispositivo ha sido activado. Estos
dispositivos no requieren mantenimiento; sin embargo se
debe realizar un ensayo de funcionamiento anual.
Transformadores de corriente
Los transformadores de corriente normalmente se usan

para protección (relés de sobrecorriente), medición
(dispositivos amperométricos y watímetros) y para
compensación de algunos medidores de temperatura.
Estos dispositivos requieren un pequeño mantenimiento.
Sin embargo, inspecciones físicas periódicas pueden poner
de manifiesto conexiones flojas o cortocircuitos.
Medidores de nivel de aceite
Estos indicadores muestran el nivel de aceite en el tanque

conservador y envían una señal de alarma de alto nivel.
Un nivel bajo de aceite envía unas señas de disparo. Los
medidores de nivel de aceite son libres de mantenimiento,
pero se debe llevar un registro de las lecturas. Los niveles
varían en función de la temperatura del aceite del
transformador.
Se debe realizar anualmente un ensayo de

funcionamiento.
Ensayos de campo
Durante la vida del transformador se pueden presentar

deterioros. Algunas fallas de los transformadores son
atribuibles al colapso del aislamiento. Este colapso puede
ser causado por muchos factores que son difíciles de
predecir. Utilizando algunos procedimientos es posible
determinar zonas de posibles problemas y adoptar
acciones preventivas para prolongar la vida de la unidad.
Se pueden realizar distintas clases de ensayos con este fin.
Algunos de los ensayos que se indican son:
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• Ensayos eléctricos de los aisladores y devanados del

transformador.
• Ensayos del aceite.
• Ensayo de filtrado de aceite del transformador.
• Análisis de gases disueltos (DGA).
• Estudios de sistemas de diagnóstico y monitoreo.
Tarea Mensual Anual

Sistema por protección de alta Limpieza general e x
tensión: inspección de:
Aisladores de AT. - Conexiones flojas. x
Aisladores de BT. - Fugas de aceite y x
Descargadores. sobrecalentamientos.
Componentes R/C. - Lectura de los registros x
de los contadores.
Contadores de descargas.
Tanque principal:
Tapa y válvulas. - Fugas de aceite y x x
sobrecalentamiento.
Medidores de temperatura. - Lectura de los registros x x
Dispositivo alivio de presión. y reposición de los
Transformadores de corriente. indicadores. x
Conexiones de tierra. - Ensayo de
funcionamiento.
- Control de conexiones
flojas.
- Control
sobrecalentamientos.
Conservador:
Caños y conexiones. - Fugas de aceite. x 6 años
Tanque. - Inspección interna. x x
Relé Buchholtz. - Ensayo de gases. x x
Indicador de nivel de aceite. - Ensayo de lectura de x
Respiradores. indicadores.
- Cambio de silicagel, si
está rosada.
Refrigeradores:
Bombas/motores. - Control funcionamiento x x
y flujo de aceite.
Tubos de enfriamiento. - Limpieza e inspección. x x
Detector de fugas. - Inspección por x
acumulación de agua.
Termómetros. - Lectura de los registros.
PT-100 Rtds. - Ensayos de
funcionamiento.
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Tarea Mensual Anual

Conmutadores:
Unidad de conducción - Inspección y ensayo x x
motriz. control de motor.
Ejes de transmisión. - Inspección x x
acoplamiento y eje
Indicador de posición conductor. si x
superior. - Control interruptor de necesari
Cambiador tope fuera fin de carrera. o x
de carga. - Verificar posición de
Cambiador tope carga tope superior. x x
Selector. - Registro número de
Instalación de filtro. operaciones. si x
Manómetro. - Verificar necesari x
enclavamientos. o
Gabinete de control. - Verificar x
enclavamientos eléctricos x
Relé RS y mecánicos. x
- Control de operación
para todos los demás x
topes.
- Extracción muestra
aceite para análisis de
gases.
- Inspección de no
funcionamiento.
- Inspección de los
contactos internos.
- Cambio de aceite.
- Extracción de gas y
aceite.
- Cambio filtros, lecturas
de los 4 manómetros.
- Inspección de fugas de
aceite.
- Ensayo de
funcionamiento.
- Inspección y limpieza.
- Inspección y ensayo.
Ensayos eléctricos:
Resistencia de aislación - Después de una si x
– megger. reparación o trabajo en necesari
Relación de conmutador. o x
transformación. - Todos los dispositivos
Tangente delta del de protección.
aislamiento.
Ensayos de funcionami-
ento.
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Tarea Mensual Anual

Ensayos del aceite:
Análisis gas - Extracción de muestra con 6 meses
cromatográfico jeringa
- Tanque principal y 6 meses
DGA selector cambio de topes
Ensayos pantallas de - Tanque principal y
aceite selector cambio de topes
Control de diagnóstico:
DIAMONS - Prueba durante 5 días. x
- Control de armónicos
transitorios.
Ficha de lectura de
datos: - Fase – fase y fase – tierra. x x
Registro de impulsos de - Temperatura máxima del
descargas. aceite. x
Indicadores de - Temperatura máxima del
temperatura. devanado. x
Termómetros. - Interno y externo del
Contador de la unidad aceite y flujo de agua. x
conmutador. - Registro del número de
Ensayos de operaciones realizadas.
funcionamiento. - Ensayos de los
dispositivos de protección.
Tabla 3.12
Ficha de mantenimiento preventivo de transformadores para hornos de arco
Revestimiento del horno
El revestimiento refractario y los crisoles están sujetos a un

desgaste normal como resultado de la acción del
descascaramiento por el metal sobre las superficies de las
paredes.
En teoría el desgaste del refractario ocurre en tres lugares

– en la interfase del metal y la escoria, donde se juntan las
paredes y el piso, y las áreas más delgadas causadas por
un pobre procedimiento de instalación durante el
revestimiento.
El horno completo deberá ser inspeccionado visualmente

siempre que sea vaciado. Deberá ponerse atención especial
en las áreas de mayor desgaste y las observaciones
deberán ser registradas adecuadamente.
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Agosto 2007
Aunque las inspecciones visuales sean útiles no siempre es

posible llevarlas a cabo. Inspecciones visuales adicionales
por si mismas no pueden revelar todos los problemas
potenciales de desgaste. La presencia de un área de
refractario de baja densidad puede pasar desapercibida
durante la inspección visual.
Las mediciones directas del diámetro interior del horno

proveen excelente información acerca de las condiciones
del revestimiento. Lo más recomendado es que se deberá
realizar una medición después de cada cambio de
refractario. Las medidas subsecuentes podrán mostrar la
velocidad precisa del desgaste del revestimiento.
La determinación de la velocidad a la cual el material

refractario se erosiona hace posible programar el cambio
del revestimiento antes de que el material refractario se
desgaste peligrosamente.
El refractario deberá ser utilizado solamente en

aplicaciones que correspondan a los rangos de
temperatura especificados para el producto.
Las condiciones actuales de calentamiento y enfriamiento

del revestimiento del horno deberán estar dentro del
rango especificado, de lo contrario el choque térmico
puede dañar la integridad del revestimiento.
Las grietas o descascaramiento pueden ser señales

prematuras de un choque térmico excesivo.
8. Bibliografía
• BROWN, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría

Química”; 1a. Ed. Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp.
9-50.
• FOUST, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.;

John Wiley & Sons; New York (1980), pp. 699-715.
• MC CABE, W. L. y SMITH, J. C.; “Unit Operations of

Chemical Engineering”; 3a Ed.; McGraw Hill Co.; New York
(1976), pp. 803-808, 818-851.
Página 74
Agosto 2007
9. Direcciones Web
• Para control de molinos

http://lauca.usach.cl/~webmet/Resumen%20fondef%20magn
e.doc
• Contactarse con la universidad española

http://www.engr.ncsu.edu/mrl/en_espanol.htm
• Molinos comerciales
http://www.tecmaqsrl.com/mineria/contenidos/molinos_bolas.
html
• Para aplicaciones a la fabricación de cemento

http://www.asocem.org.pe/Tecnologia.htm
Página 75

3 Chancadora

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Las chancadoras son máquinas usadas en canteras y centros

Estas máquinas sin embargo deben tener un servicio de

En esta unidad haremos una introducción a las chancadoras

1. Entender la importancia de las chancadoras.

Son de construcción robusta, gruesa, reforzada, fundidas o

Las superficies de contacto con el material a triturar son placas

La reducción del tamaño se obtiene por medio:

Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para

• Circuitos hidráulicos con acumuladores de presión.

Relación de reducción (Rr)

La relación de reducción de una chancadora es la diferencia de

En términos generales las chancadoras (Figura 3.1) se clasifican

Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido

Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en

Las chancadoras normalmente están protegidas para impedir la

de rejillas, parrillas y/o zarandas. Los fragmentos de material

Las chancadoras de quijadas son simples y económicas en

La Figura 3.2 muestra una sección transversal. Las superficies

Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el brazo

La rotación del eje excéntrico hace mueve la quijada móvil,

Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria.

El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material se hace

Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se

Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad

El diámetro máximo de roca esférica que pueden aceptar o

Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas,

Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada

Plana con Convexa

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS

CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN

Ch. Abert Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora Peso

Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas y

La chancadora giratoria igual que la de quijadas es

Chancadora giratoria: 1. Tazón, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o

El principio de operación de la chancadora giratoria se ilustra

El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria

triturar ingresa por la parte superior del cono cargándose en

El eje principal esta soportado y articulado en una junta

En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo

Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente

Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” – 6”

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por el

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Chan- RP RPM HP Abertura de descarga

Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el

Estas máquinas tienen un elemento de trituración cónico o en

Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente,

Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración

El cono puede ser relativamente estacionario en la parte

La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el

La chancadora cónica, tiene una placa central que distribuye

La cámara de trituración es anular, y en forma de cuña su

La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN

Cámara Tamaño Abertura de descarga, mm.

Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el

1. El material ingresa a la 2. Primera presión al moverse la

3. Los fragmentos quebrados caen 4. Segunda presión. La cabeza

5. Los fragmentos siguen de nuevo 6. Tercera presión. Se produce otra

7. El material ha avanzado más 8. Cuarta presión. Se produce