Fresado Y Centros de Mecanizado

Preparacin y programacin de mquinas Control Numrico
FRESADO Y CENTROS DE MECANIZADO
Realizado por Francisco Tornero Martnez Profesor Tcnico del IES. A. Navarro Santaf
Familia de Fabricacin Mecnica
Villena
PROGRAMACIN MANUAL DE LA FRESADORA INTRODUCCION El objetivo de este captulo dedicado a la "programacin manual de la fresadora" es llegar, por medio de la exposicin de las diferentes funciones que estas mquinas tienen, a la divulgacin e informacin en general de los futuros programadores. Como se sabe, el programador partiendo del plano de la oficina tcnica, debe cubrir las etapas necesarias para mecanizar la pieza (clculos geomtricos, proceso de mecanizado, seleccin de herramientas, etc.) y posteriormente realizar el programa con un cdigo que sea legible para el propio programador, as como para la mquina en cuestin. Por lo tanto, esta etapa se enfoca sobre todo al estudio de un cdigo de programacin. En general, para la realizacin del programa, es necesario conocer o establecer: el plano de la pieza y nmero de piezas, as como la lista de herramientas, para con ello establecer el proceso de mecanizado; las caractersticas de la mquina en lo que se refiere a: potencias, velocidades, dimensiones admisibles, precisin, etc.; las caractersticas del control numrico: tipo de centro (nmero de ejes, formato bloque, lista de funciones codificadas, etc.).
Como el primero y segundo punto se refieren a materia ya conocida, dada la importancia que reviste en el contexto general de la programacin, se volvern a considerar en la medida que sea necesario. En general, a lo largo de este captulo se exponen las funciones que, de alguna manera, son comunes en todos los CM. Como se observar, existe una gran semejanza entre las instrucciones de programacin de un centro de mecanizado y las de un torno con CN, de tal forma que varias de ellas son iguales en ambas mquinas. Ello se debe fundamentalmente a que tanto los movimientos mquina bsicos, como son las interpolaciones lineales o circulares, as como el criterio empleado en las compensaciones de herramientas, velocidades, avances, etc., de un CM y de un torno con CN son los mismos, de manera que al aplicar las normas ISO en estas operaciones el resultado es la igualdad de comandos para dichas mquinas. En realidad, parte de lo visto en el captulo del torno es idntico para el CM. Como variacin importante sobre lo ya visto, est la aparicin del tercer eje que define el prisma de trabajo, y en ocasiones el 4 eje correspondiente a la mesa giratoria. De cualquier forma, aunque no todos los CM se programan de idntica manera, los conocimientos tericos sobre el tema que se obtengan de este captulo son perfectamente aplicables a cualquier tipo de centro de mecanizado o fresadora-mandrinadora que trabajen con CN.
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Antes de comenzar a estudiar las funciones aplicables a los centros de mecanizado, es necesario destacar las premisas bsicas a tener en cuenta. stas son:
PUNTOS DE REFERENCIA EN LAS FRESADORAS EMCO Antes de comenzar a efectuar desplazamientos para mecanizar cualquier pieza es necesario conocer los puntos de referencia de que dispone la mquina para establecer los que se necesiten para las piezas. Los puntos de referencia fundamentales son los que se muestran en la figura adjunta y que son: M= Cero mquina. Punto de referencia fijado por el fabricante de la mquina y que no puede ser modificado por el usuario. A partir de ste se miden todas las dimensiones de la mquina, y a su vez es el origen de coordenadas. Se encuentra en la esquina inferior izquierda de la mesa, en la cara superior. R= Punto de referencia. Punto, igualmente fijado por el fabricante y que no se puede modificar, desde el que se comunica al control la posicin de la mesa. Es necesario establecerlo despus de cada corte de corriente. N= Punto de referencia para montaje de la herramienta. Viene establecido por el fabricante y se encuentra sobre la base del husillo principal y en el eje gua de la fresa. Se utiliza para establecer las correcciones de la herramientas. W= Cero pieza. Punto establecido por el programador para que sirva de referencia en la programacin de movimientos. Se puede modificar las veces que sea necesario dentro de la programacin.
DECALAJE CERO Si tenemos en cuenta los puntos vistos anteriormente se observar que el punto M (cero mquina y origen de coordenadas) no es especialmente til a la hora de realizar las programaciones porque no tiene que ver nada con la pieza a mecanizar. Para que el punto M (origen de coordenadas) nos fuera realmente til, tendramos que colocarlo sobre la pieza, de la que si tendremos medidas. Este traslado del punto M (origen de coordenadas) al punto W (creo pieza) es lo que se llama decalaje cero. Se realiza dentro del programa a los puntos establecidos en la tabla de decalajes mediante las funciones G54 a G57.
Realizado por Francisco Tornero Martnez Profesor Tcnico del IES. A. Navarro Santaf Familia de Fabricacin Mecnica Villena
SISTEMA DE EJES Los sistemas de ejes empleados por los CM estn normalizados segn las normas UNE 71-018 e ISO 841. Para nuestros estudios tomaremos tres ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano, ligado a una pieza situada sobre la mquina y teniendo los ejes paralelos a las guas principales de la mquina. El eje Z de movimiento se corresponder a un eje paralelo al eje del husillo principal; de manera que un movimiento Z en sentido positivo incrementa la distancia entre la pieza y el portaherramientas. El eje X es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza. El sentido positivo estar dirigido hacia la derecha mirando desde el husillo principal hacia la pieza. El eje Y forma con los eje X y Z un triedro de sentido directo.
DATOS DE LA HERRAMIENTA. GUA DE LA FRESA. Debemos tener en cuenta que el control de la mquina debe de usar la punta de la herramienta o el centro de la misma para que el posicionamiento de sta se real; no obstante, como se ha visto antes, el punto que el control conoce es el punto N, de referencia del montaje de la herramienta. El lugar geomtrico donde se cruzan el centro de la fresa con la longitud de la misma es lo que se conoce como gua de la fresa. Es por esto que de todas las herramientas que se vayan a utilizar se debe medir la longitud L1 de la misma, como se puede ver en la figura. Existe un registro de datos de herramientas en el que se guarda la longitud, la posicin y el radio. Cuando se trabaja en el plano XY (G17) los datos son: L1: Longitud de la herramienta en la direccin Z absoluta desde el punto N. R: Radio de la fresa. Para todos los dems planos, L1 siempre es perpendicular al plano activo. Para cada nmero de herramienta, T, se pueden asignar hasta 9 correctores, D.
Los datos de correccin de herramienta se leen desde el registro de datos en la mquina, donde se habrn introducido previamente los datos de stas: longitud, radio, etc. La correccin de la longitud de la herramienta siempre se har perpendicularmente al plano de trabajo. Con ello se consigue desplazar el punto N, de referencia de la herramienta y que se encuentra en la nariz del husillo principal, a la punta de la fresa. El comando T D llama a la herramienta T con el corrector D, pero no realiza el cambio en la mquina. ste se realiza con la funcin M6, que realiza todos los movimientos necesarios. Para evitar colisiones se debe de levantar la herramienta con una funcin de movimiento para evitar el contacto con la pieza.
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6 MODOS DE PROGRAMACIN.
Tal y como se vio en el capitulo de torno, se utilizarn dos modos de programacin: absoluta e incremental. Con G90 se establece como punto fijo de referencia el punto donde se encuentre la herramienta en el momento de su programacin; con G92 se desplaza el punto de referencia al lugar deseado y con G91 se establece la programacin incremental.
PLANOS DE TRABAJO Son las superficies sobre las que se efecta el corte en funcin de los planos definidos por los ejes cartesianos X, Y, Z. Se seleccionan con la funcin: G17 para el plano XY. G18 para el plano ZX. G19 para el plano YZ. Tienen las siguientes particularidades: El eje de la herramienta es perpendicular al plano de trabajo. La interpolacin circular se produce en el plano de trabajo. La interpolacin en coordenadas polares se produce en el plano de trabajo. La compensacin del radio de corte se produce en el plano de trabajo. Los movimientos de penetracin son perpendiculares al plano de trabajo.
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GEOMETRA EN LA PROGRAMACIN Tal y como se mencion anteriormente, la programacin que se realiza en los centros de mecanizado y las fresadoras, se basa en el movimiento que realiza el punto central de la fresa, llamado gua de la fresa. A consecuencia de esto, es de suma importancia la determinacin correcta de los puntos de apoyo (Q1, Q2 , Q3 , Qn ...) en funcin del radio de la fresa que se utilice y de la geometra de la pieza.
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Para determinar los puntos de apoyo se pueden plantear dos casos: a) Contornos paralelos a los ejes y b) Contornos no paralelos a los ejes. Contornos paralelos a los ejes
Contornos no paralelos a los ejes.
Adems de los puntos de apoyo, con frecuencia se tienen que calcular tambin los puntos de corte por no estar acotados explcitamente en los planos; en estos casos estas coordenadas se calculan con funciones trigonomtricas. stas quedan perfectamente resumidas en el siguiente compendio:
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De igual manera, para la realizacin de algunos clculos, tambin es necesario conocer las nociones ms elementales sobre igualdad y semejanza de ngulos que analizaremos a continuacin.
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Definicin.- Dos ngulos son iguales cuando tienen la misma abertura independientemente del tamao de sus lados. Atendiendo a esta definicin, diremos que dos ngulos son iguales cuando cumplan alguna de las siguientes condiciones: Cuando tengan un lado comn y otro paralelo. a b = a Lado comn. b, c Lados paralelos.
Cuando sus lados son paralelos a b c = a, c Lados paralelos. b, d Lados paralelos. d
Cuando sus lados son perpendiculares. a c d b = a, c Lados perpendiculares. b, d Lados perpendiculares. ngulo recto.
Cuando estn opuestos por el vrtice.
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11 CLCULO DE COORDENADAS.
Transicin entre recta paralela al eje de simetra y recta en ngulo.
Transiciones entre rectas y arcos de crculo tangencialmente. Para ver las acciones necesarias que hay que realizar cuando se trata de ejecutar movimientos en los que existe un paso de lnea recta a arcos de crculo tangenciales, nos basaremos en la figura siguiente: Si se observa la figura, comprobaremos que se desconocen las coordenadas de los puntos P2, y P3.
1. - Calcularemos la distancia X del punto S al extremo de la pieza. El punto S es el punto de corte de la recta que pasa por P2, y la oblicua que pasa por P3. X tg = 30
X = tg 30 30 = 17'32mm.
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2 Calcular la distancia sobre el eje X de P2 a S. Los ngulos obtenidos por semejanza son los indicados en la figura. tg = X (P 2 S ) R
X (P2 S ) = tg R = tg 30 20 = 11'55mm.
bise
3 Calcular las coordenadas X e Y del punto P3. La distancia S P3 ser:
SP 3 = R tg = 20 tg 30 = 11'55mm.
X = 11'55 sen 30 = 5'78mm. Y = 11'55 cos 30 = 10mm
Ahora podramos acotar todos los puntos tanto absoluta como incrementalmente.
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PUNTOS DE APOYO EN NGULOS AGUDOS.
Para ngulos agudos se tienen que recorrer grandes cursos en vaco desde el punto final de un mecanizado A, hasta el punto de inicio del otro mecanizado B. Esto, adems de un mayor tiempo de mecanizado, probablemente producira colisiones con los medios de sujecin de la pieza.
Este desplazamiento se puede acortar de dos maneras, efectuando desplazamientos posteriores con varias rectas,
Y desplazando con arcos de crculo.
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Operar rectilneamente.
Las distancias que ha de recorrer la gua son: Q1A2 = P1P2 + 2r A2B2 = Y2 + r B2C2 = r - X2 C2C3 = P2P3 C3B3 = r - Y3 B3A3 = r + X3 A3Q1 = P3P1 + 2r
Teniendo en cuenta que si dos ngulos tienen sus lados perpendiculares entre s son iguales, tendremos: X2 = r . sen 2 Y2 = r . cos 2
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Desplazamientos en arco de crculo
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PROGRAMACIN CON FUNCIONES ISO

La programacin de fresadoras y centros de mecanizado es en todo anloga a la estudiada para los tornos y solamente se diferencia en algunas funciones y en la posibilidad de trabajar en distintos planos. A continuacin se muestra el sumario de las funciones que admite la fresadora con la se trabajar en el taller.
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Funciones M
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Ciclos de taladrado
Ciclos de fresado
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PROGRAMACIN DE MOVIMIENTOS G00 (G0) Interpolacin lineal con avance mximo. G01 (G1) Interpolacin lineal con avance programado.
Estas interpolaciones se pueden programar tanto con coordenadas cartesianas como con polares, utilizando los siguientes formatos: Cartesianas N N
G0 G1
X X
Y Y
Z Z
Polares N G0 AP RP N G1 AP RP F Siendo: AP ngulo del punto final del arco polar, en el que el polo es el centro del arco. RP Radio polar; que es a su vez el radio del arco. El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario habr que colocarlo con la funcin G111
Chaflanes o radios entre rectas y arcos.
En este control existe la posibilidad de que la herramienta realice movimientos en chafln o en radio entre dos interpolaciones consecutivas con el siguiente formato: G0/G1 X Y Z CHR= Chafln (longitud del chafln) G0/G1 X Y Z CHF= Chafln (distancia a la esquina) G0/G1 X Y Z RND= Radio
Existe la posibilidad de establecer que se realicen todos los desplazamientos con radio en forma modal (realizando el mismo radio en todos los desplazamientos hasta que se anule). Para esto utilizaremos el parmetro: RNDM= . Para deseleccionar el radio modal habr que utilizar el parmetro en la forma: RNDM=0.
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G02 (G2) Interpolacion circular horaria. (giro a la derecha) G03 (G3) Interpolacin circular antihoraria. (giro a la izquierda) CIP Interpolacin circular a travs de punto intermedio
La interpolacin circular da al programador la posibilidad de desplazar la herramienta en arcos circulares. El mximo arco a programar en un bloque, depender de la mquina que se utilice, y podr ser de 360, 180 90. Los datos necesarios para generar el arco son: el sentido de la interpolacin, el punto inicial, el punto final del arco y el centro de este. El sentido de rotacin se ha de observar desde el sentido positivo del tercer eje (perpendicular al plano de giro). Los puntos inicial y final deben estar en el mismo plano de trabajo. Si se programa un movimiento del tercer eje (por ejemplo Z en G17) se producir una lnea helicoidal. Una vez establecido el arco a programar, la programacin se podr realizar atendiendo a los siguientes criterios:
Programacin con punto final y centro.
Formato:
N G2/G3 J K X Y Z I
Donde: X Y Z Coordenadas cartesianas del punto final del arco. I J K Coordenadas cartesianas del centro del arco desde del punto inicial. I, respecto del eje X J, Y K, Z El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero pieza (W).
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Programacin con punto final y radio.
Formato:
N X Y Z CR=
Donde: X, Y, Z coordenadas del punto final del arco. CR= radio del arco. (Positivo +, si es mayor de 180 y negativo si es menor de 180) Con el parmetro CR no se pueden programar crculos completos.
Programacin con centro del arco o punto final y amplitud del ngulo
Formato:
N o N X I Y J Z K AR= AR=
Donde: X, Y, Z arco.
Coordenadas del punto final del
I, J, K Coordenadas del centro del arco respecto al punto inicial AR= Amplitud del ngulo El centro del arco se puede programar en incremental con las coordenadas I, J, K, desde el punto inicial del arco o en absoluto con I=AC(), J=AC(), K=AC() en absoluto desde el cero pieza (W). Con el parmetro AR no se pueden programar crculos completos.
Programacin con coordenadas polares.
Formato:
N G2/G3 AP= AR=
Donde: AP= ngulo polar del arco en el que el polo es el centro del mismo. RP= Radio polar, que ser el radio del arco. El polo del sistema de coordenadas polares debe estar en el centro del arco (si es necesario habr que colocarlo con la funcin G111
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Programacin con punto intermedio y punto final.
Formato:
N K1= CIP X Y Z I1= J1=
Donde: X, Y, Z final. I1, J1, K1 Coordenadas cartesianas del punto intermedio. Si se programa en incremental, las coordenadas del punto intermedio se referirn al punto inicial. Coordenadas cartesianas del punto
EJERCICIO SOBRE DESPLAZAMIENTOS.
Averigua cual de los tres desplazamientos estudiados sera el idneo para mecanizar el tringulo de la figura, con una fresa de 10 mm. de dimetro, suponiendo el mismo avance en todos los desplazamientos. A continuacin, realiza la simulacin del movimiento en un paraleleppedo de 50x50x70 mm.
50 45 5
50 28,09
44,62 70
32,2
10
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EJERCICIO DE CURVAS
Mecaniza la ranura de la figura con una profundidad de 5 mm. y simlalo en un paraleleppedo de 50x50x70 mm.
50
50 5
5 R1
70 29,26
8
45
16 20,98 35,15
R1 7
3,07
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G04 (G4) Tiempo de espera.
La instruccin G04 programada en un bloque hace que la herramienta se detenga el tiempo determinado en los parmetros F, en segundos o S, en revoluciones. Tiene como finalidad fundamental permitir el desalojo de viruta o evitar el desgarro de viruta cuando se utilizan fresas de grandes dimetros. Su formato es:
N... N G04 G04 F S
F en segundos S en revoluciones
S y F se usan como valores de tiempo, con lo que al terminar la funcin G4 se continua con los valores de F y S que hubiera previamente programadas.
G64 Funcin de contorneado G641 Contorneado con radio definido
Esta funcin se programa para realizar transiciones entre los desplazamientos de forma tangencial (G64) o circular (G641) con una velocidad de avance tan constante como sea posible para dar lugar a tiempos de mecanizado ms cortos.
G25, G26 Limitacin del rea de trabajo/Limitacin de la velocidad de giro. G25 Limitacin inferior del rea de trabajo/Velocidad de giro mnima. G26 Limitacin superior del rea de trabajo/Velocidad de giro mxima
Estas funciones se utilizan para establecer un rea de trabajo segura de la que no puedan exceder los desplazamientos, es decir, que est bloqueada para los desplazamientos de la herramienta; igualmente se pueden utilizar estas funciones para establecer las velocidades de giro mximas y mnimas permitidas. La utilizacin de estas funciones se realiza en dos fases: una definiendo los lmites con G25 y G26 y otra activndolos con WALIMON o desactivndolos con WALIMOF. Formato:
N G25 o G26 X Y Z N... G25 o G26 S G25 y G26 deben de programarse en lneas distintas
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G40
Anulacin de compensacin de radio de herramienta. G41 Compensacin de radio a izquierdas. G42 Compensacin de radio a derechas.
Hasta ahora se ha considerado la herramienta como un elemento puntual que va recorriendo la pieza, haciendo coincidir su eje sobre las lneas de contorno a mecanizar. En la realidad, esto no sucede as. La herramienta gira entorno a un eje (eje del husillo) y su superficie de corte describe crculos con un determinado radio en torno de este. Por lo tanto, el eje de la herramienta est separado de la superficie a mecanizar una distancia equivalente al radio de la fresa. Al programar, se debe tener en cuenta lo expuesto anteriormente, bien manualmente o bien automticamente. Cuando se trabaja con compensacin de radio se tiene en cuenta el radio de la herramienta y el factor de forma almacenados en la tabla de herramientas para obtener las dimensiones exactas de la pieza programada. Para determinar la compensacin imagnese sentado en el borde de la pieza, mirando en la direccin del avance; el sentido vendr dado segn hacia donde queda el centro de la fresa desde el borde mecanizado (ver figura superior). En la figura inferior se muestra un ejemplo de mecanizado con compensacin.
G53 a G57 Decalajes del punto cero
Como se vio anteriormente, el punto cero de la mquina no es til para realizar la programacin de una pieza. Es por esto que habitualmente es necesario desplazarlo a un lugar desde el que se puedan programar los desplazamientos con mayor comodidad. Estos desplazamientos se realizan con las funciones G54 a G57, quedando la funcin G53 para anular cualquier decalaje. Los decalajes se almacenan en tablas a las que se accede con la funcin correspondiente.
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CICLOS DE TALADRADO
Los ciclos son un conjunto de funciones que se ejecutan mediante una sola instruccin. Cada ciclo se compone de: El ciclo propiamente dicho P.ej. CYCLE81 Los parmetros necesarios P.ej. (RTP,RFP,SDIS,DP, etc) En lo relativo a la sintaxis se ha de tener en cuenta que en la llamada a los ciclos, solo se introducirn los valores de los parmetros (sin el trmino del parmetro). Por lo tanto se debe mantener el orden secuencial de stos para que no puedan ser mal interpretados.
CYCLE81 CYCLE82
Taladro centrado. Taladro con espera.
La sintaxis de los ciclos es: CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR) CYCLE82 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,DTP) Las particularidades de estos ciclos son: Antes del ciclo, la herramienta debe de estar colocada sobre la posicin del agujero. La herramienta taladra con la velocidad programada a la profundidad indicada en DP/DPR y retrocede con avance rpido. CYCLE82 permite un tiempo de espera en el fondo del agujero. Los parmetros indican: RTP plano de retroceso absoluto.
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Al terminar el ciclo, la herramienta se coloca a esa altura. RTP debe ser ms alto que el plano de referencia. RFP plano de referencia absoluto. Altura de la superficie de la pieza, en la mayor parte de los casos, el punto de referencia de la pieza se encuentra sobre la superficie de sta (RFP=0). SDIS distancia de seguridad, sin signo. La herramienta se desplaza con avance rpido hasta SDIS sobre el plano de referencia y luego cambia al avance de trabajo. DP profundidad final absoluta. Profundidad del agujero con relacin al punto de referencia de la pieza. DPR profundidad final con relacin al plano de referencia. Profundidad del agujero con relacin al plano de referencia, sin signo. Se puede programar DP o DPR. Si se programan ambos, slo ser vlido el parmetro DPR. DPT tiempo de espera en el fondo del agujero, en segundos. La herramienta retrocede slo despus de un tiempo de espera para limpiar el fondo del agujero (slo en CYCLE82).
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Taladrado de agujeros profundos.
CYCLE83
CYCLE83 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI) Como algunos de los parmetros ya se han analizado en el ciclo CYCLE82, vamos a ver solamente los adicionales, en los que: FDEP profundidad de ler. taladro, absoluta. Profundidad del primer taladrado, con relacin al cero de la pieza. FDPR profundidad del 1er. taladro, relativa. Profundidad de penetracin del primer taladro con relacin al plano de referencia, sin signo. DAM cantidad de degresin. Comenzando desde la profundidad del primer taladrado, cada una de las penetraciones siguientes ser reducida cada una de ellas en el valor DAM. FRF factor de reduccin de avance para la 1 penetracin. Con este factor FRF, el avance programado se puede reducir para la primera penetracin, los valores posibles: 0,001 a 1. VARI variante de mecanizacin. VARI=0 rotura de virutas. Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede 1mm para romper la viruta. VARI=1 retirada de virutas. Despus de cada penetracin, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia para extraer las virutas de la perforacin. Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre el agujero. La herramienta taladra con el avance programado hasta la profundidad del primer taladrado FDEP/FDPR, retrocede en rpido, siguiente penetracin, etc. La profundidad de penetracin se reducir cada vez en el valor de DAM.
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HOLES1 Fila de agujeros HOLES2 Crculo de agujeros.
Con estas funciones se puede realizar un acercamiento a la posicin de taladrado en rpido, una a una, y en cada posicin de taladrado se ejecutar el ciclo que se llam previamente. La secuencia de posiciones de taladrado se realizar con optimizacin de la trayectoria. Para realizar la programacin se seguirn los siguientes pasos: 1. Llamada al ciclo modal del ciclo de taladrado deseado. N60 MCALL CYCLE81/82() 2. Programa de la plantilla de taladrado. N65 HOLES1() 3. Deseleccin de la llamada al ciclo modal. N70 MCALL La sintaxis para el ciclo HOLES1 es: HOLES1 (SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM) Donde: SPCA punto inicial en el eje X. SPCO punto inicial en el eje Y STA1 ngulo de la fila de agujeros con relacin a X. FDIS distancia de la posicin inicial al primer agujero, en incremental sin signo. DBH distancia entre agujeros, en incremental sin signo. NUM nmero de agujeros.
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Para el ciclo HOLES2 es: HOLES2 (CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM) Donde: CPA centro en X. CPO centro en Y. RAD radio del crculo de agujeros. STA1 ngulo inicial con relacin a X. INDA ngulo de ajuste. Cuando INDA=0, los agujeros se dispondrn de forma uniforme en el crculo de agujeros. NUM nmero de agujeros.
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CICLOS DE FRESADO
En los ciclos de fresado vamos a describir los correspondientes al ciclo de planear y al ciclo de contornear.
Cycle71 Ciclo de planear
Se puede fresar cualquier rea rectangular. El ciclo permite el desbastado de la superficie en varias pasadas hasta una sobremedida y el acabado (una nica pasada sobre la superficie). La aproximacin mxima en anchura y profundidad se puede preseleccionar. El ciclo no permite la correccin de radio de la fresa y por tanto la aproximacin en profundidad se efectuar a parte. La sintaxis es:
CYCLE71 (RTP,RPF,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FPD,FALD,FFP1,VARI)
En donde: RTP plano de retorno absoluto. La herramienta retorna a este plano despus del ciclo. RTP debe de estar en un plano ms alto que el plano de referencia. RFP plano de referencia absoluto. Altura de la superficie de la pieza. En la mayora de los casos el punto cero de la pieza est en la superficie de sta (RFP=0). SDIS distancia de seguridad, sin signo. La herramienta se traslada en marcha rpida hata el nivel SDIS por arriba del plano de referencia y despus cambia al avance de trabajo. DP PA eje. PO eje. LENG longitud del rectngulo en el 1er. eje, en incremental. La esquina desde la que se efecta la medicin depende del signo. WID longitud del rectngulo en el 2 eje, en incremental. La esquina desde la que se efecta la medicin depende del signo. punto inicial del rectngulo del 2 profundidad absoluta. punto inicial del rectngulo del 1er.
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STA ngulo entre el eje longitudinal del rectngulo y del 1er. eje del plano (abscisa), sin signo. La gama est entre: 0_STA<180 MID profundidad mxima de aproximacin, sin signo. MIDA anchura mxima de aproximacin durante el fresado, sin signo. FDP recorrido libre en el nivel, en incremental y sin signo. FALD sobremedida en la profundidad, en incremental y sin signo. El valor introducido ser el de la pasada de acabado. FFP1 avance para el mecanizado de la superficie. VARI tipo de mecanizado. LUGAR DE LAS UNIDADES Valores: 1mecanizado hasta la medida de acabado. 2Acabado. LUGAR DE LAS DECENAS Valores. 1En paralelo a la abscisa, en una direccin. 2En paralelo a la ordenada, en una direccin. 3En paralelo a la abscisa con direccin alternante. 4En paralelo a la ordenada con direccin alternante.
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CYCLE72
Fresado de contornos.
Este ciclo es anlogo al anterior y su sintaxis es:

CYCLE72 (KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)
En la que los parmetros adicionales a la funcin CYCLE71 son: KNAME Nombre del subprograma del contorno. El contorno que se quiere fresar se crea por completo en un subprograma. Con KNAME se define el nombre del subprograma del contorno. FAL Demasa de acabado en el contorno del borde, sin signo. FFD Avance profundidad, sin signo. para la penetracin en
RL Esquivar el contorno en el centro, por el lado derecho o el izquierdo (con G40, G41 o G42), sin signo. Los valores permitidos son: 40G40 (aproximacin y retirada solamente recta) 41G41 42G42 LP1/LP2 Longitud del recorrido. LP1Longitud del recorrido de aproximacin o radio de la trayectoria circular de entrada. LP2Distancia o radio de salida del canto exterior de la herramienta hasta el punto final del contorno. El valor ha de ser >0. Avance en la retirada y avance para posicionamientos intermedios en el
FF3 plano.
AS1/AS2 Sentido/Trayectoria de aproximacin, sentido/trayectoria de retirada. Con el parmetro AS1 se especifica el recorrido de aproximacin del recorrido de aproximacin y con el AS2 el de retirada. Si no se programa AS2 el comportamiento del recorrido de retirada es el mismo que el de aproximacin. UNIDADES: Valores 1recta tangencial. 2recorriendo un semicrculo. 3recorriendo un cuadrante de crculo. DECENAS: Valores: 0retirada del contorno en el plano.
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1retirada del contorno en trayectoria en el espacio.
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POCKET1 Cavidad rectangular. POCKET2 Cavidad circular.
Con estas instrucciones se permite el fresado de cavidades, rectangulares y circulares. La herramienta se desplaza con avance rpido al centro de la cavidad, en el nivel establecido como distancia de seguridad sobre el plano de referencia y mecaniza la cavidad desde el centro hasta el exterior. La longitud y la anchura de la cavidad deben ser mayores que el dimetro de la herramienta o de lo contrario el ciclo se detendr con una alarma. Los parmetros RTP (plano de retroceso), RFP (plano de referencia), SDIS (distancia de seguridad), DP o DPR (profundidad final), tienen las mismas particularidades que en los ciclos anteriores. La sintaxis es:
POCKET1 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL, VARI,MIDF,FFP2,SSF) POCKET2 (RTP,RPF,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2, SSF)
En donde los parmetros nuevos indican: PRAD radio de la cavidad, sin signo. LENG WID CRAD largo de la cavidad, sin signo. ancho de la cavidad, sin signo. radio de la esquina, sin signo.
CPA centro de la cavidad en X. CPO centro de la cavidad en Y. STA1 ngulo de la cavidad con relacin a X. FFD avance para la profundidad de pasada en la penetracin. FFP1 avance para el mecanizado de la superficie plana. MID mxima profundidad de penetracin para el corte, sin signo. CDIR sentido del mecanizado. 2G2 (a derecha) 3G3 (a izquierdas)
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FAL
tolerancia de acabado, sin signo.
VARI variante de mecanizado. 0desbaste y acabado hasta la dimensin final. 1desbaste hasta la tolerancia de acabado. 2acabado, desde la tolerancia de acabado hasta la dimensin final. MIDF mxima profundidad de penetracin para el acabado, sin signo. FFP2 avance para el acabado. SSF velocidad de giro del cabezal para el acabado.
Villena
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POCKET3 Bolsa rectangular. POCKET4 Bolsa circular.
Estos ciclos se pueden usar para el desbaste y para el acabado. Para el acabado se necesita una fresa frontal. La profundidad de pasada se inicia siempre desde el centro de la bolsa y se efecta verticalmente desde all. Por eso se puede perforar en esa posicin. Antes de la llamada al ciclo se debe activar la correccin de herramientas, de no hacerlo se producir una interrupcin con la consiguiente alarma. Como las funciones POCKET3 y POCKET4 son anlogas a las POCKET1 y POCKET2, las nuevas acciones de unas respecto de otras son: De POCKET3 frente a POCKET1: La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin del husillo a travs de G2/G3. Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el nivel de fresado. Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa. Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin:
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o En vertical sobre el centro de la bolsa. o En hlice en torno al centro de la bolsa. o Oscilando sobre el eje central de la bolsa. Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado. Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en desbaste en el fondo.
De POCKET4 frente a POCKET2. La direccin de fresado se puede determinar desde la direccin del husillo a travs de G2/G3. Se puede programar la anchura mxima de aproximacin en el nivel de fresado. Se puede determinar la sobremedida para el acabado en el fondo de la bolsa. Se pueden utilizar tres estrategias de penetracin: o En vertical sobre el centro de la bolsa. o En hlice en torno al centro de la bolsa. Permite movimientos cortos durante el arranque en el acabado. Permite un contorno de pieza en desbaste en el plano de trabajo y una dimensin en desbaste en el fondo. MIDA se calcula de nuevo durante el mecanizado del borde. La sintaxis de estos ciclos es anloga a las descritas para POCKET1 y POCKET2, y los parmetros RTP,RFP,DP,SDIS,PRAD,LENG,WID,CRAD,FFD,FAL,F FP1,MID,CDIR,VARI y STA son los mismos. Los parmetros especficos de estos ciclos son: CDIR direccin de mecanizado. 0fresado codireccional. 1fresado en contrasentido. 2con G2 (independientemente de la direccin del husillo) 3con G3 VARI tipo de mecanizado. LUGAR DE LAS UNIDADES 1fresado hasta la medida de desbaste. 2Acabado. LUGAR DE LAS DECENAS 0en vertical en el centro de la bolsa con G0 1 en vertical en el centro de la bolsa con G1 2recorrido en hlice 3en movimiento oscilante sobre el eje longitudinal de la caja. PA PO punto central en X punto central en Y
FALD medida del acabado

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AP1 AP2 AD
longitud bruta de la bolsa anchura bruta de la bolsa medida bruta de la profundidad de la bolsa desde el plano de referencia.
RAD1 radio del recorrido de la hlice y/o mximo movimiento oscilante durante la insercin. DP1 profundidad de aproximacin por revolucin durante la insercin.
MIDA ancho mximo de la penetracin.
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FRAMES (MARCOS O ENTORNOS DE TRABAJO)
Las Frames son comandos que se utilizan para modificar el sistema de coordenadas actual. Son:
TRANS y ATRANS Desplazan el sistema de coordenadas. ROT y AROT Giran el sistema de coordenadas. SCALE y ASCALE Factor de escala programable. MIRROR y AMIRROR Sistema de coordenadas simtricas.
Los comandos de frames se programan solos en una lnea y se ejecutan en la secuencia programada.
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TRANS/ATRANS Traslado del punto cero programable (Decalaje del cero)
TRANS Permite el traslado del punto cero respecto del cero actual definido con las funciones G54-G599. TRANS borra todos los marcos establecidos anteriormente. ATRANS Decalaje de cero aditivo respecto del cero actual definido con G54-G599. Es un decalaje que se acumula a los existentes. La sintaxis es: TRANS/ATRANS X Y Z
ROT/AROT Rotacin programable del eje
ROT/AROT se usan para girar el sistema de coordenadas de la pieza alrededor de cada uno de los ejes X, Y, Z o a travs de un ngulo RPL en el plano de trabajo seleccionado con G17, G18 o G19. El formato es: ROT/AROT X Y Z ROT/AROT RPL= En donde: ROT Rotacin absoluta referida al cero actual. Borra todos los marcos programados con anterioridad. AROT Rotacin aditiva referida al cero actual. Se suma al marco existente. X, Y, Z Rotacin en el espacio, en grados. Eje geomtrico alrededor del cual se producir la rotacin. RPL= Rotacin en el plano actual, en grados.
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SCALE/ASCALE Factor de escala programable.
Permite ajustar un factor de escala separado para cada eje X, Y, Z. Cuando se usan factores de escala diferentes para cada eje, el contorno se deforma. Cuando despus de SCALE/ASCALE se programa un decalaje cero con ATRANS, ste tambin ser escalado. El formato es: SCALE/ASCALE X Y Z En donde: SCALE Escala absoluta referida al decalaje cero actual. SCALE borra todos los marcos programados anteriormente. ASCALE X, Y, Z Escala aditiva, referida al cero actual o programado. Factor de escala para cada eje.
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MIRROR/AMIRROR Simetra programable. (Imagen en espejo)
MIRROR/AMIRROR reflejan las formas de la pieza sobre los ejes de coordenadas X, Y, Z. El formato es: MIRROR/AMIRROR X Y Z Cuando se refleja un contorno, el sentido del crculo G2/G3 y la compensacin del radio de la cuchilla G41/G42 se cambian automticamente. En donde: MIRROR Simetra absoluta referida al decalaje cero actual. Borra todos los marcos programados anteriormente. AMIRROR X, Y, Z Simetra aditiva referida al cero actual o programado. Eje geomtrico sobre el que construir la simetra.
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SUBPROGRAMAS
Los subprogramas son programas que se ejecutan dentro de otros. Se utilizan para mecanizados que se repiten mltiples veces. Los nmeros de ciclo estn reservados y no se deben usar para subprogramas. La sintaxis es: L P Ej.: L123 P1 Donde: L 123 P1 Nmero del subprograma. Nmero de ejecuciones del subprograma. (mx. 99) Subprograma
M17 Fin de subprograma
Su sintaxis se ve en el siguiente ejemplo: Ej.: N150 M17
Anidado de subprogramas.
Es posible anidar hasta once niveles de subprogramas. Los ciclos tambin cuentan como subprogramas, lo que significa que p.ej. un ciclo de taladrado puede ser llamado como mximo en el 10 nivel de subprogramas.
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EJERCICIO CON IMAGEN EN ESPEJO
Utilizando las funciones imagen espejo, realizar el mecanizado de las ranuras de la figura. Material: duraluminio. Herramienta: fresa de ranurado HSS/Co de d=8 mm., 3 labios Velocidad de corte recomendada 40 m/min. az = 0.022 mm.
Las cavidades se presentan con relativa frecuencia en los trabajos de fresado, por eso estas funciones nos permitirn un ahorro considerable, tanto de tiempo como de lneas de programacin. En los esquemas mostrados a continuacin se observa el funcionamiento y el formato de la lnea a programar.
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EJERCICIO DE VACIADO Y ESPEJO:
Realizar el programa para mecanizar las cajeras representadas en las vistas siguientes. Material: duraluminio. Herramienta: fresa de ranurado H55/Co , 10, 3 labios Velocidad de corte recomendada 40 m/min. az = 0.036 mm.
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EJERCICIO DE APLICACIN
Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura, con una profundidad de 10 mm. Material: duraluminio. Herramienta: fresa frontal de 10 mm de dimetro, HSS, 2 labios
Villena
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HERRAMIENTAS DE LA FRESADORA
Las herramientas de la fresadora, que se describen a continuacin, tienen dos parmetros caractersticos: el nmero de la herramienta en el cargador automtico, T, y el corrector de herramienta correspondiente, D. Las partes de una herramienta para la fresadora son:
Fresa: Define la parte de la herramienta que mecaniza. Mango: Define la parte de la herramienta que no mecaniza. Porta pinzas: Define las dimensiones del porta que sujeta la herramienta. Corrector: Define los valores de correccin que se utilizarn en la mquina.
Tipos de fresas.-
En la tabla se muestran los diferentes tipos de fresas que se pueden definir en el programa y los parmetros que las definen.
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Segn la operacin a realizar se seleccionar el tipo de fresa. En la tabla se muestran las diferentes operaciones que se pueden realizar con cada uno de los tipos de fresas.
Las caractersticas de las fresas que se pueden utilizar se ven en las figuras siguientes:
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Tipos de mangos.-
Existen otras instrucciones que no se han incluido en estos apuntes por ser de uso menos frecuente aunque, en base a lo explicado, el alumno debe de poder utilizarlas sin ningn inconveniente haciendo uso del manual correspondiente. De igual manera, y con el manual en cuestin, tambin se podrn hacer programaciones con otros tipos de CNC como por ejemplo el de ORPI, del que tambin se dispone en el taller.

Fresado Y Centros de Mecanizado

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