Imocom: Centro de Formacion Tecnologica

IMOCOM
CENTRO DE FORMACION
TECNOLOGICA
PROGRAMACION PARA TORNO
CNC
CON CONTROL FANUC

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO
En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas
sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para
el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados
Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto
de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera
máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y
Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos
electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma
máquina.
En 1952 se comenzaron a
fabricar las primeras maquinas
de control numérico (NC) a
nivel industrial.
En 1970 al control NC se le
agrega el microcomputador y
se lo perfecciona hasta llegar
a ser CNC totalmente
controlado por un computador.
Después de 1972 las

máquinas CNC han venido
evolucionado a la par con los
computadores haciéndolas
más confiables y fáciles de
manejar.
CONTROLES FANUC -TORNO
CONTROLES ANTERIORES:
OT
16T
18T
21T
CONTROLES ACTUALES
Oi T
16i T
18i T
21i T
CONTROLES OPEN SYSTEM

160i T
180i T
210i T
CONTROLES PARA DOBLE TORRETA

Oi TT
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
ISO
La ISO estandarizó el lenguaje de programación para
las máquinas CNC.
Muchos fabricantes de controles han desarrollado un
lenguaje propio para sus controles conocido como
conversacional, pero un programador que domine la
programación ISO puede defenderse bien en la mayoría
de controles, es por eso que nos centraremos en este
lenguaje de programación enfocado a los controles
FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria.
Este lenguaje de programación se compone de códigos
compuestos por letras seguidas de números, por medio
de los cuales se dan las ordenes de movimiento y
activación de funciones de la maquina.
CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO
CODIGOS G: Geometría ,fueron en principio creados
para especificar la geometría de la trayectoria de la
herramienta, si avanza rápidamente, o mecanizando en
línea recta o en arco. Estos códigos están compuestos
por la letra G seguida de números, van desde el G0
hasta el G99.
CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares, se

crearon en principio para automatizar las funciones que
realizaría e operario, como prender el husillo, encender
el refrigerante, etc. Estos códigos van desde el M0
hasta el M99.
CODIGO S: SPEED = con
este código se programa la
velocidad del husillo en r.p.m.
S
El código S va acompañado
de el valor numérico de las
r.p.m a las que va a girar el
husillo.
Si se programa S2300 el
husillo girará a 2300 r.p.m.
El valor de la velocidad del

husillo se programará de
acuerdo al material a trabajar y
al tipo de herramienta a
utilizar.
CODIGO F: FEED.
alimentación o avance de
mecanizado, es la velocidad
con que se mueve la máquina F
en las operaciones de
mecanizado, en el torno el
avance se especifica en
milímetros por revolución o
vuelta de la copa.
El código F va acompañado
del valor numérico del avance
de mecanizado. Ejemplo, si se
programa F0.2, la máquina se
moverá a 0.2 mm/revolución.
AVANCE F
Vc Define el desplazamiento de la
herramienta, en direcion axial o
radial, en cada rotacion de la pieza.
ap Influencias del avance en
f d mecanizado:
•Es el principal factor, responsable
por los tiempos ciclo de proceso
resultados del mecanizado.
•Desbaste – Grandes cantidades
ap de material son removidas.
f
•Acabado – Donde es necesario
obtener buena calidad superficial y
ap tolerancias de pieza, con bajos
f desgastes de arista de corte.
Torneado Torneado
Longitudinal Radial
DETERMINACION DEL AVANCE F
El valor del avance de
mecanizado F depende de:
tipo de material a trabajar.

tipo de inserto a utilizar.
tipo de mecanizado, si es
acabado o desbaste.
radio en la punta del inserto.
CONTROL DE VIRUTA
C45, WNMG080408-NM6
vc = 270 m/min
ap = 0,8 mm
F = (0,16 – 0,5)mm
F 0,1 F 0,16 F 0,3

Se utiliza el código T- - 00 para descompensar la herramienta anteriormente
seleccionada, ejemplo: T 11 00.
Se utiliza el código T0000 para borrar la compensación que halla quedado

acumulada sin girar la torreta.
En el código T 02 02 los dos primeros dígitos (02) se refieren a la posición física de

la herramienta en la torreta, y los dos siguientes (02) a la casilla donde se graba la
compensación de medidas para esta herramienta.
T 02 02
CODIGOS X, Z : estos códigos
se utilizan para designar las
coordenadas de trabajo en el
torno.
El eje X es asignado al carro

transversal, determinando los
diámetros de la pieza de trabajo.
En coordenadas incrementales o
relativas el eje X se distingue
como U.
El eje Z es asignado al carro
longitudinal y determina las
longitudes de la pieza de trabajo.
En coordenadas incrementales y
relativas el eje Z se distingue
como W.
Estos códigos van acompañados
de valores numéricos X22. Z5.
que especifican las coordenadas
a donde debe desplazarse la
máquina según la orden dada.
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos
para numerar el programa O1235
En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del

programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas
O1235(ROTULA 12L14)
Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y
coma al oprimir la tecla EOB (end of block).
Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la

letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los
programas.
Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos
G, M, F, S, T, que se necesiten cerrando el bloque de programación con el
punto y coma.
O1235 (ROTULA 12L14);

N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ;
/ N10 G28 U0 W0 ;
N15 T0101 ;
¨¨ ¨¨ ¨¨¨
¨¨ ¨¨ ¨¨
N250 M30;
La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).
CODIGOS M
En un bloque de programación se programa un
solo código M.
M00: parada intermedia en el programa, se

utiliza para que el operario realice alguna
intervención necesaria antes de continuar con
la secuencia normal del programa
generalmente para colocar a tope una pieza.
O0002;
N5 T0101;
N10 G0X0Z0;
N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA);
N20 G0X100Z100;
N25 T0202;
M01: parada opcional programada, tiene la misma
utilidad del código M00, pero la maquina se detiene
cuando llega a leer el código si el operario ha activado el
botón optional stop, si no lo ha activado la maquina no
ejecuta la parada intermedia.
¨¨ ¨¨¨ ¨¨
N90 G1Z-45.F0.1;
N95 G0X34.Z3.;
N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR);
N105 G0X36;
N110 G1Z-45.;
M02: fin de programa, se
utiliza para cerrar la estructura
del programa, actualmente se
utiliza más el código M30.
N225 G0X100.Z100.;
N230 M02;
M03: giro de husillo en sentido

horario, este código se
acompaña del código de
velocidad de husillo S y el
valor numérico de las rpm. El
sentido de giro se determina
ubicándose detrás de la copa.
N125 T0808;
N130 M03 S1200;
N135 G0X20.Z3.;
M04: girar husillo en sentido
antihorario, este código
también va acompañado del
código S y las rpm.
N125 T0808;
N130 M04 S2000;
N135 G0X20.Z3.;
M05: detener husillo, se

utiliza sobre todo antes de
cambiar el sentido de giro del
husillo.
N70 G0X100.Z100.M05;
N75 T0606;
N80 G0X0Z2.M3;
M08: encender el refrigerante,
coolant on, para que funcione
con este código se debe
activar el botón coolant auto
en el panel de control. Se
debe programar después de
cada cambio de herramienta.
N50 T0404;
N55 G0X32.Z2.M8;
M07: encender refrigerante

limpia viruta.
M09: apagar el refrigerante.

M10: cerrar copa, chuck
clamp. Se utiliza para cerrar la
copa en un ciclo automático de
alimentación de barra, con
jalador o alimentador de
barras junto con el código
M11.
M11: abrir copa, chuck

unclamp.
N30T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N40 M11;
N45 G4P1000;
N50 M10;
N55G4P1000;
N60 G0X100.Z100.
N65T0202;
M12: sacar la pinola de la
contrapunta, quil out.
Saca la pinola hasta que
hace contacto con la
pieza de trabajo.
N65 M12;
N70 G4P2000;
N75 G0X36.Z1.;
M13: retraer la pinola de

la contrapunta, quil in.
N125 M13;
N130 G4P2000;
N135 G0X100.Z100.;
RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER)
M14 : part catcher extend

M15 : part catcher retract
T1010 (TRONZADOR) ;
G0X32.Z-34.M3S1000G97;
G1X0F0.08 M14;
G0X60.;
M15;
G0X150.Z150.
M99;
M19: ORIENTAR HUSILLO
Al orientar el husillo se
puede introducir barras
hexagonales o cuadradas
en el husillo cuando se
tiene un empujador de
barras.
Se utiliza también para

frenar el husillo y poder
apretar o aflojar las
mordazas de la copa.
M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO

Contrapunta automática
M55: desenclavar
contrapunta y sacar
pin de arrastre.
M56: enclavar
contrapunta y retraer
pin de arrastre.
N230 G0 W#140;
N235 M55;
N240 G4X1.;
N245 G0Z120.;
N250 M56;
N255 G4X1.
M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door
interlock) se programa cundo es necesario abrir la
puerta de operación del torno, para una intervención
manual (colocar a tope la pieza manualmente).
N30 T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N40 M21;
N45 M00 (COLOCAR A TOPE)
N50 M22;
N55 G0X100.Z100.
M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha

utilizado el código M21.
M30: fin de programa, cierra la estructura del programa, apaga
todas las funciones y además cuenta una pieza realizada.
O0024;
N5 T0101;
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
N450 M30;
M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se

programa cuando es necesario la apertura de la copa
automáticamente.
M32: activar alarma de copa abierta, se programa después de que

se activa el código M31.
N30T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N37 M31;
M31;
N40 M11;
N45 G4P1000;
N50 M10;
N55G4P1000;
N57 M32;
M32;
N60 G0X100.Z100.
N65T0202;
(TRONZADO);
M97: contador de piezas, se G0 X20. Z-30. M4S800;
programa cuando dentro de un
G1 X0 F0.08;
ciclo de trabajo se fabrican
varias piezas, o cuando el M97;
ciclo es repetitivo y no finaliza G0 X100.Z100.;
con M30.
M99;
M98 P__: llamar subprograma

a trabajar. Se utiliza para
llamar un subprograma desde
un programa principal, con la
letra P se designa el numero
de subprograma a llamar.
M99: fin de subprograma, este

código cierra la estructura del
subprograma.
Sistema de coordenadas
Coordenadas de la pieza
Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se

miden con respecto a este cero. Las medidas en el eje X siempre son
Diámetros, y en Z son longitudes, como el cero esta en la cara de la
pieza, las coordenadas de la pieza en Z serán negativas.
PROGRAMACION DE
COORDENADAS
Los movimientos de la
herramienta se
pueden programar de
dos formas
diferentes:
Coordenadas
absolutas X,Z: se
programan los valores
X, Z siempre desde el
cero de pieza hasta la
posición de destino.
Coordenadas relativas o
incrementales U , W: se
programan los valores U,
W medidos desde la
ultima posición donde se
encuentre la herramienta
en ese momento hasta la
posición de destino en
incrementos.
Ejercicio de coordenadas relativas
Incrementales: si la
herramienta esta ubicada en
el cero de pieza W = P0:
U W___
P0-P1 ____ ____
P1-P2 ____ ____
P2-P3 ____ ____
P3-P4 ____ ____
P4-P3 ____ ____

P3-P2 ____ ____
P2-P1 ____ ____
P1-P0 ____ ____
Ejercicio de coordenadas relativas
Incrementales: si la
herramienta esta ubicada en
el cero de pieza W = P0:
U W___
P0-P1 26 0
P1-P2 4 -2
P2-P3 0 -28
P3-P4 20 -20
P4-P3 ____ ____

P3-P2 ____ ____
P2-P1 ____ ____
P1-P0 ____ ____
CODIGOS G
► En un bloque de un
programa se pueden
programar varios códigos
G que no se cancelen
entre si.
► Los códigos G modales
son los que siguen
activos hasta que se
cambien o cancelen por
otros.
► Los codigos G van desde
el G0 hasta el G99.
G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA
► Este código modal se G0 X25. Z5. ;

utiliza para aproximar la
herramienta a la pieza de
trabajo antes de
mecanizar, para alejarse
de la pieza después de
mecanizar y realizar
movimientos en vacío.
► La máquina se aproxima
a la máxima velocidad
hasta las coordenadas
programadas.
G0 X45. Z5.
G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA
Este código modal, también
llamado interpolación lineal, G1 Z-30. F0.12 ;
se utiliza para todo tipo de
mecanizado en línea recta,
la maquina se mueve con
avance de mecanizado F
hasta las coordenadas
programadas.
Se utiliza para mecanizar:

tronzados, conos,
ranurados, refrentados,
cilindrados etc.
G1 Z-30. F0.12 ;
X52. ;
G1 Z-25. F0.15 ;
X50.Z-35 ;
X55. ;
G1 COPIADO G1 CONTORNO
G1 CONO G1 TALADRADO
EJERCICIOS DE PROGRAMACION
G0 Y G1
Ejercicio G0 y G1
G2 :INTERPOLACION G3 : INTERPOLACION
CIRCULAR HORARIA CIRCULAR ANTIHORARIA
G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la
herramienta
Área de trabajo
detrás del centro de
giro.
Área de trabajo
delante del centro de
giro.
G2 : este código modal
se utiliza para
mecanizar arcos y G2 X55. Z- 45. R15. F0.2
semiesferas donde la
herramienta describe
una trayectoria en
sentido horario.
Después del código G2
se programa el punto
final del arco en X, Z y
el radio del arco con el
código R y el avance
F.
G1 Z-25. F0.12;
G2 X50. Z-35. R10. F0.25;
G1 X55.;
G3 : este código modal
se utiliza para
mecanizar arcos y
semiesferas donde la G3 X55. Z- 45. R15. F0.2
herramienta describe
una trayectoria en
sentido antihorario.
Después del código G3
se programa el punto
final del arco en X, Z y
el radio del arco con el
código R y el avance
F.
Ejemplos G3
Ejercicio G2-G3
G4 : tiempo de espera
Se utiliza cuando se necesita
una pausa temporizada en el
programa, después de cumplir
el tiempo el programa sigue
con su secuencia.
Se puede utilizar para romper

bien la viruta en los taladrados
al fondo del agujero, y en el
fondo de las ranuras. También
se utiliza para esperar que la
copa abra y cierre en ciclos
automáticos de alimentación de
barra.
Se puede programar con la

letra X en segundos ej: G4X1.
(temporice 1 seg) también se
puede programar con la letra
U, o con P en milésimas de
segundo
ej: G4 P1000 (temporice 1
seg).
G0 X32. Z-20. ;
G1 X20. F0.1;
G4 X2. ;
G0 X36. ;
V E L O C I D A D D E C O R T E - Vc
(m/min)
Vc =
π × d× n
(m/min)
1000 Velocidad de de Corte es la velocidad
relativa entre la herramienta y la pieza.(La
velocidad con que el diametro (periférico)
de pieza pasa por la herramienta o filo de
corte)
V Combinada con el avance, son los datos
c mas importantes de corte determinados
para el material a ser mecanizado.
a La Velocidad de de Corte es decisiva para
d el buen desempeño de la herramienta,
f p tiene influencia directa en los siguientes
factores:
Vida útil de la arista de corte / Consumo
de potencia / Estabilidad durante el
mecanizado / Selecion de la herramienta.
G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD
DE CORTE CONSTANTE
Se utiliza para obtener un
mejor rendimiento en el
mecanizado y duración de
las herramientas. La
velocidad de corte
constante permite obtener
mejores acabados en el
refrentado de piezas en
toda la cara de la pieza
desde el diámetro mayor
hasta el centro de la pieza.
El formato es: G96 S120

donde S120 no son las
rpm, sino la velocidad de
corte en metros/minuto.
G96 S___
No se recomienda
trabajar velocidad de
corte constante para:
Mecanizar roscas, porque
se puede variar el paso
de rosca.
Para taladrar porque
subiría a altas rpm en el
centro de la pieza.
Para tronzar porque la
pieza saldría despedida a
altas rpm al cortarla.
Para estos casos se

utiliza las rpm fijas con el
código G97.
El control trabaja despejando las rpm de la
formula de velocidad de corte, La máquina
calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este
trabajando en ese momento.
En un diámetro cercano al centro las rpm subirían

al máximo, para evitar esto se fijan las rpm
máximas adecuadas para trabajar con esa
herramienta utilizando el código G50 S2500
donde S2500 es la máxima velocidad que
asumirá el husillo cuando la herramienta se
acerque al centro de la pieza de trabajo
T0303;
G50 S2500;
G96 S180 M4;
G0X40.Z2.M8;
DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN
M/MIN
G97 S__ TRABAJAR CON RPM
FIJAS
Se utiliza para trabajar con
rpm fijas a un determinado
valor, en el caso de
roscado, taladrado y
tronzado.
Se programa G97 S1200

donde S1200 son las rpm
fijas a trabajar.
El código G50 que limita

las rpm máximas para el
código G96, no funciona
para el código G97.
C = Inserción automática de chaflanes
G1X20; G1X20 C3;
Z-30; Z-30;
X34; X34 C3;
Z-53; Z-53 C3;
X70 Z-90; X70 Z-90 C8;
X80 Z-122; X80 Z-122;
Z-130 Z-130
R = Inserción automática de radios
G1X20; G1X20 R3;
Z-30; Z-30 R3;
X34; X34 R3;
Z-53; Z-53 R12;
X70 Z-90; X70 Z-90 R20;
X80 Z-122; X80 Z-122;
Z-130 Z-130
A = PROGRAMACION CON ANGULOS
Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X,
o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo.
G1 Z-30;
X60 A157.9 ;
Z-90;
G1 Z-30;
Z-67 A157.9 ;
Z-90;
G20: TRABAJAR EN PULGADAS
Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con

cuatro decimales después del punto.
G21: TRABAJAR EN MILIMETROS
Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres

decimales después del punto. Este código viene activo por defecto.
G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA
Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en
marcha rápida.
Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar

herramienta, o para que el operario pueda cambiar de
pieza.
G28 U0;
G28W0;
G28 U0 W0;
Teniendo en cuenta el radio de la
punta del inserto:
Compensación del radio del inserto
Los insertos intercambiables
están redondeados en la punta
de corte para mejorar el
acabado de la pieza y alargar
la vida del inserto.
Este redondeo causa

imprecisiones al programar Punto teórico de programación
movimientos que no son
paralelos a los ejes, como en
los conos o radios.
Se aplica solamente para

contornos interiores y
exteriores, no para ranurados
ni taladrados.
Sobre material en los arcos
Sobre material en los conos

Radio compensado
G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA.
G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA.
G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO.
Para compensar el radio
y así mismo la trayectoria
de la herramienta se
utilizan los comandos
G41 y G42.
La elección del comando

depende si la
herramienta se mueve a
la derecha o izquierda del
contorno de la pieza
como se ve en la figura.
Para poder calcular la
trayectoria equidistante
corregida, además de
introducir el valor del
radio del inserto, se
introduce el código de
ataque del filo.
Este dato de ataque del

filo se identifica con la
letra T.
Código T de ataque del filo
Código T de ataque del filo
En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del
radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.
Ejemplo de programación
Ejemplo de programación
FIJACION DEL CERO DE PIEZA
El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina
hasta el centro de la pieza en X, y hasta la cara de la pieza en Z.
Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un
procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se
llamará herramienta patrón.
Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias
formas en el control.
Hallando cero de pieza en X Hallando cero de pieza en Z

Fijación del cero de pieza
Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si
están activas en el control, allí se graban las coordenadas halladas X, Z
con sus signos respectivos.
De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo
programa.
Se utilizan los códigos G54 al G59.
G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1
G59: graba el cero de pieza en la tabla 6
FIJACION DEL CERO DE PIEZA
Otra forma de fijar el cero de pieza es grabando las coordenadas

halladas en la tabla (WORK SHIFT) o (DES TR). De esta forma en
el programa no se utilizará ningún código para fijar el cero de pieza.
Fijación del cero de pieza
Otra forma es al inicio del programa colocar el código
G50 junto con las coordenadas halladas X,Z con signo
positivo. Antes de programar este código se debe enviar
la máquina a referencia con el código G28.
Esta forma de fijar el cero de pieza no es la más segura

se pueden presentar choques al descuidarse en la
operación de la máquina.
O0020;
/ N5 G28 U0 W0;
/ N10 G50 X202.3 Z267.8;
Al oprimir la tecla OFFSET y luego
(TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza
CICLOS DE TORNEADO
Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la

programación en el mecanizado de desbastes, ranuras,
taladrados y roscados.
G71: ciclo de desbaste en cilindrado
G70: pasada de acabado

Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta

aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles
ascendentes.
Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de

desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado
con el código G70.
Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X, Z

para cada pasada de corte los calcula automáticamente el
control.
El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes

de iniciar el desbaste.
Para programar el ciclo se ubica
la herramienta en un diámetro
mayor al diámetro en bruto.
Luego en dos bloques seguidos

se programa el ciclo.
Después de estos dos bloques se

programan los bloques de
descripción del contorno como si
se fuera hacer una pasada de
acabado.
Por último se programa la pasada

de acabado con el código G70.
Si se programa compensación del

radio con G41 o G42 se tendrá en
cuenta solo en la pasada de
acabado.
G71
N45 G0 X42. Z2. ;
N50 G71 U1.5 R0.8;
N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0X20.;
N65 G1 Z-30.;
N70 G2 X40. Z-40. R10.;
N75 G1 X42.
DONDE: G0 X42. Z2. = aproximación al material en bruto.

U1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X)
Q75 = numero de bloque N final del contorno.
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
F0.16 = avance de desbaste.
G71
N45 G0 X42. Z2. ;
N50 G71 U1.5 R0.8;
N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0X20.;
N65 G1 Z-30.;
N70 G2 X40. Z-40. R10.;
N75 G1 X42.
N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;
DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno.

F0.1 = avance de acabado.
S2000 = velocidad para el acabado.
Para realizar la pasada de acabado se puede
cambiar de herramienta, posicionarse en el
mismo punto de acercamiento al material en
bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado
Ejercicio de programación G71
Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70

luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.
Programar desbaste y acabado con G71-G70.

SIMULACION EJERCICIO G71
G72: ciclo de desbaste en refrentado
Este ciclo se utiliza para

desbastar perfiles de diámetros
grandes y con poca longitud.
Se pueden programar perfiles

ascendentes y descendentes.
Tiene el mismo formato del G71

se diferencia en que la pasada de
desbaste se hace con W, y la
descripción del contorno se hace
de arriba hacia abajo.
También se utiliza el código G70

para la pasada de acabado.

G72
N45 G0 X52. Z2. ;
N50 G72 W1.5 R0.8;
N55 G72 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16;
N60 G0Z-40.;
N65 G1 X50.;
N70 G1 X30. Z-20.;
N75 G1 Z2.;
N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;
DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación al material en bruto.

W1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z)
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
Programar el desbaste y acabado con G72 –G70

G73: ciclo de desbaste con repetición del
contorno
desbastar piezas que vienen
preformadas como piezas
fundidas, forjadas, o inyectadas,
donde la herramienta sigue
siempre una trayectoria paralela al
perfil definido.
Se pueden desbastar perfiles
ascendentes y descendentes.
A diferencia del G71 y G72 no se
programa el valor de la pasada de
corte sino el numero de pasadas a
realizar.
También se utiliza el código G70
para la pasada de acabado.

N45 G0 X52. Z2. ;
G73
N50 G73 U2. W1.35 R3 ;
N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16;
N60 G0 X20.;
N65 G1 Z-20.;
N70 G1 X50. Z-40.;
N75 G70 P60 Q70 F0.1 S2000;
DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación a la pieza.

U2. = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada.
W1.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada.
R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto).
P60 = numero de bloque N inicial del contorno.
U2. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en
interiores).
W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.
G73: desbaste con repetición de contorno
Calculo de los valores U y W en el primer bloque:
Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm, ~ Radial 5 mm

Si el sobre material a remover en Z = 3mm
Pasadas de corte (R): 2
Sobre material diametral para acabado en X, U =2. ~ Radial 1mm

Sobre material en Z para el acabado W = 0.3
N50 G73 U2. W1.35 R2 ;

N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16;
U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado

numero de pasadas de corte (R)
U = 5 -1 = 2.
2
W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W)

numero de pasadas de corte (R)
W = 3 – 0.3 = 1.35
2
Programar el desbaste del contorno con G73 y G70:
Sobre material diametral a remover en X = 10mm, sobre material para acabado
U=2mm
Sobre material a remover en Z = 3.5 mm , sobre material para acabado en W = 0.5mm
Numero de pasadas de corte = 3
Simulación ejercicio G73
Ciclos de ranurado
G74: ciclo de ranurado frontal
Para este ciclo no

funciona la pasada de
acabado G70, se
debe programar con
G1.
Se debe utilizar una

herramienta especial
para este tipo de
ranurados.
CONTROL DE VIRUTA
G74: ciclo de ranurado frontal
G0 X40.Z1. ;
G74 R0.3;
G74 X30.Z-7.Q3000 P2800 F0.1;
G1 Z-7. ;
G1 X30. ;
G1 Z1. ;
DONDE:
R0.3 = RETRACCION ROMPE VIRUTA.
X30. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA
Z-7. = PROFUNDIDAD DE LA RANURA
Q3000 = PROFUNDIDAD PARCIAL DE RANURADO (3MM)
P2800 = PASO DEL RANURADOR EN EL EJE X (2.8MM)
EJEMPLO DE RANURADO FRONTAL G74
G0 X-51. Z2. ;
G74 R0.5;
G74X-59. Z-15. Q5000 P2000 F0.12;
G1 Z-15. ;
G1X-59. ;
G1 Z2. ;
G75: ciclo de ranurado diametral
Este código se utiliza para mecanizar
una o varias ranuras a la vez, también se
puede utilizar para tronzar la pieza.
G0 X30. Z-20. ;
G75 R0.5;
G75 X24. Z-28. P1000 Q2800 F0.1;
G1 X24. ;
G1 Z-28. ;
G1 X30. ;
DONDE:
R0.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA.
X24. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA.
Z-28. = LONGITUD FINAL DE RANURA.
P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm)
Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2.8mm)
SIMULACION EJEMPLO G75
G75 -VARIAS RANURAS
EJEMPLO DE RANURADO G75 (VARIAS RANURAS)
G0 X82. Z-20. ;
G75 R0.5;
G75 X60.Z-60. P3000 Q20000 F0.1;
Ciclos de roscado
G76: ciclo de roscado automático
Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada
pasada.
Se pueden mecanizar roscas cónicas, y de varias entradas.
El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular, o
perpendicular al eje.
Para programar la rosca se deben hallar varios datos:
Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.4/ No hilos)
Altura del filete de la rosca P = paso x 0.65
Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P.
Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete.
Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor
2
Programación G76 en el primer bloque:
G76 P021560 Q100 R0.05;
Donde: P02 = numero de pasadas de acabado
15 = factor que al multiplicar por el paso da la

longitud del chaflan al final de la rosca
(en este caso es 1.5 x paso).
Si se programa 13 será 1.3 por el paso.
60= ángulo de la rosca puede ser : 80, 60, 55,

30, 29, 0 grados.
Q100 = profundidad de la ultima pasada (0.1

mm).
R0.05 = sobre material para el acabado.

Programación G76 en el segundo bloque:
G76 X13.55 Z-33. R0 P1225 Q400 F2. ;
Donde:
X13.55 = diámetro interior
Z-33. = longitud de roscado.
R0= diferencia radial para rosca cónica.
P1225= altura del filete (1.225 mm).
Q400= profundidad de la primera pasada

(0.4 mm) es la pasada mas grande.
F2. = paso de rosca.

G84: ciclo de roscado con macho
Este ciclo se utiliza para roscar
agujeros con macho
preferiblemente macho
helicoidal.
Es preferible utilizar un porta

macho con amortiguación.
El ciclo invierte el giro del

husillo automáticamente en el
fondo del agujero y se
devuelve a la ubicación inicial
en Z.
G84: ciclo de roscado con macho
G0 X0. Z3. M3 S100 G97;

G84 Z-12. R-2. F1. ;
Posicionamiento en X en el centro,
en Z a 3mm, enciende husillo a
100 rpm fijas.
Z-12. = profundidad de roscado.
R-2. = acercamiento incremental al
punto de inicio de roscado (inicia
a roscar en Z1).
F1. = paso de la rosca.
Ciclos de taladrado
G74: ciclo de taladrado con
rompe viruta
Este ciclo se utiliza

para taladrar
materiales como
aluminio y acero al
bajo carbono en los
cuales es necesario
romper la viruta.
G74: ciclo de taladrado con rompe viruta
G0 X0. Z1. M3 S750 G97;

G74 R2.;
G74 Z-100. Q25000 F0.12 ;
Posicionamiento en X en el centro
y en Z a 1mm, enciende
husillo a 750 rpm fijas.
R2. = retracción rompe viruta
Z-100. = profundidad de roscado.
Q25000 = profundidad parcial de
taladrado en Z =25mm (en
milésimas).
F0.12 = avance de taladrado.
G83: ciclo de taladrado con
desahogo total de viruta
agujeros muy profundos y
también para brocas muy
delgadas.
Siempre la broca saldrá
del agujero para
desalojar la viruta.
Se evita que se rompa la
broca por atascamiento
de viruta y se refrigerara
bien.
La máxima profundidad
parcial es de 3 x diámetro
de la broca.
G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta
G0 X0. Z3. M3 S1000 G97;

G83 Z-50. R-2. Q3000 P1000 F0.12 ;
Posicionamiento en X en el centro, en
Z a 3mm y enciende husillo a
1000 rpm fijas.
Z-50. = profundidad de taladrado.
R-2. = acercamiento incremental al
punto de inicio de taladrado (inicia
a taladrar en Z1).
Q3000 = profundidad parcial de
taladrado (3mm).
P1000 = temporizado en el fondo (1
seg.)
F0.12 = avance de taladrado.
LLAMADO DE SUBPROGRAMAS
M98: llamar subprograma a

trabajar. Se utiliza para llamar un
subprograma desde un programa
principal, con la letra P se designa
el numero de subprograma a
llamar. Si se programa M98 P80
buscará el subprograma 80 para
ejecutarlo.
La letra L se utiliza para repetir

varias veces el mismo
subprograma, si se programa M98
P80 L4, el subprograma 80 se
repetirá 4 veces antes de regresar
al programa que lo llamó.
M99: fin de subprograma, este

código diferencia un programa de
un subprograma. Si se programa
M99P60 el subprograma retornará
al bloque 60 del programa
principal.
PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
O0024
N5 T0404
N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180
N15 M98 P25 O0025
N20 G0 Z-30 G0W3.024
G1U-5.6W-0.751F0.06
N25 M98 P25 W-6.146
N30 G0 Z-50 U-4.W0.65
W4.846
N35 M98 P25
U-4.W-0.65
N35 M30 W-3.547
% U-4.W0.65
W2.247
U-2.W-0.322
W-1.6
G0U19.6W1.599
G0U-3.106W2.889
G1U-16.894W-2.746
W-1.887
U18.W-2.924
G0U2.W4.668
M99
%
SUBPROGRAMAS
CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA
GRACIAS POR SU
PARTICIPACION

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O1235 (ROTULA 12L14);

M00: parada intermedia en el programa, se

M03: giro de husillo en sentido

M05: detener husillo, se

M07: encender refrigerante

M09: apagar el refrigerante.

M11: abrir copa, chuck

M13: retraer la pinola de

M14 : part catcher extend

Se utiliza también para

M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO

M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha

M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se

M32: activar alarma de copa abierta, se programa después de que

M98 P__: llamar subprograma

M99: fin de subprograma, este

Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se

P4-P3 ____ ____

P4-P3 ____ ____

► Este código modal se G0 X25. Z5. ;

Se utiliza para mecanizar:

Se puede utilizar para romper

Se puede programar con la

El formato es: G96 S120

Para estos casos se

En un diámetro cercano al centro las rpm subirían

Se programa G97 S1200

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P4-P3

P4-P3