IMOCOM

CENTRO DE FORMACION TECNOLOGICA

PROGRAMACION PARA TORNO CNC

CON CONTROL FANUC

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma máquina.

En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numérico (NC) a nivel industrial.

Después de 1972 las máquinas CNC han venido evolucionado a la par con los computadores haciéndolas más confiables y fáciles de manejar.

CONTROLES FANUC -TORNO
CONTROLES ANTERIORES:  OT  16T  18T  21T CONTROLES ACTUALES  Oi T  16i T  18i T  21i T CONTROLES OPEN SYSTEM  160i T  180i T  210i T

es por eso que nos centraremos en este lenguaje de programación enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria. pero un programador que domine la programación ISO puede defenderse bien en la mayoría de controles. por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activación de funciones de la maquina.LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO    La ISO estandarizó el lenguaje de programación para las máquinas CNC. . Este lenguaje de programación se compone de códigos compuestos por letras seguidas de números. Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido como conversacional.

Estos códigos están compuestos por la letra G seguida de números. si avanza rápidamente.fueron en principio creados para especificar la geometría de la trayectoria de la herramienta. encender el refrigerante. CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares. etc. o mecanizando en línea recta o en arco. se crearon en principio para automatizar las funciones que realizaría e operario. como prender el husillo.CODIGOS DE PROGRAMACION ISO  CODIGOS G: Geometría . van desde el G0 hasta el G99.  . Estos códigos van desde el M0 hasta el M99.

p.p. CODIGO S: SPEED = con este código se programa la velocidad del husillo en r. Si se programa S2300 el husillo girará a 2300 r. El valor de la velocidad del husillo se programará de acuerdo al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar.p.m. S    . El código S va acompañado de el valor numérico de las r.m a las que va a girar el husillo.m.

El código F va acompañado del valor numérico del avance de mecanizado. en el torno el avance se especifica en milímetros por revolución o vuelta de la copa. CODIGO F: FEED. es la velocidad con que se mueve la máquina en las operaciones de mecanizado.2. Ejemplo.2 mm/revolución. alimentación o avance de mecanizado. F  . la máquina se moverá a 0. si se programa F0.

•Desbaste – Grandes cantidades de material son removidas. Influencias del avance en mecanizado: •Es el principal factor. en direcion axial o radial. en cada rotacion de la pieza. responsable por los tiempos ciclo de proceso resultados del mecanizado. Torneado Radial . con bajos desgastes de arista de corte. •Acabado – Donde es necesario obtener buena calidad superficial y tolerancias de pieza.AVANCE F Vc f ap f ap f Torneado Longitudinal ap Define el desplazamiento de la herramienta.

tipo de mecanizado. tipo de inserto a utilizar. . si es acabado o desbaste. radio en la punta del inserto.DETERMINACION DEL AVANCE F El valor del avance de mecanizado F depende de:     tipo de material a trabajar.

5)mm F 0. WNMG080408-NM6 vc = 270 m/min ap = 0.1 F 0.3 .8 mm F = (0.16 – 0.16 F 0.CONTROL DE VIRUTA C45.

 CODIGOS X. determinando los diámetros de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W.      . El eje X es asignado al carro transversal. Estos códigos van acompañados de valores numéricos X22. El eje Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo. Z : estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno. Z5. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. que especifican las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.

N15 T0101 .ESTRUCTURA DEL PROGRAMA Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para numerar el programa O1235 En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas O1235(ROTULA 12L14) Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block). que se necesiten cerrando el bloque de programación con el punto y coma. O1235 (ROTULA 12L14). F. Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos G. . M. T. La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa). ¨¨ ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ ¨¨ ¨¨ N250 M30. N5 T0000 G40 G21 G97 G99 . o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los programas. / N10 G28 U0 W0 . S. Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la letra N de 5 en 5.

O0002. se utiliza para que el operario realice alguna intervención necesaria antes de continuar con la secuencia normal del programa generalmente para colocar a tope una pieza. N5 T0101. N25 T0202. N10 G0X0Z0. N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA). .CODIGOS M En un bloque de programación se programa un solo código M. M00: parada intermedia en el programa. N20 G0X100Z100.

N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR). ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ N90 G1Z-45.M01: parada opcional programada. pero la maquina se detiene cuando llega a leer el código si el operario ha activado el botón optional stop.1.. tiene la misma utilidad del código M00.Z3. . si no lo ha activado la maquina no ejecuta la parada intermedia.F0. N95 G0X34.. N105 G0X36. N110 G1Z-45.

N130 M03 S1200. N135 G0X20..Z100. N225 G0X100. El sentido de giro se determina ubicándose detrás de la copa. actualmente se utiliza más el código M30. N230 M02.. se utiliza para cerrar la estructura del programa. .M02: fin de programa.Z3. M03: giro de husillo en sentido horario. este código se acompaña del código de velocidad de husillo S y el valor numérico de las rpm. N125 T0808.

M04: girar husillo en sentido antihorario. se utiliza sobre todo antes de cambiar el sentido de giro del husillo.Z3. N135 G0X20. M05: detener husillo.. N125 T0808. este código también va acompañado del código S y las rpm. N130 M04 S2000. .

. M09: apagar el refrigerante. para que funcione con este código se debe activar el botón coolant auto en el panel de control. Se debe programar después de cada cambio de herramienta. N50 T0404.Z2. coolant on.M8. M07: encender refrigerante limpia viruta. N55 G0X32.M08: encender el refrigerante.

Se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de barra. con jalador o alimentador de barras junto con el código M11.M10: cerrar copa. N30T0101(TOPE). . N65T0202.Z100. N55G4P1000. N35 G0X0Z0. N40 M11. N50 M10. chuck clamp. M11: abrir copa. chuck unclamp. N45 G4P1000. N60 G0X100.

M12: sacar la pinola de la contrapunta. quil in. M13: retraer la pinola de la contrapunta.Z100. N70 G4P2000. N75 G0X36. N130 G4P2000. quil out. N135 G0X100. Saca la pinola hasta que hace contacto con la pieza de trabajo.Z1. N125 M13... . N65 M12.

Z-34. M99.Z150. M15. G1X0F0. G0X150.. G0X60.08 M14. . G0X32.M3S1000G97.RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER) M14 : part catcher extend M15 : part catcher retract T1010 (TRONZADOR) .

M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO . Se utiliza también para frenar el husillo y poder apretar o aflojar las mordazas de la copa.M19: ORIENTAR HUSILLO Al orientar el husillo se puede introducir barras hexagonales o cuadradas en el husillo cuando se tiene un empujador de barras.

N235 M55. M56: enclavar contrapunta y retraer pin de arrastre. . N250 M56. N240 G4X1..Contrapunta automática M55: desenclavar contrapunta y sacar pin de arrastre. N245 G0Z120.. N255 G4X1. N230 G0 W#140.

. N35 G0X0Z0.Z100. M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha utilizado el código M21.M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door interlock) se programa cundo es necesario abrir la puerta de operación del torno. N55 G0X100. N45 M00 (COLOCAR A TOPE) N50 M22. para una intervención manual (colocar a tope la pieza manualmente). N30 T0101(TOPE). N40 M21.

N50 M10. M32: activar alarma de copa abierta. ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ N450 M30. N60 G0X100.Z100. N55G4P1000. apaga todas las funciones y además cuenta una pieza realizada. M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se programa cuando es necesario la apertura de la copa automáticamente. N45 G4P1000. O0024. N30T0101(TOPE). N35 G0X0Z0. . N65T0202. N57 M32. se programa después de que se activa el código M31. N37 M31. N5 T0101.M30: fin de programa. cierra la estructura del programa. N40 M11.

se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican varias piezas. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. M97: contador de piezas. G0 X20. . o cuando el ciclo es repetitivo y no finaliza con M30. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. M99: fin de subprograma. M99.Z100.08. G1 X0 F0. M98 P__: llamar subprograma a trabajar. G0 X100. M4S800. Z-30.(TRONZADO). este código cierra la estructura del subprograma. M97..

Sistema de coordenadas .

. y en Z son longitudes. como el cero esta en la cara de la pieza. las coordenadas de la pieza en Z serán negativas. Las medidas en el eje X siempre son Diámetros.Coordenadas de la pieza Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este cero.

Z: se programan los valores X.PROGRAMACION DE COORDENADAS   Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes: Coordenadas absolutas X. Z siempre desde el cero de pieza hasta la posición de destino. .

 Coordenadas relativas o incrementales U . W: se programan los valores U. W medidos desde la ultima posición donde se encuentre la herramienta en ese momento hasta la posición de destino en incrementos. .

Ejercicio de coordenadas relativas  Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0: U ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0 W___ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ .

Ejercicio de coordenadas relativas

Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:
U 26 4 0 20
____ ____ ____ ____

P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0

W___ 0 -2 -28 -20
____ ____ ____ ____

CODIGOS G

En un bloque de un programa se pueden programar varios códigos G que no se cancelen entre si. Los códigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros. Los codigos G van desde el G0 hasta el G99.

G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA

Este código modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza después de mecanizar y realizar movimientos en vacío.
La máquina se aproxima a la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

G0 X25. Z5. ;

G0 X45. Z5. .

12 . . refrentados. F0. la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas. también llamado interpolación lineal. cilindrados etc. G1 Z-30. se utiliza para todo tipo de mecanizado en línea recta. conos.  Se utiliza para mecanizar: tronzados. ranurados.G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA  Este código modal.

. G1 Z-25. X55. X50. F0. F0. . .G1 Z-30.15 . X52.Z-35 .12 .

G1 COPIADO G1 CONTORNO G1 CONO G1 TALADRADO .

Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado) . 9. 4.Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios).Forma de proceder al programar          1.Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales: determinar herramienta.Procesar el programa (mecanizar). 8. 6.Se programará en coordenadas absolutas o incrementales? 3.Entrada del programa al control.Escribir el programa. traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de programación. refrigerante. 7. recorridos. 2. etc. velocidad de giro del husillo. avances.Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias.Probar el programa (en la grafica y en vacío). 5.

EJERCICIOS DE PROGRAMACION G0 Y G1 .

Ejercicio G0 y G1

G2 :INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA

G3 : INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA

G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la herramienta

Área de trabajo detrás del centro de giro.

Área de trabajo delante del centro de giro.

Z. Después del código G2 se programa el punto final del arco en X. G2 X55.45. R15.2 . Z y el radio del arco con el código R y el avance F.  G2 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario. F0.

G1 Z-25. Z-35. F0..12. G1 X55. G2 X50. .25. F0. R10.

45.2 . G3 X55. Después del código G3 se programa el punto final del arco en X. Z y el radio del arco con el código R y el avance F.  G3 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario. Z. F0. R15.

Ejemplos G3 .

Ejercicio G2-G3 .

Se puede utilizar para romper bien la viruta en los taladrados al fondo del agujero. y en el fondo de las ranuras.G4 : tiempo de espera  Se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa. después de cumplir el tiempo el programa sigue con su secuencia. (temporice 1 seg) también se puede programar con la letra U. o con P en milésimas de segundo ej: G4 P1000 (temporice 1 seg). También se utiliza para esperar que la copa abra y cierre en ciclos automáticos de alimentación de barra. Se puede programar con la letra X en segundos ej: G4X1.   .

.G0 X32. . . G4 X2. Z-20. F0. G0 X36. .1. G1 X20.

son los datos mas importantes de corte determinados para el material a ser mecanizado.Vc (m/min) π  d  n (m/min) Vc  1000 V c a f p Velocidad de de Corte es la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza. tiene influencia directa en los siguientes factores: Vida útil de la arista de corte / Consumo de potencia / Estabilidad durante el mecanizado / Selecion de la herramienta.(La velocidad con que el diametro (periférico) de pieza pasa por la herramienta o filo de corte) Combinada con el avance. La Velocidad de de Corte es decisiva para el buen desempeño de la herramienta.V E L O C I D A D D E C O R T E . .

 . sino la velocidad de corte en metros/minuto. El formato es: G96 S120 donde S120 no son las rpm. La velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor hasta el centro de la pieza.G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE  Se utiliza para obtener un mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas.

Para taladrar porque subiría a altas rpm en el centro de la pieza.G96 S___ No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para: Mecanizar roscas.    . Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97. Para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al cortarla. porque se puede variar el paso de rosca.

 El control trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte. En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al máximo. G50 S2500. para evitar esto se fijan las rpm máximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el código G50 S2500 donde S2500 es la máxima velocidad que asumirá el husillo cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo T0303.  .M8. La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este trabajando en ese momento. G96 S180 M4. G0X40.Z2.

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN M/MIN .

no funciona para el código G97. en el caso de roscado. Se programa G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar.G97 S__ TRABAJAR CON RPM FIJAS  Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un determinado valor.   . taladrado y tronzado. El código G50 que limita las rpm máximas para el código G96.

C = Inserción automática de chaflanes G1X20. X80 Z-122. Z-53 C3. X34. X70 Z-90. X80 Z-122. Z-130 . X70 Z-90 C8. X34 C3. Z-130 G1X20 C3. Z-30. Z-53. Z-30.

Z-130 . Z-53. X34. Z-53 R12. X34 R3. X80 Z-122. Z-30. X70 Z-90. X70 Z-90 R20. X80 Z-122.R = Inserción automática de radios G1X20. Z-130 G1X20 R3. Z-30 R3.

G1 Z-30. G1 Z-30. Z-90.9 . X60 A157.A = PROGRAMACION CON ANGULOS  Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X.9 . o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo. Z-67 A157. . Z-90.

.G20: TRABAJAR EN PULGADAS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con cuatro decimales después del punto.

Este código viene activo por defecto.G21: TRABAJAR EN MILIMETROS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres decimales después del punto. .

G28W0. o para que el operario pueda cambiar de pieza.  G28 U0.G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA  Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en marcha rápida. . Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar herramienta.

G28 U0 W0. .

Teniendo en cuenta el radio de la punta del inserto: .

como en los conos o radios.Compensación del radio del inserto Los insertos intercambiables están redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de la pieza y alargar la vida del inserto. Punto teórico de programación . Se aplica solamente para contornos interiores y exteriores. no para ranurados ni taladrados. Este redondeo causa imprecisiones al programar movimientos que no son paralelos a los ejes.

Sobre material en los arcos Sobre material en los conos Radio compensado .

G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA. G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO. .G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA. La elección del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del contorno de la pieza como se ve en la figura. Para compensar el radio y así mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos G41 y G42.

Este dato de ataque del filo se identifica con la letra T. además de introducir el valor del radio del inserto. se introduce el código de ataque del filo. .Para poder calcular la trayectoria equidistante corregida.

Código T de ataque del filo .

Código T de ataque del filo .

.En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.

Ejemplo de programación .

Ejemplo de programación .

FIJACION DEL CERO DE PIEZA El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en X. Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se llamará herramienta patrón. y hasta la cara de la pieza en Z. Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control. Hallando cero de pieza en X Hallando cero de pieza en Z .

G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1 G59: graba el cero de pieza en la tabla 6 . De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo programa.Fijación del cero de pieza Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si están activas en el control. Se utilizan los códigos G54 al G59. Z con sus signos respectivos. allí se graban las coordenadas halladas X.

Al oprimir la tecla OFFSET y luego (TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza .

CICLOS DE TORNEADO  Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programación en el mecanizado de desbastes. ranuras. taladrados y roscados. .

G71: ciclo de desbaste en cilindrado G70: pasada de acabado .

Z para cada pasada de corte los calcula automáticamente el control.G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles ascendentes.  El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes de iniciar el desbaste. .  Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado con el código G70.  Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X.

 Luego en dos bloques seguidos se programa el ciclo.G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Para programar el ciclo se ubica la herramienta en un diámetro mayor al diámetro en bruto.  Después de estos dos bloques se programan los bloques de descripción del contorno como si se fuera hacer una pasada de acabado.  Por último se programa la pasada de acabado con el código G70.  Si se programa compensación del radio con G41 o G42 se tendrá en cuenta solo en la pasada de acabado. .

DONDE: G0 X42.2 F0.G71  N45 G0 X42. R10. R0. Z-40. N75 G1 X42.. N50 G71 U1. W0. .8 = retracción al final de cada corte. = aproximación al material en bruto. N60 G0X20. N70 G2 X40.16. U0..6 W0. Z2. F0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. N55 G71 P60 Q75 U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).5 R0.8. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X) Q75 = numero de bloque N final del contorno.5 = valor de la pasada de desbaste radial. . Z2.. U1.16 = avance de desbaste. N65 G1 Z-30.

. Q75 = numero de bloque N final del contorno.5 R0.1 = avance de acabado. Z-40. N60 G0X20. N80 G70 P60 Q75 F0. ..1 S2000. R10. .16. N75 G1 X42.2 F0.8. N55 G71 P60 Q75 U0.. N45 G0 X42. N65 G1 Z-30. N70 G2 X40. Z2. G71 G70: pasada de acabado DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno.6 W0. N50 G71 U1. S2000 = velocidad para el acabado. F0.

 Para realizar la pasada de acabado se puede cambiar de herramienta. posicionarse en el mismo punto de acercamiento al material en bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado .

.Ejercicio de programación G71 Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.

Ejercicio de programación G71 Programar desbaste y acabado con G71-G70. .

SIMULACION EJERCICIO G71 .

SIMULACION EJERCICIO G71 .

 También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.  Tiene el mismo formato del G71 se diferencia en que la pasada de desbaste se hace con W.G72: ciclo de desbaste en refrentado  Este ciclo se utiliza para desbastar perfiles de diámetros grandes y con poca longitud. G70: pasada de acabado .  Se pueden programar perfiles ascendentes y descendentes. y la descripción del contorno se hace de arriba hacia abajo.

N80 G70 P60 Q75 F0. Z2. U0.G72 N45 G0 X52. N50 G72 W1. N75 G1 Z2.. Z2. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z) Q75 = numero de bloque N final del contorno. W0..2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.1 S2000. Z-20. . N60 G0Z-40. N55 G72 P60 Q75 U0.5 = valor de la pasada de desbaste radial. R0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).5 R0.. N65 G1 X50. N70 G1 X30.8 = retracción al final de cada corte. W1. DONDE: G0 X52.8.2 F0. ..16.6 W0. = aproximación al material en bruto.

Ejercicio de programación G72 Programar el desbaste y acabado con G72 –G70 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

 A diferencia del G71 y G72 no se programa el valor de la pasada de corte sino el numero de pasadas a realizar. o inyectadas. G70: pasada de acabado .G73: ciclo de desbaste con repetición del contorno  Este ciclo se utiliza para desbastar piezas que vienen preformadas como piezas fundidas. donde la herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido. forjadas.  También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.  Se pueden desbastar perfiles ascendentes y descendentes.

3 = sobre material en Z para la pasada de acabado. = aproximación a la pieza. R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto). = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada. N65 G1 Z-20. N50 G73 U2.N45 G0 X52.16.. Q70 = numero de bloque N final del contorno. N75 G70 P60 Q70 F0.1 S2000. G73 DONDE: G0 X52. U2.3 F0. N70 G1 X50.. P60 = numero de bloque N inicial del contorno. W1.. U2. W1. Z-40. N60 G0 X20.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada. Z2. . . = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). Z2. W0. N55 G73 P60 Q70 U2.35 R3 . W0.

35 R2 . U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado numero de pasadas de corte (R) U = 5 -1 = 2. U =2. ~ Radial 1mm Sobre material en Z para el acabado W = 0.16. W0. ~ Radial 5 mm Si el sobre material a remover en Z = 3mm Pasadas de corte (R): 2 Sobre material diametral para acabado en X.35 .3 N50 G73 U2. W1. N55 G73 P60 Q70 U2.G73: desbaste con repetición de contorno Calculo de los valores U y W en el primer bloque: Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm. 2 W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W) numero de pasadas de corte (R) W = 3 – 0.3 F0.3 2 = 1.

sobre material para acabado en W = 0.Ejercicio de programación G73 Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: Sobre material diametral a remover en X = 10mm.5 mm .5mm Numero de pasadas de corte = 3 . sobre material para acabado U=2mm Sobre material a remover en Z = 3.

Simulación ejercicio G73 .

Ciclo de ranurado .

.8mm) . = LONGITUD FINAL DE RANURA. Z-20. Z-28. DONDE: R0. también se puede utilizar para tronzar la pieza.G75: ciclo de ranurado diametral Este código se utiliza para mecanizar una o varias ranuras a la vez. G75 X24. G0 X30. G1 X24. . . G75 R0. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA.5.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA. P1000 Q2800 F0. X24. . G1 X30. G1 Z-28. P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm) Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2. Z-28.1.

SIMULACION EJEMPLO G75 .

Ciclos de roscado .

Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P. Se pueden mecanizar roscas cónicas. Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor 2 . Altura del filete de la rosca para 55° P = paso x 0.6403. El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular.4/ No hilos) Altura del filete de la rosca para 60° P = paso x 0.G76: ciclo de roscado automático     Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada.6495. o perpendicular al eje. Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete. Para programar la rosca se deben hallar varios datos: Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25. y de varias entradas.

Programación G76 en el primer bloque: G76 P021560 Q100 R0. 30. Si se programa 13 será 1.05 = sobre material para el acabado. 0 grados. R0. Q100 = profundidad de la ultima pasada (0.1 mm).05. 60= ángulo de la rosca puede ser : 80. .5 x paso). 29. 60.3 por el paso. Donde: P02 = numero de pasadas de acabado 15 = factor que al multiplicar por el paso da la longitud del chaflan al final de la rosca (en este caso es 1. 55.

55 = diámetro interior Z-33. F2. R0= diferencia radial para rosca cónica. = paso de rosca. R0 P1225 Q400 F2. Q400= profundidad de la primera pasada (0. .55 Z-33. P1225= altura del filete (1. = longitud de roscado. Donde: X13. .4 mm) es la pasada mas grande.Programación G76 en el segundo bloque: G76 X13.225 mm).

 Ejemplo rosca recta exterior .

 Ejemplo rosca recta interior .

.

G84: ciclo de roscado con macho  Este ciclo se utiliza para roscar agujeros con macho preferiblemente macho helicoidal.  Es preferible utilizar un porta macho con amortiguación. .  El ciclo invierte el giro del husillo automáticamente en el fondo del agujero y se devuelve a la ubicación inicial en Z.

F1. Z3. R-2. G84 Z-12. en Z a 3mm. R-2. enciende husillo a 100 rpm fijas. = paso de la rosca. . F1. M3 S100 G97.G84: ciclo de roscado con macho G0 X0. = acercamiento incremental al punto de inicio de roscado (inicia a roscar en Z1). Posicionamiento en X en el centro. . Z-12. = profundidad de roscado.

Ciclos de taladrado .

.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta  Este ciclo se utiliza para taladrar materiales como aluminio y acero al bajo carbono en los cuales es necesario romper la viruta.

. Z1. = profundidad de roscado.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0. enciende husillo a 750 rpm fijas. Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm. G74 Z-100. Q25000 F0. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). F0.12 .12 = avance de taladrado. = retracción rompe viruta Z-100. R2. G74 R2. M3 S750 G97. .

 La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.  Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.  Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien. .G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas.

12 . Q3000 P1000 F0. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg.) F0. Z-50.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0. R-2. . M3 S1000 G97. G83 Z-50. R-2. en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. = profundidad de taladrado. Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). Z3. Posicionamiento en X en el centro.12 = avance de taladrado.

. este código diferencia un programa de un subprograma.LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar.  M99: fin de subprograma. si se programa M98 P80 L4.  La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo subprograma. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal.

W0.247 U-2.146 U-4.322 W-1.668 M99 % .W-2.06 W-6.547 U-4.65 W2.65 W-3.W4.W-0.6W-0.024 G1U-5.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.746 W-1.889 G1U-16.751F0.6W1.6 G0U19.894W-2.65 W4.106W2.W-0.887 U18.599 G0U-3.846 U-4.924 G0U2.W0.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .

Z1. G74 R2. F0.. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). Q25000 F0. = profundidad de roscado. G74 Z-100. M3 S750 G97. = retracción rompe viruta Z-100. .12 .12 = avance de taladrado.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0. Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm. R2. enciende husillo a 750 rpm fijas.

.  La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas.  Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.  Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien.

12 .12 = avance de taladrado. R-2. Z-50. G83 Z-50.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0. R-2. Z3. M3 S1000 G97. Posicionamiento en X en el centro. . = profundidad de taladrado.) F0. = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg. Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). Q3000 P1000 F0.

con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó.LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. veces el mismo subprograma. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal. este código . diferencia un programa de un subprograma. si se programa M98 P80 L4.  La letra L se utiliza para repetir varias  M99: fin de subprograma.

65 W4.247 U-2.W0.W4.W-2.746 W-1.W-0.889 G1U-16.887 U18.894W-2.751F0.6W1.599 G0U-3.W-0.W0.146 U-4.65 W2.924 G0U2.106W2.322 W-1.668 M99 % .547 U-4.024 G1U-5.846 U-4.6W-0.6 G0U19.65 W-3.06 W-6.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .

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