IMOCOM

CENTRO DE FORMACION TECNOLOGICA

PROGRAMACION PARA TORNO CNC

CON CONTROL FANUC

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma máquina.

En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numérico (NC) a nivel industrial.

Después de 1972 las máquinas CNC han venido evolucionado a la par con los computadores haciéndolas más confiables y fáciles de manejar.

CONTROLES FANUC -TORNO
CONTROLES ANTERIORES:  OT  16T  18T  21T CONTROLES ACTUALES  Oi T  16i T  18i T  21i T CONTROLES OPEN SYSTEM  160i T  180i T  210i T

es por eso que nos centraremos en este lenguaje de programación enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria. . Este lenguaje de programación se compone de códigos compuestos por letras seguidas de números. pero un programador que domine la programación ISO puede defenderse bien en la mayoría de controles. por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activación de funciones de la maquina.LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO    La ISO estandarizó el lenguaje de programación para las máquinas CNC. Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido como conversacional.

o mecanizando en línea recta o en arco. si avanza rápidamente.CODIGOS DE PROGRAMACION ISO  CODIGOS G: Geometría .fueron en principio creados para especificar la geometría de la trayectoria de la herramienta. se crearon en principio para automatizar las funciones que realizaría e operario. Estos códigos van desde el M0 hasta el M99. van desde el G0 hasta el G99. encender el refrigerante.  . CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares. etc. como prender el husillo. Estos códigos están compuestos por la letra G seguida de números.

S    .m a las que va a girar el husillo.p.p. CODIGO S: SPEED = con este código se programa la velocidad del husillo en r.m. El valor de la velocidad del husillo se programará de acuerdo al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar.m. El código S va acompañado de el valor numérico de las r. Si se programa S2300 el husillo girará a 2300 r.p.

F  . El código F va acompañado del valor numérico del avance de mecanizado. si se programa F0. en el torno el avance se especifica en milímetros por revolución o vuelta de la copa. alimentación o avance de mecanizado.2. la máquina se moverá a 0.2 mm/revolución. Ejemplo. es la velocidad con que se mueve la máquina en las operaciones de mecanizado. CODIGO F: FEED.

en direcion axial o radial. responsable por los tiempos ciclo de proceso resultados del mecanizado. en cada rotacion de la pieza. Influencias del avance en mecanizado: •Es el principal factor. Torneado Radial .AVANCE F Vc f ap f ap f Torneado Longitudinal ap Define el desplazamiento de la herramienta. •Acabado – Donde es necesario obtener buena calidad superficial y tolerancias de pieza. •Desbaste – Grandes cantidades de material son removidas. con bajos desgastes de arista de corte.

. tipo de mecanizado.DETERMINACION DEL AVANCE F El valor del avance de mecanizado F depende de:     tipo de material a trabajar. radio en la punta del inserto. si es acabado o desbaste. tipo de inserto a utilizar.

3 .5)mm F 0.16 F 0.16 – 0.1 F 0.CONTROL DE VIRUTA C45.8 mm F = (0. WNMG080408-NM6 vc = 270 m/min ap = 0.

El eje X es asignado al carro transversal. El eje Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo. Z : estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno. Z5. determinando los diámetros de la pieza de trabajo.      . En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W. que especifican las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. CODIGOS X. Estos códigos van acompañados de valores numéricos X22.

. Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos G. F. N5 T0000 G40 G21 G97 G99 . M. ¨¨ ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ ¨¨ ¨¨ N250 M30. La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa). S. que se necesiten cerrando el bloque de programación con el punto y coma. N15 T0101 . / N10 G28 U0 W0 . O1235 (ROTULA 12L14). o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los programas. T.ESTRUCTURA DEL PROGRAMA Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para numerar el programa O1235 En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas O1235(ROTULA 12L14) Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block). Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la letra N de 5 en 5.

. O0002. N10 G0X0Z0. N5 T0101. N25 T0202. se utiliza para que el operario realice alguna intervención necesaria antes de continuar con la secuencia normal del programa generalmente para colocar a tope una pieza. N20 G0X100Z100.CODIGOS M En un bloque de programación se programa un solo código M. M00: parada intermedia en el programa. N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA).

pero la maquina se detiene cuando llega a leer el código si el operario ha activado el botón optional stop. N110 G1Z-45..Z3. N95 G0X34.. N105 G0X36.1. tiene la misma utilidad del código M00. . si no lo ha activado la maquina no ejecuta la parada intermedia. ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ N90 G1Z-45.M01: parada opcional programada.F0. N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR).

N225 G0X100. actualmente se utiliza más el código M30.. N125 T0808. N135 G0X20. este código se acompaña del código de velocidad de husillo S y el valor numérico de las rpm.Z3. se utiliza para cerrar la estructura del programa..Z100. . N230 M02. El sentido de giro se determina ubicándose detrás de la copa.M02: fin de programa. M03: giro de husillo en sentido horario. N130 M03 S1200.

M05: detener husillo. . se utiliza sobre todo antes de cambiar el sentido de giro del husillo. N130 M04 S2000. N125 T0808..Z3. N135 G0X20.M04: girar husillo en sentido antihorario. este código también va acompañado del código S y las rpm.

N50 T0404. M07: encender refrigerante limpia viruta. . M09: apagar el refrigerante.M8. para que funcione con este código se debe activar el botón coolant auto en el panel de control.M08: encender el refrigerante.Z2. coolant on. Se debe programar después de cada cambio de herramienta. N55 G0X32.

M11: abrir copa. N65T0202. con jalador o alimentador de barras junto con el código M11. N55G4P1000.M10: cerrar copa. N30T0101(TOPE). N35 G0X0Z0.Z100. N45 G4P1000. N40 M11. Se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de barra. chuck clamp. N60 G0X100. . chuck unclamp. N50 M10.

N135 G0X100. N75 G0X36.M12: sacar la pinola de la contrapunta. . quil out.Z1. N70 G4P2000. N130 G4P2000.. Saca la pinola hasta que hace contacto con la pieza de trabajo. N125 M13. M13: retraer la pinola de la contrapunta.. N65 M12. quil in.Z100.

M15.Z150.Z-34. G1X0F0. G0X60. M99. G0X32.RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER) M14 : part catcher extend M15 : part catcher retract T1010 (TRONZADOR) . G0X150..M3S1000G97.08 M14. .

Se utiliza también para frenar el husillo y poder apretar o aflojar las mordazas de la copa.M19: ORIENTAR HUSILLO Al orientar el husillo se puede introducir barras hexagonales o cuadradas en el husillo cuando se tiene un empujador de barras. M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO .

Contrapunta automática M55: desenclavar contrapunta y sacar pin de arrastre. . N235 M55... M56: enclavar contrapunta y retraer pin de arrastre. N245 G0Z120. N255 G4X1. N250 M56. N240 G4X1. N230 G0 W#140.

Z100. N30 T0101(TOPE). . N40 M21. M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha utilizado el código M21. N45 M00 (COLOCAR A TOPE) N50 M22. para una intervención manual (colocar a tope la pieza manualmente).M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door interlock) se programa cundo es necesario abrir la puerta de operación del torno. N55 G0X100. N35 G0X0Z0.

. cierra la estructura del programa.M30: fin de programa. N5 T0101. M32: activar alarma de copa abierta. N50 M10. O0024. N57 M32. N30T0101(TOPE). N37 M31. N60 G0X100. ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ N450 M30. apaga todas las funciones y además cuenta una pieza realizada. M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se programa cuando es necesario la apertura de la copa automáticamente. N35 G0X0Z0. N45 G4P1000. N65T0202. N40 M11. se programa después de que se activa el código M31.Z100. N55G4P1000.

.(TRONZADO). G1 X0 F0. o cuando el ciclo es repetitivo y no finaliza con M30.. se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican varias piezas. Z-30. M97. M97: contador de piezas. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar.Z100. G0 X100. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. G0 X20. M99: fin de subprograma. M99. este código cierra la estructura del subprograma.08. M4S800. M98 P__: llamar subprograma a trabajar.

Sistema de coordenadas .

como el cero esta en la cara de la pieza. las coordenadas de la pieza en Z serán negativas.Coordenadas de la pieza Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este cero. y en Z son longitudes. . Las medidas en el eje X siempre son Diámetros.

Z siempre desde el cero de pieza hasta la posición de destino.PROGRAMACION DE COORDENADAS   Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes: Coordenadas absolutas X.Z: se programan los valores X. .

 Coordenadas relativas o incrementales U . W medidos desde la ultima posición donde se encuentre la herramienta en ese momento hasta la posición de destino en incrementos. W: se programan los valores U. .

Ejercicio de coordenadas relativas  Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0: U ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0 W___ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ .

Ejercicio de coordenadas relativas

Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:
U 26 4 0 20
____ ____ ____ ____

P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0

W___ 0 -2 -28 -20
____ ____ ____ ____

CODIGOS G

En un bloque de un programa se pueden programar varios códigos G que no se cancelen entre si. Los códigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros. Los codigos G van desde el G0 hasta el G99.

G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA

Este código modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza después de mecanizar y realizar movimientos en vacío.
La máquina se aproxima a la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

G0 X25. Z5. ;

. Z5.G0 X45.

F0.12 . refrentados. cilindrados etc. conos. también llamado interpolación lineal. ranurados. la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas.G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA  Este código modal.  Se utiliza para mecanizar: tronzados. G1 Z-30. se utiliza para todo tipo de mecanizado en línea recta. .

F0. F0.12 . . X55. . X52.Z-35 .G1 Z-30. G1 Z-25.15 . . X50.

G1 COPIADO G1 CONTORNO G1 CONO G1 TALADRADO .

etc.Procesar el programa (mecanizar).Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios).Entrada del programa al control.Forma de proceder al programar          1. 6.Escribir el programa. avances. velocidad de giro del husillo.Probar el programa (en la grafica y en vacío). refrigerante.Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado) . 7. recorridos.Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales: determinar herramienta. 4. 8. 5.Se programará en coordenadas absolutas o incrementales? 3.Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias. traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de programación. 9. 2.

EJERCICIOS DE PROGRAMACION G0 Y G1 .

Ejercicio G0 y G1

G2 :INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA

G3 : INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA

G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la herramienta

Área de trabajo detrás del centro de giro.

Área de trabajo delante del centro de giro.

  G2 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario. Después del código G2 se programa el punto final del arco en X. Z y el radio del arco con el código R y el avance F. F0. Z.45. G2 X55.2 . R15.

Z-35. R10.G1 Z-25. F0. G1 X55.12.. G2 X50. F0.25. .

Después del código G3 se programa el punto final del arco en X. Z. F0.2 .45. R15.  G3 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario. G3 X55. Z y el radio del arco con el código R y el avance F.

Ejemplos G3 .

Ejercicio G2-G3 .

También se utiliza para esperar que la copa abra y cierre en ciclos automáticos de alimentación de barra.   . y en el fondo de las ranuras. (temporice 1 seg) también se puede programar con la letra U.G4 : tiempo de espera  Se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa. Se puede programar con la letra X en segundos ej: G4X1. Se puede utilizar para romper bien la viruta en los taladrados al fondo del agujero. después de cumplir el tiempo el programa sigue con su secuencia. o con P en milésimas de segundo ej: G4 P1000 (temporice 1 seg).

1.G0 X32. F0. . . G1 X20. Z-20. . G0 X36. . G4 X2.

tiene influencia directa en los siguientes factores: Vida útil de la arista de corte / Consumo de potencia / Estabilidad durante el mecanizado / Selecion de la herramienta.(La velocidad con que el diametro (periférico) de pieza pasa por la herramienta o filo de corte) Combinada con el avance. son los datos mas importantes de corte determinados para el material a ser mecanizado.Vc (m/min) π  d  n (m/min) Vc  1000 V c a f p Velocidad de de Corte es la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza. La Velocidad de de Corte es decisiva para el buen desempeño de la herramienta. .V E L O C I D A D D E C O R T E .

sino la velocidad de corte en metros/minuto.G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE  Se utiliza para obtener un mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas. El formato es: G96 S120 donde S120 no son las rpm. La velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor hasta el centro de la pieza.  .

   . Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97. porque se puede variar el paso de rosca. Para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al cortarla. Para taladrar porque subiría a altas rpm en el centro de la pieza.G96 S___ No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para: Mecanizar roscas.

En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al máximo. G50 S2500. La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este trabajando en ese momento. para evitar esto se fijan las rpm máximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el código G50 S2500 donde S2500 es la máxima velocidad que asumirá el husillo cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo T0303.  . El control trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte.Z2. G96 S180 M4. G0X40.M8.

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN M/MIN .

no funciona para el código G97.G97 S__ TRABAJAR CON RPM FIJAS  Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un determinado valor. El código G50 que limita las rpm máximas para el código G96.   . taladrado y tronzado. Se programa G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. en el caso de roscado.

X70 Z-90. Z-130 . Z-130 G1X20 C3. X34. X80 Z-122. X70 Z-90 C8. X80 Z-122. Z-53. Z-30.C = Inserción automática de chaflanes G1X20. Z-30. Z-53 C3. X34 C3.

Z-53. Z-30. X34. X70 Z-90. X34 R3. X80 Z-122. X70 Z-90 R20. Z-130 . X80 Z-122. Z-53 R12.R = Inserción automática de radios G1X20. Z-30 R3. Z-130 G1X20 R3.

A = PROGRAMACION CON ANGULOS  Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X. o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo. . X60 A157. Z-67 A157. G1 Z-30. G1 Z-30.9 . Z-90. Z-90.9 .

.G20: TRABAJAR EN PULGADAS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con cuatro decimales después del punto.

Este código viene activo por defecto.G21: TRABAJAR EN MILIMETROS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres decimales después del punto. .

. o para que el operario pueda cambiar de pieza. G28W0.  G28 U0.G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA  Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en marcha rápida. Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar herramienta.

G28 U0 W0. .

Teniendo en cuenta el radio de la punta del inserto: .

como en los conos o radios. Se aplica solamente para contornos interiores y exteriores. Este redondeo causa imprecisiones al programar movimientos que no son paralelos a los ejes. Punto teórico de programación .Compensación del radio del inserto Los insertos intercambiables están redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de la pieza y alargar la vida del inserto. no para ranurados ni taladrados.

Sobre material en los arcos Sobre material en los conos Radio compensado .

. Para compensar el radio y así mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos G41 y G42. La elección del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del contorno de la pieza como se ve en la figura. G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA. G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO.G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA.

además de introducir el valor del radio del inserto. . se introduce el código de ataque del filo.Para poder calcular la trayectoria equidistante corregida. Este dato de ataque del filo se identifica con la letra T.

Código T de ataque del filo .

Código T de ataque del filo .

.En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.

Ejemplo de programación .

Ejemplo de programación .

FIJACION DEL CERO DE PIEZA El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en X. Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control. Hallando cero de pieza en X Hallando cero de pieza en Z . y hasta la cara de la pieza en Z. Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se llamará herramienta patrón.

De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo programa. allí se graban las coordenadas halladas X. Se utilizan los códigos G54 al G59.Fijación del cero de pieza Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si están activas en el control. G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1 G59: graba el cero de pieza en la tabla 6 . Z con sus signos respectivos.

Al oprimir la tecla OFFSET y luego (TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza .

taladrados y roscados. . ranuras.CICLOS DE TORNEADO  Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programación en el mecanizado de desbastes.

G71: ciclo de desbaste en cilindrado G70: pasada de acabado .

Z para cada pasada de corte los calcula automáticamente el control.  Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X. .  Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado con el código G70.G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles ascendentes.  El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes de iniciar el desbaste.

 Luego en dos bloques seguidos se programa el ciclo.G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Para programar el ciclo se ubica la herramienta en un diámetro mayor al diámetro en bruto. .  Si se programa compensación del radio con G41 o G42 se tendrá en cuenta solo en la pasada de acabado.  Después de estos dos bloques se programan los bloques de descripción del contorno como si se fuera hacer una pasada de acabado.  Por último se programa la pasada de acabado con el código G70.

8 = retracción al final de cada corte. R10. N70 G2 X40. = aproximación al material en bruto.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).5 R0.. N55 G71 P60 Q75 U0. U0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. N75 G1 X42.. .16. F0. N60 G0X20. .6 W0. Z-40. DONDE: G0 X42. N50 G71 U1.8. W0.16 = avance de desbaste. R0. U1. N65 G1 Z-30.5 = valor de la pasada de desbaste radial. Z2. Z2..2 F0.G71  N45 G0 X42. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X) Q75 = numero de bloque N final del contorno.

5 R0. F0. Z-40. N45 G0 X42.. . R10.16. Q75 = numero de bloque N final del contorno. N75 G1 X42. N80 G70 P60 Q75 F0. N55 G71 P60 Q75 U0. S2000 = velocidad para el acabado. .. N70 G2 X40..8.2 F0. N60 G0X20.1 = avance de acabado.1 S2000. Z2. G71 G70: pasada de acabado DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno.6 W0. N65 G1 Z-30. N50 G71 U1.

 Para realizar la pasada de acabado se puede cambiar de herramienta. posicionarse en el mismo punto de acercamiento al material en bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado .

Ejercicio de programación G71 Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70. .

.Ejercicio de programación G71 Programar desbaste y acabado con G71-G70.

SIMULACION EJERCICIO G71 .

SIMULACION EJERCICIO G71 .

 Tiene el mismo formato del G71 se diferencia en que la pasada de desbaste se hace con W. G70: pasada de acabado .G72: ciclo de desbaste en refrentado  Este ciclo se utiliza para desbastar perfiles de diámetros grandes y con poca longitud. y la descripción del contorno se hace de arriba hacia abajo.  También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.  Se pueden programar perfiles ascendentes y descendentes.

Z-20..6 W0.8.1 S2000. N70 G1 X30..2 F0. Z2. N55 G72 P60 Q75 U0.. N60 G0Z-40. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z) Q75 = numero de bloque N final del contorno.G72 N45 G0 X52.5 R0. W1. N75 G1 Z2.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. R0.16. . N65 G1 X50.8 = retracción al final de cada corte.. U0. N80 G70 P60 Q75 F0.5 = valor de la pasada de desbaste radial. = aproximación al material en bruto. N50 G72 W1.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). Z2. DONDE: G0 X52. W0. .

Ejercicio de programación G72 Programar el desbaste y acabado con G72 –G70 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

 Se pueden desbastar perfiles ascendentes y descendentes.G73: ciclo de desbaste con repetición del contorno  Este ciclo se utiliza para desbastar piezas que vienen preformadas como piezas fundidas. G70: pasada de acabado .  A diferencia del G71 y G72 no se programa el valor de la pasada de corte sino el numero de pasadas a realizar. forjadas.  También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado. o inyectadas. donde la herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido.

35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada. U2. W1... N60 G0 X20.16.3 F0. N55 G73 P60 Q70 U2.1 S2000. P60 = numero de bloque N inicial del contorno. Z2. . W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.N45 G0 X52. N75 G70 P60 Q70 F0. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). Q70 = numero de bloque N final del contorno. N50 G73 U2.35 R3 . Z-40.. N65 G1 Z-20. N70 G1 X50. W0. . G73 DONDE: G0 X52. U2. R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto). = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada. Z2. W1. = aproximación a la pieza.

35 .35 R2 .3 F0. ~ Radial 5 mm Si el sobre material a remover en Z = 3mm Pasadas de corte (R): 2 Sobre material diametral para acabado en X. U =2. 2 W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W) numero de pasadas de corte (R) W = 3 – 0.3 2 = 1. N55 G73 P60 Q70 U2. U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado numero de pasadas de corte (R) U = 5 -1 = 2. W0.G73: desbaste con repetición de contorno Calculo de los valores U y W en el primer bloque: Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm.3 N50 G73 U2.16. ~ Radial 1mm Sobre material en Z para el acabado W = 0. W1.

Ejercicio de programación G73 Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: Sobre material diametral a remover en X = 10mm.5mm Numero de pasadas de corte = 3 . sobre material para acabado U=2mm Sobre material a remover en Z = 3. sobre material para acabado en W = 0.5 mm .

Simulación ejercicio G73 .

Ciclo de ranurado .

Z-28. G0 X30. DONDE: R0. G1 X30. Z-20. . = LONGITUD FINAL DE RANURA. P1000 Q2800 F0.1. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA. . G75 X24.G75: ciclo de ranurado diametral Este código se utiliza para mecanizar una o varias ranuras a la vez. Z-28.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA. G1 X24. también se puede utilizar para tronzar la pieza.8mm) . . G75 R0. G1 Z-28.5. P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm) Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2. X24. .

SIMULACION EJEMPLO G75 .

Ciclos de roscado .

6403. Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete. o perpendicular al eje. y de varias entradas. Para programar la rosca se deben hallar varios datos: Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25. Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P. Altura del filete de la rosca para 55° P = paso x 0.4/ No hilos) Altura del filete de la rosca para 60° P = paso x 0.G76: ciclo de roscado automático     Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada. El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular. Se pueden mecanizar roscas cónicas. Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor 2 .6495.

5 x paso).1 mm). 30. 55. 60. Si se programa 13 será 1. 60= ángulo de la rosca puede ser : 80. . Q100 = profundidad de la ultima pasada (0. 0 grados.05 = sobre material para el acabado. R0.3 por el paso. Donde: P02 = numero de pasadas de acabado 15 = factor que al multiplicar por el paso da la longitud del chaflan al final de la rosca (en este caso es 1.Programación G76 en el primer bloque: G76 P021560 Q100 R0.05. 29.

55 Z-33.55 = diámetro interior Z-33. = paso de rosca. P1225= altura del filete (1. R0 P1225 Q400 F2.Programación G76 en el segundo bloque: G76 X13. F2. R0= diferencia radial para rosca cónica.225 mm). .4 mm) es la pasada mas grande. . Q400= profundidad de la primera pasada (0. = longitud de roscado. Donde: X13.

 Ejemplo rosca recta exterior .

 Ejemplo rosca recta interior .

.

G84: ciclo de roscado con macho  Este ciclo se utiliza para roscar agujeros con macho preferiblemente macho helicoidal. .  Es preferible utilizar un porta macho con amortiguación.  El ciclo invierte el giro del husillo automáticamente en el fondo del agujero y se devuelve a la ubicación inicial en Z.

M3 S100 G97.G84: ciclo de roscado con macho G0 X0. F1. . = paso de la rosca. = profundidad de roscado. = acercamiento incremental al punto de inicio de roscado (inicia a roscar en Z1). enciende husillo a 100 rpm fijas. F1. . R-2. G84 Z-12. Posicionamiento en X en el centro. Z3. Z-12. en Z a 3mm. R-2.

Ciclos de taladrado .

.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta  Este ciclo se utiliza para taladrar materiales como aluminio y acero al bajo carbono en los cuales es necesario romper la viruta.

R2.. F0. Z1. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). .12 .G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0. M3 S750 G97.12 = avance de taladrado. = retracción rompe viruta Z-100. enciende husillo a 750 rpm fijas. = profundidad de roscado. G74 R2. Q25000 F0. G74 Z-100. Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm.

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas. .  La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.  Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.  Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien.

G83 Z-50. en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. M3 S1000 G97. Q3000 P1000 F0.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0.) F0. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg. = profundidad de taladrado. . R-2.12 = avance de taladrado. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). Z-50.12 . Z3. Posicionamiento en X en el centro. Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm).

el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó. . este código diferencia un programa de un subprograma. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal.  La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo subprograma. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal.  M99: fin de subprograma.LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo. si se programa M98 P80 L4.

146 U-4.W-0.06 W-6.6W-0.W-0.751F0.846 U-4.924 G0U2.W-2.247 U-2.106W2.6 G0U19.547 U-4.W4.894W-2.599 G0U-3.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.W0.668 M99 % .746 W-1.889 G1U-16.65 W2.65 W-3.887 U18.322 W-1.W0.6W1.024 G1U-5.65 W4.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .

G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0..12 = avance de taladrado. = retracción rompe viruta Z-100. = profundidad de roscado. R2.12 . F0. . Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm. M3 S750 G97. G74 R2. enciende husillo a 750 rpm fijas. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). Q25000 F0. G74 Z-100. Z1.

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas.  La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.  Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien. .  Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0. Q3000 P1000 F0. en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg.) F0. G83 Z-50. = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). Z-50. M3 S1000 G97.12 = avance de taladrado. Z3. R-2. = profundidad de taladrado. R-2. Posicionamiento en X en el centro. .12 .

si se programa M98 P80 L4. este código . Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal.  La letra L se utiliza para repetir varias  M99: fin de subprograma. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. diferencia un programa de un subprograma. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo. veces el mismo subprograma.LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó.

547 U-4.746 W-1.846 U-4.146 U-4.W-0.W0.6W1.W-0.65 W4.887 U18.889 G1U-16.65 W2.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.924 G0U2.668 M99 % .6W-0.247 U-2.599 G0U-3.894W-2.06 W-6.6 G0U19.751F0.106W2.W0.W-2.65 W-3.024 G1U-5.322 W-1.W4.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .

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