IMOCOM

CENTRO DE FORMACION TECNOLOGICA

PROGRAMACION PARA TORNO CNC

CON CONTROL FANUC

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma máquina.

En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numérico (NC) a nivel industrial.

Después de 1972 las máquinas CNC han venido evolucionado a la par con los computadores haciéndolas más confiables y fáciles de manejar.

CONTROLES FANUC -TORNO
CONTROLES ANTERIORES:  OT  16T  18T  21T CONTROLES ACTUALES  Oi T  16i T  18i T  21i T CONTROLES OPEN SYSTEM  160i T  180i T  210i T

Este lenguaje de programación se compone de códigos compuestos por letras seguidas de números. Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido como conversacional.LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO    La ISO estandarizó el lenguaje de programación para las máquinas CNC. pero un programador que domine la programación ISO puede defenderse bien en la mayoría de controles. es por eso que nos centraremos en este lenguaje de programación enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria. por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activación de funciones de la maquina. .

encender el refrigerante. o mecanizando en línea recta o en arco. si avanza rápidamente.CODIGOS DE PROGRAMACION ISO  CODIGOS G: Geometría . como prender el husillo. se crearon en principio para automatizar las funciones que realizaría e operario. Estos códigos van desde el M0 hasta el M99. CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares.  . etc.fueron en principio creados para especificar la geometría de la trayectoria de la herramienta. Estos códigos están compuestos por la letra G seguida de números. van desde el G0 hasta el G99.

 CODIGO S: SPEED = con este código se programa la velocidad del husillo en r.m.m a las que va a girar el husillo.m.p.p. El código S va acompañado de el valor numérico de las r. Si se programa S2300 el husillo girará a 2300 r. El valor de la velocidad del husillo se programará de acuerdo al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar. S    .p.

F  . es la velocidad con que se mueve la máquina en las operaciones de mecanizado. en el torno el avance se especifica en milímetros por revolución o vuelta de la copa. CODIGO F: FEED.2. Ejemplo. la máquina se moverá a 0. si se programa F0.2 mm/revolución. El código F va acompañado del valor numérico del avance de mecanizado. alimentación o avance de mecanizado.

en direcion axial o radial. con bajos desgastes de arista de corte. en cada rotacion de la pieza. Torneado Radial . •Acabado – Donde es necesario obtener buena calidad superficial y tolerancias de pieza. responsable por los tiempos ciclo de proceso resultados del mecanizado.AVANCE F Vc f ap f ap f Torneado Longitudinal ap Define el desplazamiento de la herramienta. •Desbaste – Grandes cantidades de material son removidas. Influencias del avance en mecanizado: •Es el principal factor.

radio en la punta del inserto. .DETERMINACION DEL AVANCE F El valor del avance de mecanizado F depende de:     tipo de material a trabajar. tipo de inserto a utilizar. tipo de mecanizado. si es acabado o desbaste.

16 – 0.8 mm F = (0.3 .16 F 0.1 F 0.5)mm F 0.CONTROL DE VIRUTA C45. WNMG080408-NM6 vc = 270 m/min ap = 0.

En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W. Z : estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno.      . determinando los diámetros de la pieza de trabajo. Z5. El eje X es asignado al carro transversal. CODIGOS X. que especifican las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada. Estos códigos van acompañados de valores numéricos X22. El eje Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U.

O1235 (ROTULA 12L14). La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa). . S. N15 T0101 . F. o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los programas. que se necesiten cerrando el bloque de programación con el punto y coma. / N10 G28 U0 W0 . Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos G. Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la letra N de 5 en 5. N5 T0000 G40 G21 G97 G99 . ¨¨ ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ ¨¨ ¨¨ N250 M30.ESTRUCTURA DEL PROGRAMA Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para numerar el programa O1235 En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas O1235(ROTULA 12L14) Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block). M. T.

se utiliza para que el operario realice alguna intervención necesaria antes de continuar con la secuencia normal del programa generalmente para colocar a tope una pieza. N20 G0X100Z100. N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA).CODIGOS M En un bloque de programación se programa un solo código M. N10 G0X0Z0. N5 T0101. . M00: parada intermedia en el programa. N25 T0202. O0002.

N110 G1Z-45.Z3.. tiene la misma utilidad del código M00. N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR). N105 G0X36. pero la maquina se detiene cuando llega a leer el código si el operario ha activado el botón optional stop.M01: parada opcional programada.F0.1. si no lo ha activado la maquina no ejecuta la parada intermedia. ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ N90 G1Z-45. N95 G0X34. ..

El sentido de giro se determina ubicándose detrás de la copa.Z100.Z3. N130 M03 S1200. N225 G0X100. N125 T0808. M03: giro de husillo en sentido horario. N135 G0X20. N230 M02.M02: fin de programa.. este código se acompaña del código de velocidad de husillo S y el valor numérico de las rpm. actualmente se utiliza más el código M30.. . se utiliza para cerrar la estructura del programa.

N125 T0808.Z3.. N130 M04 S2000. . se utiliza sobre todo antes de cambiar el sentido de giro del husillo.M04: girar husillo en sentido antihorario. este código también va acompañado del código S y las rpm. M05: detener husillo. N135 G0X20.

M8. . N55 G0X32. para que funcione con este código se debe activar el botón coolant auto en el panel de control.M08: encender el refrigerante. coolant on. M09: apagar el refrigerante. Se debe programar después de cada cambio de herramienta. N50 T0404.Z2. M07: encender refrigerante limpia viruta.

N55G4P1000. N60 G0X100. N65T0202. M11: abrir copa.Z100. N50 M10.M10: cerrar copa. chuck unclamp. N35 G0X0Z0. . N40 M11. N45 G4P1000. chuck clamp. con jalador o alimentador de barras junto con el código M11. N30T0101(TOPE). Se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de barra.

.. M13: retraer la pinola de la contrapunta. N70 G4P2000. N130 G4P2000. Saca la pinola hasta que hace contacto con la pieza de trabajo.Z1. N135 G0X100.M12: sacar la pinola de la contrapunta. N65 M12. N125 M13. N75 G0X36.. quil out. quil in.Z100.

Z-34.. G0X32.Z150. G0X60.RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER) M14 : part catcher extend M15 : part catcher retract T1010 (TRONZADOR) . G0X150. .M3S1000G97. M99. M15. G1X0F0.08 M14.

M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO . Se utiliza también para frenar el husillo y poder apretar o aflojar las mordazas de la copa.M19: ORIENTAR HUSILLO Al orientar el husillo se puede introducir barras hexagonales o cuadradas en el husillo cuando se tiene un empujador de barras.

. N255 G4X1. N250 M56. M56: enclavar contrapunta y retraer pin de arrastre.Contrapunta automática M55: desenclavar contrapunta y sacar pin de arrastre. N230 G0 W#140. N245 G0Z120. .. N240 G4X1. N235 M55.

Z100. N55 G0X100. M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha utilizado el código M21. N40 M21. . para una intervención manual (colocar a tope la pieza manualmente). N45 M00 (COLOCAR A TOPE) N50 M22. N35 G0X0Z0. N30 T0101(TOPE).M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door interlock) se programa cundo es necesario abrir la puerta de operación del torno.

O0024. N50 M10. N37 M31. N30T0101(TOPE). se programa después de que se activa el código M31. M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se programa cuando es necesario la apertura de la copa automáticamente. N35 G0X0Z0. N40 M11.Z100. N60 G0X100. . N65T0202. apaga todas las funciones y además cuenta una pieza realizada. N55G4P1000.M30: fin de programa. N5 T0101. ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ N450 M30. N57 M32. cierra la estructura del programa. N45 G4P1000. M32: activar alarma de copa abierta.

G0 X20. o cuando el ciclo es repetitivo y no finaliza con M30.(TRONZADO). M97: contador de piezas. este código cierra la estructura del subprograma. M4S800. M98 P__: llamar subprograma a trabajar. M99: fin de subprograma. se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican varias piezas. G0 X100. M97. Z-30. G1 X0 F0. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal.08. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. .. M99.Z100.

Sistema de coordenadas .

Coordenadas de la pieza Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este cero. las coordenadas de la pieza en Z serán negativas. y en Z son longitudes. como el cero esta en la cara de la pieza. Las medidas en el eje X siempre son Diámetros. .

Z: se programan los valores X.PROGRAMACION DE COORDENADAS   Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes: Coordenadas absolutas X. Z siempre desde el cero de pieza hasta la posición de destino. .

W medidos desde la ultima posición donde se encuentre la herramienta en ese momento hasta la posición de destino en incrementos. . Coordenadas relativas o incrementales U . W: se programan los valores U.

Ejercicio de coordenadas relativas  Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0: U ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0 W___ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ .

Ejercicio de coordenadas relativas

Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:
U 26 4 0 20
____ ____ ____ ____

P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0

W___ 0 -2 -28 -20
____ ____ ____ ____

CODIGOS G

En un bloque de un programa se pueden programar varios códigos G que no se cancelen entre si. Los códigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros. Los codigos G van desde el G0 hasta el G99.

G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA

Este código modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza después de mecanizar y realizar movimientos en vacío.
La máquina se aproxima a la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.

G0 X25. Z5. ;

G0 X45. . Z5.

cilindrados etc.G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA  Este código modal. la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas. conos. también llamado interpolación lineal.  Se utiliza para mecanizar: tronzados. ranurados. . G1 Z-30. refrentados. F0. se utiliza para todo tipo de mecanizado en línea recta.12 .

.Z-35 .12 .15 . . G1 Z-25.G1 Z-30. . X50. F0. F0. X52. X55.

G1 COPIADO G1 CONTORNO G1 CONO G1 TALADRADO .

Forma de proceder al programar          1. avances.Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias. 7. 9.Se programará en coordenadas absolutas o incrementales? 3. 6. etc.Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado) . 8. traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de programación. velocidad de giro del husillo. 5.Procesar el programa (mecanizar). 4.Probar el programa (en la grafica y en vacío). recorridos.Entrada del programa al control.Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios). 2.Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales: determinar herramienta. refrigerante.Escribir el programa.

EJERCICIOS DE PROGRAMACION G0 Y G1 .

Ejercicio G0 y G1

G2 :INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA

G3 : INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA

G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la herramienta

Área de trabajo detrás del centro de giro.

Área de trabajo delante del centro de giro.

Z. G2 X55. F0. Z y el radio del arco con el código R y el avance F.  G2 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario.2 . Después del código G2 se programa el punto final del arco en X. R15.45.

R10.. . F0.25.12.G1 Z-25. F0. Z-35. G1 X55. G2 X50.

2 .  G3 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario. Z y el radio del arco con el código R y el avance F. G3 X55. F0.45. Después del código G3 se programa el punto final del arco en X. R15. Z.

Ejemplos G3 .

Ejercicio G2-G3 .

después de cumplir el tiempo el programa sigue con su secuencia. Se puede programar con la letra X en segundos ej: G4X1.   . También se utiliza para esperar que la copa abra y cierre en ciclos automáticos de alimentación de barra. y en el fondo de las ranuras. Se puede utilizar para romper bien la viruta en los taladrados al fondo del agujero. o con P en milésimas de segundo ej: G4 P1000 (temporice 1 seg).G4 : tiempo de espera  Se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa. (temporice 1 seg) también se puede programar con la letra U.

Z-20. . G4 X2. F0. G0 X36. . G1 X20. .G0 X32.1. .

(La velocidad con que el diametro (periférico) de pieza pasa por la herramienta o filo de corte) Combinada con el avance. La Velocidad de de Corte es decisiva para el buen desempeño de la herramienta.V E L O C I D A D D E C O R T E . . son los datos mas importantes de corte determinados para el material a ser mecanizado. tiene influencia directa en los siguientes factores: Vida útil de la arista de corte / Consumo de potencia / Estabilidad durante el mecanizado / Selecion de la herramienta.Vc (m/min) π  d  n (m/min) Vc  1000 V c a f p Velocidad de de Corte es la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza.

sino la velocidad de corte en metros/minuto. La velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor hasta el centro de la pieza.  . El formato es: G96 S120 donde S120 no son las rpm.G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE  Se utiliza para obtener un mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas.

Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97. porque se puede variar el paso de rosca. Para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al cortarla.    .G96 S___ No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para: Mecanizar roscas. Para taladrar porque subiría a altas rpm en el centro de la pieza.

M8. para evitar esto se fijan las rpm máximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el código G50 S2500 donde S2500 es la máxima velocidad que asumirá el husillo cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo T0303. G50 S2500. G0X40. G96 S180 M4. El control trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte. En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al máximo.  . La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este trabajando en ese momento.Z2.

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN M/MIN .

Se programa G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. El código G50 que limita las rpm máximas para el código G96. taladrado y tronzado. en el caso de roscado.G97 S__ TRABAJAR CON RPM FIJAS  Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un determinado valor. no funciona para el código G97.   .

Z-130 .C = Inserción automática de chaflanes G1X20. X34. Z-53 C3. X70 Z-90. X80 Z-122. Z-53. Z-30. Z-30. X70 Z-90 C8. X34 C3. Z-130 G1X20 C3. X80 Z-122.

X34. Z-30. Z-30 R3. X34 R3. Z-53 R12. Z-130 .R = Inserción automática de radios G1X20. X70 Z-90 R20. X80 Z-122. X70 Z-90. Z-130 G1X20 R3. X80 Z-122. Z-53.

.9 . X60 A157. Z-90.A = PROGRAMACION CON ANGULOS  Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X. o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo. Z-90. Z-67 A157. G1 Z-30.9 . G1 Z-30.

G20: TRABAJAR EN PULGADAS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con cuatro decimales después del punto. .

. Este código viene activo por defecto.G21: TRABAJAR EN MILIMETROS Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres decimales después del punto.

.G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA  Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en marcha rápida.  G28 U0. o para que el operario pueda cambiar de pieza. G28W0. Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar herramienta.

G28 U0 W0. .

Teniendo en cuenta el radio de la punta del inserto: .

Se aplica solamente para contornos interiores y exteriores.Compensación del radio del inserto Los insertos intercambiables están redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de la pieza y alargar la vida del inserto. Este redondeo causa imprecisiones al programar movimientos que no son paralelos a los ejes. Punto teórico de programación . como en los conos o radios. no para ranurados ni taladrados.

Sobre material en los arcos Sobre material en los conos Radio compensado .

G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA. . La elección del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del contorno de la pieza como se ve en la figura. G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO. G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA. Para compensar el radio y así mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos G41 y G42.

.Para poder calcular la trayectoria equidistante corregida. Este dato de ataque del filo se identifica con la letra T. se introduce el código de ataque del filo. además de introducir el valor del radio del inserto.

Código T de ataque del filo .

Código T de ataque del filo .

.En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.

Ejemplo de programación .

Ejemplo de programación .

Hallando cero de pieza en X Hallando cero de pieza en Z . Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se llamará herramienta patrón. Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control. y hasta la cara de la pieza en Z.FIJACION DEL CERO DE PIEZA El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en X.

allí se graban las coordenadas halladas X. G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1 G59: graba el cero de pieza en la tabla 6 . Se utilizan los códigos G54 al G59.Fijación del cero de pieza Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si están activas en el control. De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo programa. Z con sus signos respectivos.

Al oprimir la tecla OFFSET y luego (TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza .

ranuras.CICLOS DE TORNEADO  Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programación en el mecanizado de desbastes. . taladrados y roscados.

G71: ciclo de desbaste en cilindrado G70: pasada de acabado .

 Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X.  El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes de iniciar el desbaste.  Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado con el código G70. Z para cada pasada de corte los calcula automáticamente el control. .G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles ascendentes.

 Luego en dos bloques seguidos se programa el ciclo.  Por último se programa la pasada de acabado con el código G70. .  Si se programa compensación del radio con G41 o G42 se tendrá en cuenta solo en la pasada de acabado.G71: ciclo de desbaste en cilindrado  Para programar el ciclo se ubica la herramienta en un diámetro mayor al diámetro en bruto.  Después de estos dos bloques se programan los bloques de descripción del contorno como si se fuera hacer una pasada de acabado.

P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X) Q75 = numero de bloque N final del contorno.5 R0. N60 G0X20. Z-40.G71  N45 G0 X42.. Z2.5 = valor de la pasada de desbaste radial.8.2 F0. . DONDE: G0 X42.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). Z2.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. W0.8 = retracción al final de cada corte.16..16 = avance de desbaste. = aproximación al material en bruto. R0. N75 G1 X42.. U0. F0.6 W0. N65 G1 Z-30. N55 G71 P60 Q75 U0. U1. R10. . N70 G2 X40. N50 G71 U1.

N65 G1 Z-30. .2 F0.1 S2000. N55 G71 P60 Q75 U0. N80 G70 P60 Q75 F0. F0.6 W0. N75 G1 X42. Z-40. . N70 G2 X40.1 = avance de acabado.. G71 G70: pasada de acabado DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno. S2000 = velocidad para el acabado. N60 G0X20.8.5 R0. N45 G0 X42. Z2.. N50 G71 U1. Q75 = numero de bloque N final del contorno. R10.16..

posicionarse en el mismo punto de acercamiento al material en bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado . Para realizar la pasada de acabado se puede cambiar de herramienta.

Ejercicio de programación G71 Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70. .

Ejercicio de programación G71 Programar desbaste y acabado con G71-G70. .

SIMULACION EJERCICIO G71 .

SIMULACION EJERCICIO G71 .

 Tiene el mismo formato del G71 se diferencia en que la pasada de desbaste se hace con W. y la descripción del contorno se hace de arriba hacia abajo. G70: pasada de acabado .  Se pueden programar perfiles ascendentes y descendentes.G72: ciclo de desbaste en refrentado  Este ciclo se utiliza para desbastar perfiles de diámetros grandes y con poca longitud.  También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.

. N50 G72 W1..2 F0. W0. Z2. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z) Q75 = numero de bloque N final del contorno.. N65 G1 X50. N55 G72 P60 Q75 U0. U0. = aproximación al material en bruto. N70 G1 X30.. DONDE: G0 X52. Z-20.8 = retracción al final de cada corte.5 R0. . N80 G70 P60 Q75 F0. W1.1 S2000. N75 G1 Z2.5 = valor de la pasada de desbaste radial.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).6 W0. N60 G0Z-40..2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.G72 N45 G0 X52.8.16. Z2. R0.

Ejercicio de programación G72 Programar el desbaste y acabado con G72 –G70 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

SIMULACION EJERCICIO G72 .

forjadas. G70: pasada de acabado . o inyectadas.  A diferencia del G71 y G72 no se programa el valor de la pasada de corte sino el numero de pasadas a realizar. donde la herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido.  Se pueden desbastar perfiles ascendentes y descendentes.G73: ciclo de desbaste con repetición del contorno  Este ciclo se utiliza para desbastar piezas que vienen preformadas como piezas fundidas.  También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.

. Z2. = aproximación a la pieza. W0. N65 G1 Z-20.16. W1.. R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto). Z2. Z-40.3 F0. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). N55 G73 P60 Q70 U2.1 S2000. P60 = numero de bloque N inicial del contorno. G73 DONDE: G0 X52..35 R3 . Q70 = numero de bloque N final del contorno. N60 G0 X20.N45 G0 X52.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada. W0. . W1. N50 G73 U2. N75 G70 P60 Q70 F0.. = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada. N70 G1 X50. U2. U2.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.

~ Radial 1mm Sobre material en Z para el acabado W = 0. U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado numero de pasadas de corte (R) U = 5 -1 = 2. W0.16.3 2 = 1. N55 G73 P60 Q70 U2.35 R2 .3 F0. W1.3 N50 G73 U2.G73: desbaste con repetición de contorno Calculo de los valores U y W en el primer bloque: Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm. U =2. 2 W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W) numero de pasadas de corte (R) W = 3 – 0. ~ Radial 5 mm Si el sobre material a remover en Z = 3mm Pasadas de corte (R): 2 Sobre material diametral para acabado en X.35 .

5mm Numero de pasadas de corte = 3 .Ejercicio de programación G73 Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: Sobre material diametral a remover en X = 10mm. sobre material para acabado U=2mm Sobre material a remover en Z = 3. sobre material para acabado en W = 0.5 mm .

Simulación ejercicio G73 .

Ciclo de ranurado .

= DIAMETRO FINAL DE LA RANURA. P1000 Q2800 F0. G1 X30.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA. Z-28. X24. P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm) Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2. G0 X30. . Z-28.8mm) . G1 X24. G75 R0. . DONDE: R0. .5.G75: ciclo de ranurado diametral Este código se utiliza para mecanizar una o varias ranuras a la vez. Z-20.1. G1 Z-28. . también se puede utilizar para tronzar la pieza. G75 X24. = LONGITUD FINAL DE RANURA.

SIMULACION EJEMPLO G75 .

Ciclos de roscado .

y de varias entradas.G76: ciclo de roscado automático     Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada.6403. Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P. o perpendicular al eje. Altura del filete de la rosca para 55° P = paso x 0. Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor 2 .4/ No hilos) Altura del filete de la rosca para 60° P = paso x 0. Se pueden mecanizar roscas cónicas. El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular. Para programar la rosca se deben hallar varios datos: Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.6495. Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete.

60= ángulo de la rosca puede ser : 80. Q100 = profundidad de la ultima pasada (0. Donde: P02 = numero de pasadas de acabado 15 = factor que al multiplicar por el paso da la longitud del chaflan al final de la rosca (en este caso es 1. 55. 30. 29. .3 por el paso.05.1 mm). Si se programa 13 será 1.5 x paso).Programación G76 en el primer bloque: G76 P021560 Q100 R0. 0 grados.05 = sobre material para el acabado. R0. 60.

Programación G76 en el segundo bloque: G76 X13. Q400= profundidad de la primera pasada (0. F2.4 mm) es la pasada mas grande. Donde: X13.225 mm). R0 P1225 Q400 F2.55 Z-33. . = paso de rosca. P1225= altura del filete (1.55 = diámetro interior Z-33. R0= diferencia radial para rosca cónica. = longitud de roscado. .

 Ejemplo rosca recta exterior .

 Ejemplo rosca recta interior .

.

G84: ciclo de roscado con macho  Este ciclo se utiliza para roscar agujeros con macho preferiblemente macho helicoidal.  Es preferible utilizar un porta macho con amortiguación. .  El ciclo invierte el giro del husillo automáticamente en el fondo del agujero y se devuelve a la ubicación inicial en Z.

G84: ciclo de roscado con macho G0 X0. Z-12. = profundidad de roscado. R-2. F1. en Z a 3mm. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de roscado (inicia a roscar en Z1). . Posicionamiento en X en el centro. = paso de la rosca. M3 S100 G97. . G84 Z-12. Z3. F1. enciende husillo a 100 rpm fijas.

Ciclos de taladrado .

.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta  Este ciclo se utiliza para taladrar materiales como aluminio y acero al bajo carbono en los cuales es necesario romper la viruta.

.12 = avance de taladrado. G74 Z-100. G74 R2. Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm. F0. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). R2. = retracción rompe viruta Z-100.. M3 S750 G97. Z1. enciende husillo a 750 rpm fijas. = profundidad de roscado.G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0.12 . Q25000 F0.

 Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas. .  Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.  La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.

Posicionamiento en X en el centro. M3 S1000 G97. R-2.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0.12 .) F0. = profundidad de taladrado. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg. R-2. Z-50. en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. Z3. .12 = avance de taladrado. Q3000 P1000 F0. Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). G83 Z-50.

 M99: fin de subprograma.  La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo subprograma. este código diferencia un programa de un subprograma. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. .LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó. si se programa M98 P80 L4.

146 U-4.547 U-4.W-2.846 U-4.W0.65 W2.W4.894W-2.6W1.887 U18.06 W-6.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.751F0.924 G0U2.599 G0U-3.024 G1U-5.322 W-1.65 W-3.W-0.668 M99 % .6 G0U19.746 W-1.W0.6W-0.247 U-2.106W2.W-0.65 W4.889 G1U-16.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .

. G74 Z-100. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas).G74: ciclo de taladrado con rompe viruta G0 X0. = retracción rompe viruta Z-100.12 . enciende husillo a 750 rpm fijas. = profundidad de roscado. Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm.12 = avance de taladrado. Z1. . M3 S750 G97. F0. Q25000 F0. G74 R2. R2.

 Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta.  La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta  Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas. .  Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien.

en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. Q3000 P1000 F0.12 . M3 S1000 G97. = profundidad de taladrado. P1000 = temporizado en el fondo (1 seg. Z-50. Posicionamiento en X en el centro. G83 Z-50. Z3. R-2. . R-2.) F0.12 = avance de taladrado. Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1).G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0.

veces el mismo subprograma. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo.  La letra L se utiliza para repetir varias  M99: fin de subprograma. diferencia un programa de un subprograma. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal. con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó.LLAMADO DE SUBPROGRAMAS  M98: llamar subprograma a trabajar. si se programa M98 P80 L4. este código .

668 M99 % .322 W-1.751F0.6W-0.65 W2.146 U-4.W0.W-0.846 U-4.W-0.024 G1U-5.65 W4.65 W-3.746 W-1.106W2.PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 % O0025 G0W3.547 U-4.599 G0U-3.924 G0U2.887 U18.247 U-2.W-2.W0.6 G0U19.W4.6W1.06 W-6.894W-2.889 G1U-16.

SUBPROGRAMAS  CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA .

GRACIAS POR SU PARTICIPACION .