“Mejora de la productividad en el proceso de

producción de la línea de extrusión de alimento

balanceado para mascotas en la empresa
Bioalimentar Compañía Limitada”
 Índice de
Presentación
01 Introducción

02 Descripción del problema – situación actual

03 Marco Teórico

04 Propuesta de mejora del proceso

05 Resultados y Discución
06 Conclusiones y recomendaciones
Introducción

A B C D E
Finalidad Explicación del Descripción del Planteamiento del Metodologia de
del Negocio proceso de Problema Propuestas
Estudio Bioalimentar Extrusión

pág.
03
Introducción
Objetivos TFM
Objetivo General
 Proponer un modelo de mejora continua utilizando las herramientas de la
metodología TLS “Teoría de Restricciones (TOC) – Lean Manufacturing - Lean
Six Sigma en la línea de extrusión de alimento balanceado para mascotas.
Objetivos Específicos
 Diagnosticar la situación actual de la línea de extrusión de alimento balanceado
para mascotas mediante el modelo DMAIC de Six Sigma.
 Diseñar una propuesta de mejoramiento de los procesos actuales mediante Lean
Manufacturing.
 Realizar un plan de acción para propuesta de mejora de la línea de extrusión de
alimento balanceado para mascotas
pág.
04
Descripción del Problema
1. Bajo índice de productividad en
la línea de extrusión
Altos costos de operación mala planificación
de los productos

2. Setup – Tiempo de cambio de

producto
Los SETUP a la preparación y ajuste que se
lleva a cabo antes de realizar una operación.

3. Pasos básicos del Setup

Preparación ajuste y verificación de

Figura N° 01: Línea de extrusión para alimento para mascotas Fuente: Grupo-Bioalimentar maquinaria, materiales y herramientas.
2022
pág.
05
Descripción del Problema
Situación Actual
1. Levantamiento de la información y
Diagnostico del problema

Restringe el tiempo disponible

Perdida de 350 Toneladas / Mes

Limitando tener flexibilidad en OF

Figure N°02: Tiempos Promedios de set up de la línea de extrusión para alimento

para mascotas datos de enero a mayo del 2022

pág.
06
Descripción del Problema
Situación Actual - Layout

Figura N° 03: Layout de Línea de extrusión para alimento para mascotas

pág.
07
Descripción del Problema
Situación Actual – Mapa de Proceso

Figura N° 04: Diagrama Línea de Extrusión para alimento para mascotas

pág.
08
Descripción del Problema
Situación Actual – AS-IS

Figura N° 05: Diagrama AS-IS del subproceso Proceso de fabricación de alimento balanceado para mascota extruido

pág.
09
Descripción del Problema
Situación Actual – AS-IS

Figura N° 06: Diagrama AS-IS del subproceso SET UP

pág.
010
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas

Voz del Restricciones

4W + 1H del Proceso
Cliente

Diagrama
Sipoc de Pareto

pág.
011
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Definir Medir Analizar Implementar Controlar

Levantamiento Diagramas de Flujo Lluvia de Ideas Evaluación de Propuestas Costo de Mejora

de Información
AS-IS Cursograma Analítico Diagrama causa - efecto Implementación 5” s Relación Costo Beneficio

Confiabilidad de Datos Matriz 5 porque? Estandarización de Parámetros PlayBac

Restricción del Proceso
Arranque de Máquina
Cuellos de Botella Identificación Causa Raiz Graficas de control C-R

SMED
To-Be de SET-UP
pág.
012
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Definir

Tabla N° 1: 4W + 1H, Definición de problemas Figura N° 07: Diagrama SIPOC

pág.
013
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LÍNEAS DE
EXTRUSION LIMPIEZA POR CAMBIO DE ESPECIE
Diagrama Num: 02 Hoja Núm de Resumen
C Actividad Actual Propuesta Economía Economía
l Objeto: Reduccion de Tiempos de limpieza por cambio de producto
Operación 24
a Actividad: Extrude. Capacidad: 4T/h Transporte 3
s Método: Actual x Implantado Espera 1
i Lugar: Planta de produccion Inspección 8
f

Medir
Almacenamiento
i Combinada
c Operario (s): Felix Atupaña, Elio Holgin , Ficha núm:
Distancia (m): 614 total 36 0 0
a Tiempo (min-hombre);
c
i Costo
o Compuesto por: Ing. Patricio Mosquera Fecha: 31/05/2022 - Mano de obra
n Aprobado por: Ing: David Cordova - Material

Total
Lugar

# Actividades Combinadas Cantidad Tiempo MIN Distancia m

Simbolo
Piso Pl.
1 Al terminar programacion de producto 1 19 15
A 2 Verificacion de producto en Molino sistema scada 1 1,0 15
3 Terminar de extruir producto Fondo vivo (barril) 1 9 4
B 4 Secador Tiempo de evacuacion ultima croqueta 1 20 30
5 Apagar acondiconador (parametros de control )(vaciar producto) 1 2 2
6 Apagar extrude , cuchillas . 1 1 1
7 Destape de matriz 1 3 1 Piso 2
8 Lavado de extrude 1 2 1
c 9 Revision de programacion
Inspeccion de matriz (a colocar )
1 2 10
10 1 1 2
11 Colocar matriz según programación 2 5 3
12 Revision de Cuchillas y porta cuchillas 1 2 1
13 Montaje de cuchillas 1 5 40
D 14 Limpieza del secador 1 10 10
15 Revisar ultima parada de engrase 1 1 15
16 Engrase Manual 1 4 65
Enfriador
E 17
18 Vibrador , Elevador, Zaranda
1
1
6
2,4
6
50
Piso 2
19 Descarga en tolva de pre mezclado 1 0,25 10
20 Apagar Circuito Enfriador a Pre-mezclado en Consola Piso 2 4 3 60
F 21 Trasporte Operador Extrusion Piso 7 1 4 70 2 al 7
22 Cambio de mallas de Zaranda Pre-Engrase (2 Mallas ) 1 10 12
23 Inspeccion de mallas a colocar 2 2 10
G 24 Trasporte de mallas Piso 7
1 1 5
25 Montaje de mallas de Pre-engrase 1 6 15
26 Cambio de mallas de Zaranda Pre-Mezcaldo (2 mallas) 2 10 20
27 Inspeccion de mallas a colocar 40
G1 28 Trasporte de mallas
2 1
piso 7
1 1 2
29 Montaje de mallas de Pre-Mezcaldo 1 5 12
F 30 Limpiar Area 1 3 12 piso 7
31 Mecladora Engrase 1 5 28 piso 5
32 Enfriador 1 5,00 4
33 Extracor del enfiador piso4
H 34 Mezcladora de Figuras (Colores) (Extractor y vibrador)
1 2 18
1 3 15
35 Limpio el Vidrador 1 2 5
piso 3
36 Elevador 1 5 5
Total 43 163,65 614
TIEMPO EN HORAS DEL CAMBIO DE PRODUCTO 2,73 24 8 1 3 11

Figura N° 08: Cursograma analítico del proceso set up cambio de producto línea de extrusión
pág.
014
 Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
Sep up (en min) Desviación típica Rango de cada
N° de muestra Media Aritmética
Set up turno 1 Set up turno 2 Set up turno 3 muestral muestra
Muestra 1 183,65 165,75 172,2 173,87 9,07 17,90
Medir Muestra 2
Muestra 3
187,4
163,4
168,1
164,5
163,8
165,5
173,10
164,47
12,57
1,05
23,60
2,10
Media Aritmética de las medias 170,48
Desviación típica muestral total 8,98638
Media Aritmética de todos los rangos 14,53
Tabla N° 02: Rango de cada muestra y rango medio de todas las muestras

Confiabilidad de los datos

Figura N° 09: Carta de control para la media Figura N° 10: Carta de control para el rango

pág.
015
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Medir

Reconocimiento del
cuello de botella

Figura N° 11: Análisis de capacidad de la línea de Extrusión

pág.
016
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Espacios cortos dentro de M.

Poco tiempo de entrenamiento Larga distancia
entre maquinarias Una sola matriz de cada

Analizar Menos Personas para proceso producto

Base de porta cuchillas
Mala calidad con pernos ailados
Malas evaluaciones del desempeño
Tiempos de trabajo Presión de aire variable
Tiempos largos
de set up
Cortos espacios
Dietas de formulación rigidas (Cambio de producto)
Falta de capacitación
Puesto de trabajo propenso
a accidentes Fatiga
Expuestos a alta Inexperiencia
temperatura Ausencia
Mal direccionado

Causa Raíz

Figura N° 12: Lluvia de Ideas Figura N° 13: Diagrama Causa Efecto

Figura N° 14: Gemba, verificación de causas pág.

017
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
Representa un
total de 376
toneladas dejadas
de extruir.
Analizar

Diagrama de Pareto

Línea de extrusión representado una

pérdida de 94 horas de para que al
multiplicarlo por la capacidad del
extrusor 4 Tn/h,
Figura N° 15: Causas de baja eficiencia en la línea de extrusión de
alimento para mascota
pág.
018
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Implementación de 5 ” S
Implementar

Metodologías de
mejora

Figura N° 16: Clasificación, orden y limpieza en área de Extrusión

pág.
019
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
Estandarización de parámetros de Arranque de maquina Extrusora

Implementar

Metodologías de
mejora

pág.
Figura N° 17: Cartas de control X-R Croqueta de mambo adulto
020
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
Propuesta de implementación SMED

Implementar

Metodologías de
mejora

Figura N° 19 Diagrama de actividades múltiples trabajos en

secuencia. pág.
Figura N° 18 Diagrama de actividades agrupadas
021
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma
Estandarización de parámetros de Arranque de maquina Extrusora

Implementar La Propuesta de Implementación a esta solución se podrá

reducir el tiempo de cambio de producto de 173,35 minutos a
93,65 representando un 43% de ahorro en tiempo de cambio
de producto Set up menor al tiempo deseado por gerencia de
Metodologías de
mejora operaciones.

El incremento promedio será de 80,24 toneladas de al mes con

la reducción del tiempo en los cambios de producto que al
multiplicarlo por 12 meses se tendrá un total de toneladas
anuales promedio de 962.88 tn que al multiplicarlo por la
utilidad $223,8 dólares americanos reflejan una rentabilidad de
$ 215.492,54 dólares americanos.
pág.
022
Propuesta de Mejoramiento del Proceso
Metodologías aplicadas Lean Six Sigma

Controlar Formato A3 emplasticado con la estandarización del

proceso de set up.

Formato A3 con emplasticado con la estandarización

Formato de los parámetros fijo.

Formato de auditoria 5´s con de Operaciones con una

caminata Gemba.

pág.
023
 Resultados
Costo de mejora y beneficio de la implementación
Beneficio Neto = Costo del problema – Inversión total
Tabla N° 05: Costo de perdida por mes

Tabla N° 06 Inversión del proyecto

Tabla N° 04: Costos de producir un producto clase A en una

hora

pág.
024
Resultados
Costo de mejora y beneficio de la implementación

Beneficio Neto = Costo del problema – Inversión total

Como relación beneficio / Costo se lo realizo aplicando la siguiente ecuación:

= 6,06

El resultado es de 6,06 el cual es un valor positivo se determina que el proyecto es factible.

pág.
025
Conclusiones y Recomendaciones
Limitaciones
Conclusiones

Las Fuentes
Reducción Aplicación Retorno de bibliográficas
de tiempos de Lean Six Inversión de fuentes
de set up Sigma distintas
aplicadas al
mismo campo

Proponer
Programa de
Modelo a otro
Recomendaciones Capacitacion
proceso de la
es
compañía

pág.
026
muchas gracias.