Mejora de Métodos en el Trabajo

CGEU-126
Curso Transversal

Mejora de Métodos en el
Trabajo

EJERCICIO N°2
Análisis de la situación actual – Propuesta técnica de
innovación / mejora / creatividad
Estructura del proyecto de innovación / mejora / creatividad de SENATI:

I. Presentación de la empresa
Razón Social, Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

II. Plan del proyecto de mejora:

El problema, objetivos, antecedentes, justificación del proyecto,

III. Análisis de la situaciónactual

IV. Propuestatécnica de mejora

V. Costos de la implementación de la mejora

VI. Evaluación técnica y económica de

la mejora

VII. Conclusiones

VIII. Recomendaciones

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III. Análisis de la situación actual

A continuación, se presenta un diagrama de flujo para el análisis de la situación
actual.

Realizar un Realizar un
Realizar un Realizar un Lograste hallar
diagrama de diagrama de
diagrama de diagrama de el problema
Ishikawa Ishikawa
Pareto para Pareto para raíz para el
para para hecho
fenómeno hecho plan de
fenómeno causal.
causal. causal. mejora.
causal.

Mapa de flujo de valor actual

Es necesario identificar en
que parte del proceso se
ubica el problema y en el que
se implementará el proyecto
de mejora para solucionarlo.

Estos diagramas representan el flujo de todo el proceso de producción o una parte

de éste, es decir donde se circunscribe el trabajo del proyecto y de la aplicación de la
mejora.

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En la empresa La Cardadora S.A.C., se ha detectado que el problema que se
abordará será la variación de metraje de los rollos fabricados, por lo tanto, se debe
buscar las causas que originan el problema.

En la búsqueda de información se encontró

que, entre la producción de los tejidos,
teñido, acabado y hasta que llegue al
almacén de productos terminados, algunos
rollos tenían menor cantidad de los metros
requeridos.
El problema se evidencia al hacerse un
seguimiento de 12 rollos de tela, cuya
longitud es registrada por el operario
revisador.
Al retornar del servicio de teñido y acabado, el metraje obtenido difiere grandemente
de la medida inicial.

Longitud (m)
Inspección de tela Almacén de
Diferencia %
cruda producto terminado
767.5 751.7 15.8 -2.1

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A continuación, se presenta el DOP de la empresa La Cardadora S.A.C.:

El DOP permite visualizar cada

paso de la producción. Se puede
visualizar en el DOP presentado
la producción desde el ingreso
del hilo. El problema se detecta
entre el paso 3 y el paso final.

Con el antecedente encontrado en el seguimiento

de los 12 rollos, se procedió a profundizar y buscar
en la data de la empresa información histórica. Se
encontraron diversos tipos de reclamos
presentados por los clientes.
La búsqueda se centró en un periodo de 06 meses:
octubre 2015 a marzo 2016.
En base a esta información se obtuvo el siguiente cuadro que resume las causas de
los reclamos durante el periodo de análisis:

Del análisis, el 41.7% de los reclamos se debieron a la menor cantidad de metraje

según lo acordado.
Esto concuerda con el análisis de la identificación técnica del problema.

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El diagrama de causa – efecto se muestra a continuación:

El diagrama permite analizar el problema detectado. Se necesita saber cuáles son
las causas principales que conducen a que el problema se presente: Máquina,
material (producto), mano de obra (personal) y método.
Si existiera otra causa más, lo tiene que definir con su asesor.
Para la empresa La Cardadora S.A.C., se obtuvo el siguiente diagrama:

Este diagrama
permitirá identificar
las causas que
originan el problema

Priorización de causa – raíz.

Terminado el diagrama de causa – efecto, se obtiene
un listado de las principales causas del problema. Se
debe saber cuál de ella es la de mayor relevancia.
Se requiere, por tanto, identificar la causa – raíz del
problema, es decir, aquella causa que incide en
mayor proporción en la aparición del problema.
La alternativa es consultar al personal de la empresa
(supervisores, técnicos) que conocen el proceso en
el que se genera el problema. Su opinión es
importante.
A cada trabajador se le explica el objetivo del estudio y se le entrega una ficha con el
listado de las causas del problema.
Se les solicita que asignen a cada causa un puntaje,
respecto a los que ellos consideran es la frecuencia
(cantidad de veces) con la que dicha causa origina el
problema.
Se toma como referencia la siguiente escala de
valoración. Sí un trabajador considera que una “causa
X “es “siempre” la que origina la aparición del problema,
le asigna entonces a esa causa el valor de “4”.

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Se integra en la siguiente matriz de priorización, la suma de todos los puntajes

valorados por cada trabajador en cada una de las causas del problema. Es el
resultado de la opinión mayoritaria de los trabajadores de la empresa.

Diagrama de Pareto.
Según el principio de Pareto, el problema de análisis y sus efectos pueden atribuirse
a un número pequeño de causas

EL DIAGRAMA DE
PARETO es una
herramienta que te
permite priorizar las
principales causas.

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En el presente caso, las dos principales causas del problema son:
• La apreciación subjetiva del empleador y
• La carencia de un contador para el metraje de las telas

Para el presente estudio y los objetivos del proyecto, la causa raíz del problema
“variación en las longitudes de los rollos fabricados en la tejeduría” resulta ser
la “carencia de un dispositivo contador instalado en las máquinas tejedoras”
que permita medir, asegurar y cumplir con el metraje requerido de los rollos.

Por tanto, el proyecto de mejora se basará en la “Implementación de un contador

de pasadas automático en telares”.

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IV. Propuesta Técnica de la Mejora.

Implica buscar la alternativa más

viable para desarrollar el proyecto
de innovación y/o mejora.

Caso: La Cardadora S.A.C.

La propuesta de mejora consistirá
en implementar un sistema para
determinar el momento exacto del
corte de rollo en el telar: Un
contador automático de
pasadas.

La propuesta debe también ser

aprobada por la empresa

1. Plan de acción de mejora

Es un conjunto de medidas de cambio

que se toman para mejorar el
rendimiento, deben planificarse
cuidadosamente, llevarse a la práctica y
constatar sus efectos.

Se deben tomar en cuenta las siguientes definiciones:

• Las especificaciones técnicas de la mejora
a implementar
• El equipo del proyecto encargado de
implementar la mejora
• El presupuesto del proyecto y asignación
de recursos por la empresa
• Los recursos internos de la empresa para
implementar la mejora
• El método de trabajo o adecuaciones al proceso en base a la mejora
Teniendo definido lo anterior se propone el plan de acción para la mejora propuesta
a la empresa La Cardadora S.A.C.

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Plan de acción
Implementar un contador automático de pasadas

2. Consideraciones técnicas, operativas, ambientales.

Son los aspectos que se debe

tomar en cuenta para asegurar
que el proyecto de innovación y/o
mejora tenga el fin adecuado.

En el siguiente cuadro se resumen las consideraciones de la empresa:

Consideraciones
Consideraciones Técnicas
Operativas
Telar: Modelo, tipo, antigüedad Instalación del dispositivo
Sensor: modelo, marca, principio, consumo, Procedimiento de trabajo
conexión diario.
Contador electrónico: Modelo, dimensión, Operario tejedor.
marca, alimentación, dígitos, entrada, control.

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3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Son todos aquellos recursos para

implementar el pan de mejora. Se debe
ser muy preciso en todos los
requerimientos. Permitirá determinar
los costos del proyecto de innovación
y/o mejora.

Para el proyecto presentado en la empresa La Cardadora S.A.C, se requiere los

siguientes recursos técnicos:

Recursos Descripción Cantidad

Equipos y Destornillador Phillips Nº2 1
herramientas Alicate de corte diagonal 1
Multímetro 1
Materiales y Sensor inductivo DCB 1
Equipamiento Contador LED CN4-RC60 1
Abrazadera metálica de alta presión 1
Placa de acero al carbono 1
Recursos Humanos Técnico mecánico 3.5 h
Técnico electrónico. 3.5 h
Documentos Instrucciones de máquina de tejer 1

4. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.

Permite determinar que la acción de

mejora se realizará de manera
segura y se obtendrá una variación
de los indicadores de la mejora
(tiempo, energía, materiales, dinero,
etc.) Permite comparar el proceso
actual con la propuesta de mejora.

En el caso de la empresa La Cardadora S.A.C., la secuencia de operaciones no se

ve alterada por la realización del Proyecto, por lo que el diagrama del proceso se
mantiene. Esta vez, el control para evaluar la longitud de los rollos en producción será
hecho de manera automática con el mecanismo contador incorporado a las
máquinas.

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Las pruebas iniciales han resultado satisfactorias, el dispositivo opera eficazmente y,

producto del mejor control, se ha reducido considerablemente el margen de diferencia
entre la longitud de los rollos requeridos y obtenidos hasta niveles tolerables, tanto
para la empresa como para los clientes.

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