UNIDAD II: Control

Estadístico de la
Calidad
• Bautista Flores Osvaldo Joel
• Farca Villavicencio Fedra
• Lucio Fernández María Fernanda
• Martinez Antonio Imelda
 INTRODUCCIÓN
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 .
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 Control Estadístico de la 01
Calidad

•DEFINIMOS EL “CONTROL ESTADÍSTICO DE LA

CALIDAD” COMO LA APLICACIÓN DE DIFERENTES
TÉCNICAS ESTADÍSTICAS A PROCESOS INDUSTRIALES,
ADMINISTRATIVOS Y/O SERVICIOS CON OBJETO DE
COMPROBAR SI TODAS Y CADA UNA DE LAS PARTES DEL
PROCESO O SERVICIO CUMPLEN UNAS CIERTAS
EXIGENCIAS DE CALIDAD Y AYUDAR A CUMPLIRLAS.
ENTENDIENDO POR CALIDAD DE UN PRODUCTO O
SERVICIO COMO SU ADECUACIÓN PARA SER USADO.
 02
Calidad
• Calidad de diseño: Todos los productos y servicios
pueden proporcionarse con diferentes niveles de
calidad elegidos en la fase de diseño del producto o
servicio.

• Calidad de conformidad: Grado de adecuación a las

especificaciones y tolerancias del diseño que se
consigue en la fase de fabricación del producto.
Depende del proceso de fabricación que se use, los
sistemas de control de calidad, el grado de
seguimiento de los programas de calidad, de la
maquinaria usada, etc.
 03
CALIDAD
Al mejorar la calidad:
 Se reduce el número de unidades defectuosas que
deben desecharse
 Se reduce el número de unidades defectuosas que
deben reprocesarse
 Se elimininan tests e inspecciones
 Se producen menos retrasos
 Se aprovecha mejor el tiempo de máquinas y operarios
 Se ulitizan mejor los materiales
Estos efectos contribuyen a aumentar la productividad.
Ejemplo:
Una fábrica produce diariamente 80
viguetas, de las cuales hay 60 conforme a
las especificaciones, pero hay 20
defectuosas. El 45% de las viguetas
defectuosas debe ser desechada y el 55%
restante debe ser reparada. Supongamos
que el coste de fabricación por unidad es
de 150€ y el coste de reparación es 50€
por unidad. ¿Cuánto cuesta cada vigueta
producida? ¿Cuántas viguetas se producen
diariamente? Se introduce un programa de
calidad que reduce el número de viguetas
defectuosas a 4 ¿cuál es el coste unitario
ahora? ¿y el número medio de viguetas?
 Variabilidad 04
• La mayor dificultad para proporcionar productos o servicios de calidad perfecta es
la variabilidad inherente a cualquier proceso de fabricación o de prestación de
servicios.

• Si la diferencia entre dos unidades es pequeña no tiene importancia, pero si es

relativamente grande, alguna unidad puede ser inaceptable, o lo que es lo mismo
defectuosa.

• El estudio y evaluación de esa variabilidad es el objetivo de la aplicación de

técnicas estadísticas al control de la calidad.

• El principal objetivo del control de calidad será reducir sistemáticamente la

variabilidad en productos y servicios. Para ello es necesario, primero identificar las
causas que provocan variabilidad y posteriormente eliminarlas del proceso de
fabricación.

• Diremos que un proceso está bajo control o en estado de control cuando la

característica de calidad observada en el proceso varía de forma estable
alrededor de un valor medio fijo.
Las causas de variabilidad se pueden clasificar como: .

● Causas comunes: (o aleatorias) afectan a todo el proceso de fabricación. Suelen ser muchas pero cada una
de ellas tiene muy poca influencia en la variabilidad total. Se observan cuando el proceso está bajo control.
Resultan de cambios inherentes al proceso, (ej. variaciones de Tª y humedad en el ambiente...)

● Causas especiales o asignables: hacen que el proceso abandone su estado de control. Suelen ser pocas, pero
sus efectos son muy importantes. Aparecen esporádicamente afectando alguna fase concreta del proceso. El
tratamiendo adecuado, incluye su detección y eliminación del sistema. (ej. ajuste incorrecto de una máquina,
errores humanos...). Variabilidad El objetivo del Control Estadístico de la Calidad es detectar rápidamente la
ocurrencia debida a causasSección
asignables e investigar las causas que la han producido para eliminarlas.
sin título
 12
CALIDAD DEL DISEÑO EL AMEF Y EL QFD

QFD son las siglas de Quality Function Deployment.

• Es un sistema detallado que busca transformar las

necesidades y deseos del cliente en requisitos de
diseño de productos y servicios. Esto significa alinear
lo que el cliente requiere con lo que la organización
produce.

Utilidad

• Identificar las necesidades y expectativas de los

clientes, tanto externos como internos.
• • Priorizar la satisfacción de estas expectativas en
función de su importancia.
• • Focalizar todos los recursos, humanos y materiales,
en la satisfacción d e dichas expectativas.
 11
HISTORIA
• El QFD se desarrolló en Japón hacia el final de la
década de 1960 por los profesores Yoji Akao y Shigeru
Mizuno.
• En 1972, Mitsubishi Heavy Industries desarrolla la
matriz de calidad que estructuraba la relación entre las
necesidades de los clientes y las características de
calidad incorporadas en los productos.
• Al cabo de unos diez años desde su origen, el
concepto del QFD se consolidó y fue adoptado por
grupos industriales como Toyota.
• Debido a su utilidad, pronto se expandió a empresas
de los EE.UU como Digital Equipment Corporation,
Hewlett-Packard y Ford Motor Company .
• En 1988 se muestra una reducción del 60% en
los costos de preproducción en una empresa
automotriz, comparando datos anteriores y
posteriores al uso del QFD.
• En el Reino Unido, según una investigación
reciente (≈2001), los beneficios de uso del QFD
estarían vinculados con el desarrollo de nuevos
productos y se manifestarían en menores
costos, tiempos y número de defectos.
• En los últimos años ha aumentado la gama de
aplicaciones del QFD y su refinamiento
metodológico, extendiéndose su uso en
campos como la educación, el sector público,
etc.
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Pasos
1. Obtención de la voz del cliente: Se recogen las
necesidades y deseos del cliente (encuestas,
cuestionarios, estudios de mercado, etc.).
2. Definición de necesidades: Se analizan los datos para
identificar y extraer las necesidades del cliente (los
QUÉS).
3. Organización de necesidades: Se agrupan las
necesidades afines con el objetivo de tenerlas ordenadas
en categorías.
4. Priorización: Se puntúa la importancia de las
necesidades con el fin de focalizar los recursos en las
más importantes. Se pueden utilizar varias escalas (1-5;
1-10; etc.).
5. Parametrización del diseño: Se responde a las
necesidades del cliente (los CÓMOS).
6. Generación de la matriz de relaciones: Se
genera la matriz que determina las relaciones entre
las necesidades del cliente y los parámetros de
diseño. Se pueden utilizar varias escalas con las
que se indica una relación muy fuerte,
moderadamente fuerte, débil o ninguna relación.
7. Evaluación del desempeño: Análisis de la
situación actual con respecto a la competencia con
el fin de conocer si el producto o servicio satisface
al cliente.
8. Análisis de resultados de la matriz: Extraer
conclusiones que mejoren el producto o servicio
y a la vez se indican los parámetros que al
cliente no le parecen relevantes.
 07
07
Las 7 herramientas de control de calidad

En los procesos de mejora continua y optimización de las organizaciones,

actualmente se utilizan las conocidas 7 herramientas básicas de la calidad,
difundidas por Kaoru Ishikawa, el denominado padre de los círculos de calidad.

De acuerdo con el Project Management Institute de los Estados Unidos, las 7

herramientas son extremadamente eficientes en los procesos de planificación y 
control de un proyecto. Dependiendo del tipo de organización y los
inconvenientes de variabilidad, se puede seleccionar la herramienta correcta para
solucionar o corregir el problema que impide el objetivo final.
 .

05
Métodos de mejora de la calidad
Las siete herramientas de Ishiwaka*, son un conjunto de técnicas de
control estadístico utilizadas durante el proceso de fabricación del
producto o de prestación del servicio para mejorar la calidad y la
productividad:

 Plantillas para recogida de datos (plantillas que recogen datos de

una característica de calidad)
 Histogramas (representación gráfica de las variables)
 Diagramas causa-efecto (busca el factor principal de los
problemas)
 Diagramas de Pareto (representación gráfica de variables
cualitativas)
 Diagramas de dispersión (estudia la relación entre 2 variables)
 Gráficos de flujo (esquema que describe el proceso en sus
múltiples partes con el fin de identificar el problema)
 Gráficos de control (representación de una característica de la
calidad con límites de control)
 06

Métodos de mejora de la calidad

Plantillas para recogida de datos (plantillas que recogen datos
de una característica de calidad)

A medida que se van registrando las

mediciones nos va mostrando como se
reparten.
Histogramas (representación 07
07
gráfica de las variables)

Nos permite ver rápidamente como se

distribuyen las mediciones contenidas en una
tabla.
 08

Diagramas de Pareto (representación

gráfica de variables cualitativas)
Eliminando del
proceso las
causas que
provocan los dos
primeros tipos de
defectos
desaparecerían la
mayoría de los
defectos.
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Diagramas de dispersión (estudia la relación

entre 2 variables
Gráficos de flujo (esquema que
describe el proceso en sus 10
múltiples partes con el fin de
identificar el problema)
 11

Gráficos de Control

Los gráficos de control son una herramienta de control

estadístico que se utiliza para monitorizar las causas
comunes de variabilidad y detectar la ocurrencia de
causas especiales a lo largo del tiempo.

• Nos indica si el proceso está o no en “Estado de

control”.

• Los más conocidos son los Gráficos de Control de

Shewart*.
 12
Gráficos de Control de
Shewhart
Los gráficos de control de Shewart representan en el eje
de abcisas el tiempo o una variable relacionada con el
tiempo y en el eje de ordenadas una característica de la
calidad.
Además muestra una línea central (LC), que
debe coincidir con el valor medio de la
Gráfico c característica de calidad estudiada, y dos
12,000 líneas que representan el límite superior de
10,000 LSC control (LSC) y el límite inferior de control
nº de quejas

8,000
6,000
4,000 LC (LIC), que generalmente se sitúan a ±3
2,000 desviaciones estandar de la línea central.
0,000 LI
Jan‐05 Todo valor que esté fuera del intervalo de los
C
Apr‐05
límites de control se dice que está fuera de
Jul‐05
control.
Oct‐05

Jan‐06
Los Gráficos de Control de Shewhart varían según
el tipo de dato que representan:

 Gráfico c: número total de defectos durante

sucesivos intervalos de tiempo o espacio de
longitud fija.
 Gráfico u: número de defectos por unidad de
medida
 Gráfico np: cantidad de unidades defectuosas en
la muestra
 Gráfico p: proporción de unidades defectuosas
en la muestra
 Gráficos X, R y S: características de calidad de
tipo continuo, media y variabilidad (rango y
desviación típica) del proceso.