Sistema FORD

 Origen
Henry Ford fue un industrial estadounidense, fundador de la compañía automotriz Ford Motor
Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en línea.
Como único propietario de la compañía Ford, se convirtió en una de las personas más conocidas y
ricas del mundo. A él se le atribuye el Fordismo, sistema que se desarrolló entre fines de la década
de los 30 y principios de los 40 y que creó mediante la fabricación de un gran número de
automóviles de bajo costo mediante la producción en línea.

 APARICIÓN DEL FORDISMO

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema

industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del
trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado. Como ejemplo se puede
hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades,
autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc.

 Sistema de producción Ford

Es un sistema disciplinado de estándares flexibles de actuación, para fabricar un producto con

calidad, competitivo en costes, mediante de procesos de trabajos estables, fiables y seguros para
las personas

 Ford adoptó tres principios básicos:

1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo

inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el
mercado.
2. Principio de la economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima
en transformación.
3. Principio de la productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del
hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de
montaje.

 Producción en serie

Ford inició la producción en serie en la fábrica. Ford sostenía que con un trabajador asignado en
cada puesto, con una tarea específica que hacer, el automóvil tomaría forma de una manera más
rápida y ahorraría más horas de trabajo.

La Fabricación en Cadena
METODO con la que Ford revolucionó la industria automovilística. Es la cadena de montaje, línea
de ensamblado o de producción; una forma de organización de producción que delega a cada
trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas

 Grupos de Trabajo

La única manera de contar con personal que sea capaz de llevar adelante la producción, siguiendo
los exigentes lineamientos de la cultura lean, es contar con un sólido trabajo de capacitación.

Se trata, no sólo de entrenar focalizando en las necesidades particulares de cada puesto, sino
también evaluar cómo el entrenamiento es asimilado y aplicado al negocio.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Incremento de la producción Perdida de producción por el ausentismo de
trabajadores
Disminución de costos Inversión económica y tiempo para la
formación del personal
Salario elevado para el trabajador Fragmentación del mercado de trabajo
Personal motivado Fragmentación del mercado de trabajo
Especialización de trabajos Error por parte del personal por fabricación
masiva
La organización de un horario de trabajo
Una producción amplia

SISTEMA TOYOTA

 Origen
En 1937 Sakichi Kiichiro hijo de Sakichi toyoda fundó la Toyota Motor Corporation, y desarrolló su
propia filosofía complementaria basada en el concepto del “justo a tiempo” la cual se convertiría
en el segundo pilar del sistema TPS. Kiichiro visitó plantas de producción en serie de Ford para
saber más sobre el uso de líneas de montaje.
  Conceptos claves:

Mejorar la productividad, la calidad, tiempo de entrega y reducir stocks e inventario.

Autocontrol (Jidoka en japonés) sobre los productos defectuosos para impedir la entrada en el
flujo de unidades defectuosas que perturben el proceso siguiente.

 Just-in-time

Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite
que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada
cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más
breve posible. El Just in Time apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y de
manera más eficiente.

Este sistema se diseñó para eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción
(que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente,
pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar reducciones de costos
nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos
posibles.

 Flexibilidad en el trabajo (Shojinka en japonés) relacionada con la variación del número de

trabajadores en función de las variaciones de la demanda.

 Pensamiento creativo o ideas innovadoras (Soifuku en japonés) a partir de las sugerencias

del personal.

Desperdicio Cero
1. CERO DEFECTOS

A través del concepto "Jidoka" se eliminan los productos defectuosos. Los defectos de la
producción se reducen al mínimo. Esta disminución de los productos defectuosos permite reducir
también los desperdicios y otros materiales consumibles.

2. CERO AVERIAS

El establecimiento de programas de mantenimiento productivo y la implicación de los

operarios en las tareas de conservación (“jidoka”) hace que las averías se reduzcan al mínimo.
 3. CERO STOCKS

Mantener la cantidad de materiales mínima posible para la fabricación en toda la cadena

logística y así reducir los costes de almacenamiento.

4. CERO PLAZOS

Reducir el tiempo entre los tramos del proceso logístico y realizar la entrega con la mayor
brevedad posible. Reducir el tiempo entre los tramos del proceso logístico y realizar la entrega con
la mayor brevedad posible.

5. CERO PAPEL

El “Just in Time” busca la simplicidad eliminando la burocracia. Reduciendo por

consiguiente el coste administrativo del proceso.

 El Just in Time se basa en tres principios:

1. El sistema PULL: dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que
se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.

2. El flujo continuo: implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que

detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo
durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.

3. El Takt Time: es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un

componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre
las líneas de producción.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Menor Costo Limita la posibilidad de reducción de precios
de compra si las compras son de bajas
cantidades.
Mayor Calidad: Indispensable que tanto los proveedores como
los clientes y empresas con las que se tenga
relación manejen este mismo sistema de
inventarios ya que de no ser así, dicho sistema
no cumpliría con sus objetivos y no
funcionaría.
Mejor Servicio Aumento en los costos improductivos
por excesos de producción, en la fabricación
de productos defectuosos.
Mayor Flexibilidad Resistencia al cambio.
Innovación El peligro de problemas, retrasos y de
suspensiones por falta de suministros, que
pueden causar retrasos y suspensiones de la
línea productiva e impactar los gastos
negativamente.
Producir lo que la clientela desea y cuando lo
desea
Tener plazos muy cortos de fabricación y gran
flexibilidad para poder responder a los deseos
de la clientela.
Evitar las esperas y las pérdidas de tiempo
Producción o compra estrictamente las
cantidades inmediatamente necesarias.
Incremento de agilidad, y mejor seguimiento
del mercado.
Mejoramiento de la productividad y reducción
de los costes de producción
Ganancia de espacio y mejora de la eficiencia
Identificación de las zonas que crean cuellos
de botella
Reducción del 75 al 95% en plazos y stocks
Incremento de un 15 a un 35% en la
productividad global.
Reducción del 25 al 50% de la superficie
utilizada.
Disminución del 75 al 95% de los tiempos de
cambios de herramientas.
Reducción del 75 al 95% de los tiempos de
parada de las máquinas por averías o
incidencias.