Integrantes:

• Kevin Geovanny Hernández Hernández 

• Ana Laura López Gutiérrez 
• Jose Antonio Ascanio Revilla 
• José Ramón Serna Galicia 
• Ibarra Carrillo Bryan 
• Diego Albert Rodriguez 
• Carlos Eduardo Zavala Garcia 

Mtra: Miriam Guadalupe Lopez

 El Mantenimiento Productivo Total (MPT) es una metodología utilizada en la
gestión de la producción que tiene como objetivo maximizar la eficiencia y la
disponibilidad de los equipos de producción. 
TPM Es decir, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento
preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de
minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.
EJEMPLOS
• Mantenimiento Autónomo: implica que los operadores y técnicos de producción se involucren en la
tarea de mantener el equipo en condiciones óptimas. Las actividades pueden incluir limpieza,
inspección, lubricación y ajuste de los equipos.
• Mantenimiento Planificado: se lleva a cabo mediante la planificación y programación de las
actividades de mantenimiento, tales como el cambio de piezas y componentes, inspecciones
periódicas y trabajos de reparación programados.
• Mantenimiento Predictivo: esta técnica utiliza la monitorización continua del estado de los equipos
para predecir fallas o problemas potenciales antes de que ocurran. Se basa en el uso de sensores y
tecnologías de análisis de datos para predecir el desgaste y la falla de los componentes.
• Mantenimiento de Mejoras: en este tipo de mantenimiento se llevan a cabo mejoras continuas en el
equipo de producción para reducir los tiempos de inactividad y mejorar la eficiencia. Estas mejoras
pueden ser realizadas por el personal de mantenimiento o por equipos multidisciplinarios que
incluyen a personal de producción y técnicos de mantenimiento.
• Mantenimiento de Calidad: se enfoca en la inspección y verificación de la calidad de los productos
producidos, asegurando que los equipos estén funcionando correctamente y que se cumplan los
estándares de calidad establecidos.
• Mantenimiento de Seguridad: se lleva a cabo para prevenir accidentes y lesiones en el lugar de
trabajo, asegurando que los equipos y sistemas de seguridad estén en condiciones óptimas y que se
cumplan los procedimientos de seguridad establecidos.
Para crear un plan de Mantenimiento
Productivo Total (MPT) se pueden seguir
los siguientes pasos:

• Evaluación del estado actual: es importante conocer el estado actual de la

maquinaria y los equipos de producción, identificar las fallas y problemas
recurrentes, así como las causas de estos problemas.
• Definición de objetivos y metas: establecer los objetivos y metas específicos
que se quieren lograr con la implementación del MPT, tales como reducir los
tiempos de inactividad, aumentar la eficiencia, mejorar la calidad y seguridad
de los productos, etc.
• Selección del equipo de trabajo: es importante contar con un equipo de
trabajo multidisciplinario que incluya personal de producción, técnicos de
mantenimiento, ingenieros y otros especialistas.
• Identificación de las áreas de mejora: identificar las áreas donde se pueden
aplicar las técnicas de MPT y definir las actividades específicas que se llevarán a
cabo en cada una de ellas.
• Desarrollo de un plan de implementación: establecer un cronograma de
implementación y definir las acciones específicas que se llevarán a cabo en
cada etapa.
• Capacitación del personal: es importante capacitar al personal involucrado en
la implementación del MPT en las técnicas y herramientas específicas que se
utilizarán.
• Seguimiento y evaluación: llevar un seguimiento constante de las actividades
de MPT y evaluar los resultados para hacer ajustes y mejoras continuas.
 Metodología

5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).

Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades

de apoyo (pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo
Total tiene un gran impacto en la calidad del mantenimiento
industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la
limpieza y el orden de las plantas, así como en las habilidades y
la formación de los empleados de mantenimiento.

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los

equipos e involucrar a todos los departamentos en la
planificación, la producción, la calidad y el mantenimiento son
los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo
(pilares).
5´s
Las 5S son una forma sistemática de
organizar los lugares de trabajo eliminando
los residuos, mejorando el flujo y reduciendo
el número de procesos siempre que sea
posible.
Cómo y cuándo utilizar
herramientas TPM

•Los 8 pilares para implementar el

TPM:
• Mejora continua
• Mantenimiento autónomo.
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento planificado
• Mantenimiento de calidad
• Trabajo administrativo
• Desarrollo y formación del
personal
• Seguridad y entorno
 Objetivos
• El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la
efectividad de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de
vida del equipo de producción. Se introdujo en la industria manufacturera
para lograr los siguientes objetivos:

• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
Ventajas de
implantar el TPM 
• Los beneficios de usar una estrategia basada en el Mantenimiento
Productivo Total son tanto organizativos y productivos, como lo son
a nivel de seguridad y salud. 
•  Las principales ventajas de implantar el TPM son: 
• Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la
producción reduciendo costes, al optimizar la disponibilidad de los
equipos. 
• Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los
técnicos trabajan de manera conjunta para averiguar cómo
solventarlos 
• Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican
en su cuidado y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación,
revisiones periódicas). De esta forma se evitan fallas o averías que
paralicen el proceso de producción.
• Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y
herramientas.
• Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a
posibles fallas o averías. 
Fases del
TPM 

• Ajuste de componentes y tareas de

limpieza y lubricación.
• Implantación de medidas para evitar la
acumulación de suciedad y polvo.
• Procedimientos estándar de limpieza y
lubricación.
• Inspecciones generales.
• Inspecciones autónomas.
• Creación de procedimientos y estándares
para las tareas de mantenimiento.
• Desarrollo de una cultura hacia la mejora
continua, con el registro de todas las
tareas de mantenimiento y fallos. 
 Ejemplos de TPM
Las etiquetas e indicadores son
herramientas que nos ayudan de
manera más efectiva y visual para
realizar el mantenimiento necesario.

como parte de las herramientas los

tableros o checklists nos ayudan con el
mantenimiento preventivo pues se va
capturando el registro del
mantenimiento ya sea del área,
maquina o herramental