Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

Alumno: Jesús Juárez Ramírez

Escuela: Centro de Bachillerato Tecnológico Industrial y de Servicios
No.271
Especialidad: Mecatrónica
Submódulo 1: Mantiene sistemas mecatrónicos en operación
Fecha de elaboración: 03/06/2023
Semestre y grupo: 6-F

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INTRODUCCION ..................................................................... 3
Mantenimiento Productivo Total .............................................. 4
¿Qué objetivos tiene? .............................................................. 5
¿Qué metodología usa?........................................................... 7
¿Qué son las 5S y cómo funcionan? ....................................... 8
¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo
total? ...................................................................................... 10
Conclusión: ............................................................................ 18

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INTRODUCCION

El Mantenimiento Productivo Total (MPT) es una filosofía de gestión que se enfoca

en optimizar el rendimiento de los equipos y sistemas de producción en una
organización. Surgió en Japón en la década de 1970 y ha sido ampliamente
adoptado en diversas industrias en todo el mundo.
El MPT va más allá del enfoque tradicional de mantenimiento, que se limita a reparar
averías o realizar mantenimiento preventivo. En cambio, busca involucrar a todos
los miembros de la organización, desde los operadores hasta el personal de
dirección, en la responsabilidad del cuidado y mantenimiento de los activos.
El MPT se basa en una serie de principios, como el mantenimiento autónomo, el
mantenimiento planificado, la mejora específica del equipo y la educación y
capacitación del personal. Estos principios se combinan para promover una cultura
de cuidado y responsabilidad compartida, así como la mejora continua de los
procesos y la eliminación de pérdidas.

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Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total (MPT), conocido en inglés como Total Productive
Maintenance (TPM), es una filosofía de gestión y enfoque estratégico que se centra en la
optimización del funcionamiento de los equipos y sistemas de producción en una
organización. Su objetivo principal es maximizar la eficiencia, la productividad y la calidad, al
tiempo que se minimizan las pérdidas y los desperdicios.
El MPT se basa en la premisa de que el mantenimiento de los equipos no es solo
responsabilidad del departamento de mantenimiento, sino que debe ser compartido por
todos los miembros de la organización, desde los operadores hasta el personal de dirección.
De esta manera, se fomenta la participación activa de todos los empleados en el cuidado y
mantenimiento de los activos de la empresa.
Los principios fundamentales del MPT incluyen:

• Mantenimiento autónomo: Los operadores se convierten en responsables del

mantenimiento básico de sus equipos, como limpieza, inspección y lubricación.
También se les capacita para realizar tareas de detección temprana de problemas y
resolución de averías menores.
• Mantenimiento planificado: Se establece un plan de mantenimiento preventivo que
incluye inspecciones regulares, calibración y sustitución de piezas según las
necesidades. El objetivo es evitar fallas y asegurar el correcto funcionamiento de los
equipos.
• Mejora específica del equipo: Se promueve la participación de los empleados en la
identificación y resolución de problemas relacionados con los equipos y sistemas de
producción. Se fomenta la implementación de mejoras para aumentar la eficiencia y
reducir las pérdidas.
• Educación y entrenamiento: Se brinda formación adecuada a todos los empleados
para que adquieran los conocimientos y habilidades necesarios para realizar el
mantenimiento básico, así como para participar en la mejora continua de los
procesos de producción.
• Mantenimiento de calidad: Se busca la eliminación de defectos y la reducción de las
pérdidas de producción. Se implementan técnicas y herramientas de control de
calidad para garantizar la entrega de productos de alta calidad.
El MPT no solo se enfoca en la reparación de averías, sino que busca prevenir problemas y
promover una cultura de trabajo en equipo, responsabilidad compartida y mejora continua
en toda la organización. Al implementar el MPT de manera efectiva, las empresas pueden
lograr una mayor eficiencia, reducir costos, mejorar la calidad de sus productos y aumentar
su competitividad en el mercado.

• Mejora continua: El MPT fomenta la cultura de mejora continua en todos los aspectos
de la organización, no solo en el mantenimiento de los equipos. Se alienta a los

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empleados a identificar oportunidades de mejora, implementar soluciones y evaluar

los resultados.
• Mantenimiento preventivo: Además del mantenimiento planificado, el MPT busca
implementar estrategias de mantenimiento preventivo para anticiparse a posibles
problemas y evitar fallas o paros no programados. Esto implica llevar a cabo
inspecciones regulares, análisis de datos y monitoreo de indicadores clave de
rendimiento.
• Reducción de pérdidas: El MPT se enfoca en la identificación y eliminación de las
pérdidas asociadas con los procesos de producción. Esto incluye reducir el tiempo de
inactividad, minimizar los defectos y disminuir el tiempo de cambio de herramientas
o configuraciones.
• Mantenimiento basado en la confiabilidad: El MPT promueve el uso de técnicas y
herramientas para evaluar la confiabilidad de los equipos y sistemas. Esto implica
realizar análisis de fallas, implementar estrategias de mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) y utilizar datos para tomar decisiones informadas sobre la
gestión de activos.
• Participación y trabajo en equipo: El MPT fomenta la participación activa de todos los
empleados en el proceso de mejora continua y en la toma de decisiones relacionadas
con el mantenimiento y la producción. Se establecen equipos de trabajo
multidisciplinarios para abordar problemas específicos y se fomenta el intercambio
de conocimientos y experiencias.

¿Qué objetivos tiene?

El Mantenimiento Productivo Total (MPT) tiene varios objetivos clave que se enfocan en mejorar el
rendimiento de los equipos y sistemas de producción en una organización. Estos objetivos incluyen:

1. Maximizar la disponibilidad de los equipos: El MPT tiene como objetivo garantizar que los
equipos estén disponibles y listos para su uso cuando se necesiten. Esto implica reducir el
tiempo de inactividad no planificado causado por averías o fallas.
2. Mejorar la eficiencia global del equipo (OEE): El OEE es una métrica utilizada para evaluar la
eficiencia de los equipos de producción. El MPT busca aumentar el OEE maximizando la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los equipos.
3. Reducir el tiempo de preparación y cambio de herramientas: El MPT busca minimizar el
tiempo requerido para cambiar herramientas o configuraciones en los equipos. Esto se logra
a través de técnicas como el SMED (Single-Minute Exchange of Die), que busca reducir el
tiempo de cambio a minutos o incluso segundos.
4. Eliminar las pérdidas y los desperdicios: El MPT se enfoca en identificar y eliminar las pérdidas
y los desperdicios en los procesos de producción. Esto incluye reducir los tiempos de
inactividad, minimizar los defectos y optimizar el uso de materiales y recursos.
5. Promover el mantenimiento preventivo: El MPT busca implementar estrategias de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas y reducir el tiempo de inactividad no

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planificado. Esto implica realizar inspecciones regulares, análisis de datos y monitoreo de

indicadores clave de rendimiento.
6. Desarrollar habilidades y conocimientos del personal: El MPT tiene como objetivo capacitar
y desarrollar las habilidades y conocimientos del personal en todos los niveles de la
organización. Esto incluye brindar capacitación en mantenimiento básico, fomentar la
participación en la mejora continua y promover una cultura de cuidado y responsabilidad
compartida.
7. Mejorar la calidad de los productos: El MPT busca garantizar la entrega de productos de alta
calidad al reducir los defectos y las variaciones en los procesos de producción. Se utilizan
técnicas de control de calidad y se fomenta la participación de todos los empleados en la
mejora de la calidad.
8. En general, el objetivo principal del MPT es optimizar el rendimiento de los equipos y
sistemas de producción, aumentar la eficiencia, reducir los costos y mejorar la calidad en
toda la organización. Al lograr estos objetivos, las empresas pueden ser más competitivas en
el mercado y alcanzar niveles más altos de productividad y satisfacción del cliente.

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¿Qué metodología usa?

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en las 5S como
base y ocho actividades de apoyo (pilares).
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se
introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de
mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la historia en
introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El mantenimiento
preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen bienes utilizando máquinas
y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de esas máquinas,
sin embargo, con la automatización de Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un
problema a medida que requería más personal de mantenimiento.
Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo fuera llevado a cabo
por los operarios (Este es el mantenimiento autónomo, una de las características del TPM).
El grupo de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos de mantenimiento esenciales.
De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación del mantenimiento
productivo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el enfoque
de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del mantenimiento
industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el orden de las plantas,
así como en las habilidades y la formación de los empleados de mantenimiento.
Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e involucrar a todos los
departamentos en la planificación, la producción, la calidad y el mantenimiento son los
principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo (pilares).
Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente formados en las
técnicas de fabricación lean, identificando y eliminando los residuos.
En mantenimiento, esto significaría: sin averías, sin interrupciones de producción, sin
defectos y sin accidentes.

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¿Qué son las 5S y cómo funcionan?

Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda
realizar de forma eficiente, efectiva y segura.
Este sistema se centra en poner todo en su sitio y mantener el lugar de trabajo limpio,
lo que facilita a las personas hacer su trabajo sin perder tiempo o arriesgarse a sufrir
lesiones. El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio,
eliminar lo innecesario, organizar las cosas lógicamente, realizar tareas de limpieza,
y mantener este ciclo en marcha.
Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como
objetivo aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes.
Esto se logra generalmente encontrando y eliminando los desperdicios de los
procesos de producción.

El término 5S viene de cinco palabras japonesas:

• Seiri: clasificar
• Seiton: ordenar
• Seiso: limpiar
• Seiketsu: estandarizar
• Shitsuke: disciplinar

Seiri (clasificar)

El primer paso de las 5S, implica revisar todas las herramientas, mobiliario,
materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe estar
presente y lo que puede ser eliminado. Algunas preguntas que deben hacerse
durante esta fase incluyen:

• ¿Cuál es el propósito de este objeto?

• ¿Cuándo se usó este elemento por última vez?
• ¿Con qué frecuencia se utiliza?
• ¿Quién lo usa?
• ¿Realmente necesita estar aquí?

Seiton (Ordenar)

Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver qué es cada cosa. En
esta fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias estrategias para clasificar
los objetos restantes. En consecuencia, hay una serie de elementos a tener en
cuenta:

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• ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) utilizan determinados objetos o

materiales?
• ¿Cuándo se utilizan los objetos?
• ¿Qué objetos se utilizan con mayor frecuencia?
• ¿Deberían agruparse los objetos por tipo?
• ¿Dónde sería más lógico colocar los objetos?
• ¿Serían algunas ubicaciones más ergonómicas para los trabajadores que
otras?
• ¿Podrían algunas ubicaciones reducir los movimientos innecesarios?
• ¿Se necesitan más contenedores de almacenamiento para mantener las
cosas organizadas?
Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los más lógicos. Eso
requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas, los recorridos de la
gente a través del espacio, etc.

Seiso (Limpiar)

Todo el mundo cree saber lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más fáciles
de pasar por alto, sobre todo cuando el trabajo es muy intenso.
La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo, lo que significa
barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las superficies, guardar las herramientas y los
materiales, etc.

Además de la limpieza básica, el Seiso también implica realizar un mantenimiento

regular de los equipos y la maquinaria.

Planificar el mantenimiento con antelación significa que las empresas pueden

detectar problemas y evitar averías. Esto significa menos pérdida de tiempo y
ninguna pérdida de beneficios relacionada con las paradas de trabajo.
Limpiar el lugar de trabajo puede no parecer divertido, pero es importante. Y no
debería dejarse sólo en manos del personal de limpieza.

En las 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo,

preferentemente a diario. Hacerlo provoca que la gente se apropie del espacio, lo
que a la larga significa que la gente estará más invertida en su trabajo y en la
empresa.

Seiketsu (Estandarizar)

Una vez que se completan los tres primeros pasos de las 5S, los activos deberían
verse bastante mejor. Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado,
los espacios están limpios, y el equipo está en buen estado de funcionamiento.

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El problema es que cuando se introduce este método nuevo en una empresa, es fácil
de limpiar y organizarse… y luego lentamente dejar que las cosas vuelvan a ser
como antes.
La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los
esfuerzos de una sola vez en hábitos. Así mismo, asigna tareas regulares, crea
horarios y publica instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas.
También, crea procedimientos operativos estándar para que el orden no se pierda.

Dependiendo del espacio de trabajo, se creará una lista de verificación o una tabla
de las 5S diarias. Otro instrumento útil es un calendario que indica la frecuencia con
la que deben realizarse ciertas tareas de limpieza y quién es responsable de ellas.
Inicialmente, la gente necesitará recordatorios sobre las 5S. Puede ser necesario
reservar espacios cortos de tiempo a diario para las tareas 5S. Pero con el tiempo,
las tareas se volverán rutinarias y la organización junto con la limpieza se convertirán
en una parte habitual del trabajo.

Shitsuke (disciplinar)

Una vez que los procedimientos estándar para las 5S están en marcha, las empresas
deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos
según sea necesario.

El Shitsuke se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin problemas,

pero también de mantener a todos involucrados en la organización . Los gerentes
necesitan participar, al igual que los empleados en la planta de producción, en el
almacén o en la oficina.

El Shitsuke trata de hacer de las 5S un programa a largo plazo, no sólo una tarea
ocasional o un proyecto a corto plazo. Lo ideal es que las 5S se conviertan en parte
de la cultura de la empresa.
Y cuando las 5S se sostienen a lo largo del tiempo, es cuando los negocios
comienzan a notar resultados positivos continuos.

¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo total?

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Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el programa 5S, una
organización puede empezar a implementar el mantenimiento productivo total en
serio.
El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos a establecer
proactivamente la fiabilidad de las máquinas.

Un punto que debe ser resaltado aquí es que los trabajadores están en el centro de
este sistema y deben ser entrenados continuamente para identificar y eliminar los
desperdicios.
Este sistema se basa en un conjunto claro de principios y estructuras que no debe
ser interpretado como un conjunto de herramientas o técnicas para ser aplicadas al
azar.

Pilar 1 del TPM:

Mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen)
El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las
actividades básicas de mantenimiento en manos de los operarios y deja al personal
de mantenimiento con más tiempo para atender tareas de mantenimiento más
complejas.

Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la

limpieza básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y
tornillos, la inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que
aumentan la vida productiva de las máquinas o equipos.

Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento, los trabajadores se hacen más

responsables de su trabajo y el tiempo de inactividad se reduce porque no hay
necesidad de esperar al personal de mantenimiento, ya que pueden corregir
problemas simples que pueden ocurrir de vez en cuando.

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Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones que
requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento de
las piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o
planificado, lo que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente.
El mantenimiento autónomo tiene beneficios tanto para los trabajadores como para
la organización en su conjunto:

• Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de los
equipos que utilizan a diario
• Los niveles de habilidad de los trabajadores aumentan a medida que
adquieren una comprensión del funcionamiento general del equipo, logrando
así el objetivo de múltiples habilidades de una organización eficiente.
• Las máquinas funcionan a su nivel óptimo porque el mantenimiento básico,
como la limpieza y la lubricación, se realiza con mayor regularidad.
• Los problemas se identifican y se corrigen antes de que se salgan de control
y den lugar a una avería importante del equipo.
• Se libera al personal de ingeniería para llevar a cabo actividades de
mantenimiento de alto nivel en equipos sensibles y críticos, reduciendo así el
tiempo de inactividad del sistema en general

Pilar 2 del TPM: Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento
basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de
fallas y las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se
interrumpe el ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las
máquinas.

Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción
no suele interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en
que están inactivas o producen muy poco.

De hecho, las funciones de producción pueden acumular algún inventario para

permitir que se lleve a cabo el mantenimiento planificado, ya que tienen información
previa de cuándo están programadas estas actividades.

Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan

problemas, lo que tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de
inactividad de las máquinas.

La producción nunca estará segura del momento en que podrán volver al trabajo
porque los problemas no están claros y los técnicos sólo harán trabajos de
exploración para encontrar las causas.

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Pilar 3: Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen)

Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea
capaz de detectar y prevenir errores durante la producción. Al detectar los errores,
los procesos se vuelven lo suficientemente fiables como para producir la
especificación correcta la primera vez.

El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque ayuda a

prevenir que los defectos se desplacen a lo largo de la cadena de valor.

El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de

encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que
no son permanentes.

Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5 porqués de la

causa raíz y los diagramas de Ishakawa que son formas estructuradas de llegar a
las verdaderas razones por las que ocurren los problemas.

El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de ventajas, entre ellas:

• Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de calidad

que surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo, proponiendo soluciones
permanentes.
• Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
• El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la primera
vez. Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se muevan por
la cadena de valor, lo que reduce la cantidad de trabajo que hay que hacer
para corregirlos.

Pilar 4: Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que trabajan
en los equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.

El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado número de

empleados involucrados para aportar diferentes experiencias y puntos de vista a la
mesa.

Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los problemas que
surgen en relación con las máquinas esenciales. Los proyectos Kaizen de
mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento sobre la
herramienta de mantenimiento productivo total, lo que hace que la organización
cuente con una gran reserva de personal especializado.

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Una vez que se ha identificado y capacitado a un equipo de mejora centrado en el

mantenimiento, éste elige por lo menos un equipo como piloto para sus actividades.
Se identifican los problemas relacionados con el equipo y se establecen objetivos de
mejora en un proceso interno de Kaizen de tres a cinco días.
Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las
cosas como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán
cualquier rendimiento futuro después de la mejora.

Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier solución que se les
ocurra sea implementada y cualquier actividad de seguimiento sea completada
dentro de los plazos acordados.
Por lo tanto, el pilar de mejora enfocada del TPM es ventajoso ya que se obtienen
ganancias rápidas que ayudan a promover la metodología Lean a los trabajadores
que pueden no haber participado en el programa.

La organización es capaz de construir una gran base de empleados que estén

familiarizados con las herramientas adecuadas para resolver problemas y llegar a la
raíz del problema.

Pilar 5: Prevención del Mantenimiento

La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores
actividades de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria
alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.

Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la

empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y
productivo.

Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que los

costos de mantenimiento se reducen considerablemente.

La productividad así como la calidad de la producción de las máquinas también está

garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo.

Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los
proveedores del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la
operatividad en la siguiente edición de sus productos.

Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se
incluyen:

• Limpieza e inspección
• Lubricación de la maquinaria

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• Accesibilidad a las piezas del equipo

• Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la
colocación ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para
los operarios
• Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la
eliminación de los innecesarios
• Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así
como indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos
de calidad
• Aumentar las características de seguridad

Pilar 6: Formación y entrenamiento

Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria
en lo que respecta al mantenimiento productivo total.

La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar la aplicación

adecuada, lo que conduce a resultados mediocres en el mejor de los casos y a un
fracaso en el peor.

Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM pueden ser mal
entendidas por el personal, lo que puede producir resultados desastrosos para la
empresa.
Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la organización un
grupo confiable de personal con conocimientos que puede impulsar la iniciativa de
manera competente.

El pilar de formación y capacitación del TPM es una iniciativa de toda la empresa

que no deja fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho, todos los niveles de la
organización -desde los operarios hasta los directivos superiores- participan en los
proyectos de formación y capacitación en materia de TPM.

A través de la capacitación, los niveles de conocimientos de los operarios se elevan

hasta el punto en que pueden llevar a cabo actividades de mantenimiento básicas
que antes eran exclusivas del personal de mantenimiento.

A su vez, se instruye al personal técnico en competencias de nivel superior, como el

mantenimiento preventivo y las técnicas analíticas, para ayudar a ser más previsores
en la solución de problemas.

En el nivel directivo, los gerentes también aprenden las habilidades del TPM para
convertirse en mentores competentes de sus subordinados, así como para participar
en programas de entrenamiento.

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Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente

No se puede negar que los trabajadores deben poder desempeñar sus funciones en
un entorno seguro y sin riesgos para la salud.

El pilar de la salud, la seguridad y el medio ambiente del mantenimiento productivo

total garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno seguro y que se
eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar.

Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera

eficiente y productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la
seguridad de los trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que
se ponga en práctica considere el bienestar del trabajador por encima de todo.

Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia el

trabajo cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes parámetros
como la productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen cuando se hace
un esfuerzo concertado para hacer del lugar de trabajo un entorno libre de
accidentes.

Los equipos multifuncionales trabajarán para que los operadores puedan utilizar las
máquinas de forma segura, estableciendo características como guardias, normas de
trabajo, uso de equipo de protección personal y botiquines de primeros auxilios en el
área de trabajo.

Cada una de estas medidas tiene por objeto mejorar la seguridad de las máquinas
para que la mano de obra sea más productiva.

Pilar 8: TPM en las funciones de oficina

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el
programa de mantenimiento productivo total para que toda la organización hable
desde la misma perspectiva.

Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios
de lean en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los
principales procesos de la cadena de valor.

Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la mentalidad

centralizada y se fomenta la cooperación horizontal dentro de la plantilla.

La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de trabajadores

que entiendan los principios del TPM y que puedan ser llamados fácilmente a
desempeñar un papel positivo en su aplicación.

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Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas independientes
para mejorar la eficiencia de estas funciones de apoyo. Por ejemplo, si las funciones
administrativas son capaces de mejorar sus procedimientos de procesamiento de
pedidos, entonces el material llegará al taller de manera impecable, lo que tendrá un
efecto positivo en el flujo de trabajo.

Si se paga a los proveedores a tiempo, éstos tendrán la posibilidad de prestar sin

problemas los servicios que se les ha contratado.

Como concluimos con este pilar, es importante señalar que cada uno tiene su papel
en el esquema mayor y debe ser empleado en el momento apropiado.

Si bien cada pilar del TPM puede aplicarse como un componente independiente, el
objetivo debería ser aplicar gradualmente cada uno de los pilares para obtener todos
los beneficios de un sistema completo.

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Conclusión:

En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) es una filosofía de gestión

que busca maximizar la eficiencia, la productividad y la calidad en los procesos de
producción a través de la participación activa de todos los empleados. Al fomentar
una cultura de cuidado, responsabilidad compartida y mejora continua, el MPT
promueve una gestión más efectiva de los activos y equipos, así como una mayor
eficacia en el uso de los recursos.

El MPT se basa en principios como el mantenimiento autónomo, el mantenimiento

planificado, la mejora específica del equipo y la educación y capacitación del
personal. Además, se enfoca en la reducción de pérdidas y desperdicios, la
promoción del mantenimiento preventivo y el desarrollo de habilidades y
conocimientos del personal.

Al implementar el MPT de manera efectiva, las organizaciones pueden lograr una

mayor disponibilidad de los equipos, una mejora en el rendimiento global del equipo
(OEE) y una reducción en el tiempo de preparación y cambio de herramientas.
También se pueden eliminar las pérdidas y desperdicios, mejorar la calidad de los
productos y desarrollar un equipo de trabajo comprometido y empoderado.

En última instancia, el Mantenimiento Productivo Total busca impulsar el crecimiento

y la competitividad de las empresas al garantizar la eficiencia y la fiabilidad de sus
procesos de producción. Al adoptar esta filosofía, las organizaciones pueden
optimizar su rendimiento, reducir los costos y ofrecer productos de alta calidad, lo
que les permite destacarse en un mercado cada vez más competitivo.

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