UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

POSGRADO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E
INDUSTRIAL

PROGRAMA DE MAESTRÍA EN PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

INDUSTRIALES
COHORTE 2021

“ENSAYO MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM”
COORDINADOR DE POSGRADO:
Ing. Mg. Patricio Córdova

DIRECTOR ACADÉMICO ADMINISTRATIVO

Ing. Mg. Franklin Tigre Ortega

DOCENTE(S) PARTICIPANTE(S) – DOCENTE DEL MÓDULO:

Ing. Oswaldo Guzmán

NOMINA DE LOS ESTUDIANTES MAESTRANTES: Alex Gabriel Jarrín López

AMBATO – ECUADOR
2022
1. TEMA: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

2. INTRODUCCIÓN

El TPM son las siglas conocidas como Mantenimiento Productivo Total, nació en
Estados Unidos en los años de 1950 siendo el pionero principal de la revolución
industrial en conceptos de mantenimientos preventivos que fueron desarrollados en
esos años. En donde destaco el mantenimiento preventivo en las cuales se basaban de
reparaciones de averías parciales planificadas por técnicos especializados en la
empresa, realizando tareas y actividades de reposición, lubricación y ajustes, etc.,
antes que la avería sea más crítica. [1]

La ruta temporal requiere una programación periódica, teniendo en cuenta las

recomendaciones técnicas del fabricante y el historial de mal funcionamiento del
dispositivo. [1]

Como evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento,

se ha incorporado el concepto de optimización de equipos, con el objetivo de evitar
averías, y aprovechando los conocimientos del operador. Como resultado, nació un
plan de mantenimiento que incluye mejoras adicionales. De esta mejora incremental
relacionada con el concepto de planificación de mantenimiento periódico, nació TPM
(Mantenimiento Total). [1]

Figura 1. Componentes Mantenimiento Productivo Total. [1]

El origen del TPM se dio al finalizar la segunda guerra mundial cuando los Japoneses en
los años de (1946-1952) intentaban surgir reconstruirse mediante proyectos estadísticos
con expertos tales como William Edwards y Walter Andrew los cuales se encargaban de
impartir conferencias y charas de control estadístico de procesos y gestión de calidad, los
cuales fueron los responsables directos de mejorar la calidad en los procesos de
fabricación de Estados Unidos en armas que fueron utilizadas en la guerra con Japón, este
empezó mostrando sus conocimientos de como poder controlar un proceso a través de
diferentes análisis estadísticos con respecto a la calidad del producto durante todo el
proceso de fabricación. Por lo que, estos tipos de análisis de control estadístico ayudaran
a entender y comprender lo que las maquinas dicen y hacen, es decir que la calidad del
producto fluctúa a través de variaciones que existe en los procesos de fabricación. [1]

Una vez entendida el control estadístico de calidad de los productos se creo toda una
cultura de calidad la cual se nombró como “Total Quality Management” con la cual con
el tiempo fue de gran ayuda para combatir la crisis petrolera y la competitividad que
existía con los norteamericanos, lo que de a poco fue evolucionando hasta llegar a lo que
conocemos como Mantenimiento Productivo Total (TPM). [1]

Figura 2.Orden de tipos de mantenimiento. [1]

 3. DESARROLLO

El Mantenimiento Productivo Total es una herramienta de Lean Manufacturing que ayuda

a la optimización de los procesos, asegurando la fiabilidad y disponibilidad de equipos,
maquinas y sistemas de producción, mediante la metodología de cero errores, cero
accidentes con la participación y compromiso de todos y cada uno de los operadores y
trabajadores de la empresa. [2]

Con el compromiso y participación de todos los trabajadores, significa que las actividades
básicas de mantenimiento no serán realizadas únicamente de los técnicos de
mantenimiento sino también por el personal de producción, mediante una correcta
capacitación y manipulación general de equipos. [2]

TIPOS DE MANTENIMIENTOS

El mantenimiento se diferencia en dos grupos: preventivo y correctivo. Para lo cual el

mantenimiento preventivo se podrá clasificar dependiendo de la situación de la maquina
conocido como (predictivo) y por otro lado el (metodológico). Por otro lado, el
mantenimiento correctivo se lo puede subdividir en emergentes y reprogramable. [1]

Figura 3. Tipos de Mantenimiento. [1]

En la actualidad, al mantenimiento se lo puede conocer como continuo o de conservación.
[1]

El mantenimiento de la conservación trata del deterioro del equipo que sufre al ser
utilizado, el cual depende de condiciones tanto químicas como físicas de las cuales son
sometidos los equipos, además a los mantenimientos se los puede clasificar en: [2]

• Mantenimiento correctivo: Es un conjunto de actividades las cuales se

encuentran encaminadas a reparar los errores aparecen en diferentes dispositivos.
• Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene como misión
mantener un determinado nivel de servicio en los equipos, mediante la
programación de intervenciones en los puntos de riesgo en el momento más
adecuado. A menudo es de naturaleza sistémica, lo que significa que interfiere, a
pesar de que el equipo no hay síntomas de problemas.
• Mantenimiento predictivo: Es el mantenimiento que busca conocer el estado de
las instalaciones y su operatividad y proporcionar un informe permanente sobre
las mismas gracias al conocimiento de los valores de algunas variables, y estas
representaciones de estado y operatividad. Para ello, este mantenimiento
determina las variables físicas (temperatura, vibración, consumo energético, etc.).
Este es el tipo de mantenimiento más técnico, ya que requiere medios técnicos
sofisticados.
• Actualización de mantenimiento: Su finalidad es compensar la obsolescencia de
nueva tecnología o requisitos que no existían en el momento de la construcción o
no se tiene en cuenta cuando debería ser ahora.
• Mantenimiento autónomo: este tipo de mantenimiento es un trabajo que se lleva
a cabo en cooperación con los operadores del proceso. Incluye la realización de
actividades diarias no especializadas, tales como inspección, limpieza,
lubricación, ajustes menores, investigación de mejoras y análisis de errores, entre
otras. Es importante que los operadores tengan la capacitación y la flexibilidad
para realizar estas funciones, de modo que tengan un control completo sobre el
equipo que manejan y la instalación en su entorno.

El mantenimiento autónomo tiene objetivos que son precisos los cuales ayudan y facilitan
al mantenimiento de los equipos a través de la prevención lo que permite: [3]

• Tener conocimientos y aprender a través del estudio en grupo.

 • Permite realizar y desarrollar habilidades analíticas con el objetivo de poder
dar resolución a los problemas.
• Se obtiene una cultura de organización basada en la mejora continua con la
participación colectiva de todos los empleados
• Mejora la funcionalidad de los grupos de trabajo, mejorando la eficiencia,
productividad y seguridad de todos los grupos de trabajo de la empresa.

A continuación, se recomienda un procedimiento de mantenimiento autónomo: [3]

Tabla 1. Procedimiento para el mantenimiento autónomo. [3]

CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO (Hinshitsu Hozen)

Obtener la mejor calidad de la producción es uno de los objetivos principales del TPM,
mediante el mejoramiento continuo de las condiciones de maquinas y equipos obteniendo
un punto optimo de funcionalidad para poder lograr el objetivo de cero defectos en la
empresa. [4]

El mantenimiento de la calidad se basa en un conjunto de principios que la sustentan

sistemáticamente, a saber: [4]
 • Clasifique las fallas y especifique el contexto, la frecuencia, la causa y el efecto y
la relación con las condiciones del equipo.
• Analizar e identificar los factores de las maquinas que puede provocar fallas o
averías en el proceso productivo.

Para mantener la calidad, es muy importante contar con una gama completa de
herramientas y técnicas, desde técnicas de control de calidad hasta herramientas precisas
de medición y pronóstico. [4]

CAPACITACIÓN TPM

El método TPM requiere la participación activa de todos los empleados, personal

capacitado y polivalente. El eje de educación y formación tiene como objetivo garantizar
el desarrollo de las competencias de los empleados teniendo en cuenta los objetivos de la
organización. [3]

El eje de educación y formación tiene la siguiente prioridad: [3]

• Desarrollo de personas con competencia en equipos: actividades de

mantenimiento analítico avanzado; Establecimiento de centros de formación para
operaciones de mantenimiento y promoción de especialistas.
• Desarrollo de competencias directivas: gestores de programas de auto
mantenimiento, registro, previsión, prevención, TPM.
• Desarrollo de habilidades y compromiso: crear una cultura de colaboración
relevante para el TPM, matriz de habilidades.

IMPLEMENTACION DE TPM

El mantenimiento productivo total debe implementarse cuando el objetivo de una

organización se mantener sus instalaciones y equipos en forma segura, continua y
confiable. [5]

El TPM posee beneficios tan grandes que su metodología se recomienda se implementada

en cualquier empresa con altos niveles de compromiso motivando al mejoramiento
continuo de la productividad. [5]
APLICACIÓN DEL TPM MEDIANTE KAIZEN

Punto de Inicio

• Establecer un evento kaizen: seleccione el equipo en el que se llevará a cabo el

evento. [6]
• Formación del Equipo Kaizen: En base a su complejidad e importancia se forma
el equipo.
• Formación en grupo sobre el método TPM para definir un plan de
implementación. Preparar los documentos que apoyarán el proceso (lengua
extranjera, manuales, folletos, etc.).

Implementación

• Limpiar todos los equipos y locales. [6]

• Realización de Auto mantenimiento (MA) en Equipo: Ejecutar las 5'S.
• Implementar un programa de mantenimiento, con altos estándares de calidad,
manteniendo la fiabilidad de los equipos para observar los objetivos y avances del
proceso

Indicadores

• Analizar las mejoras continuas en normativas y manuales.

• Realizar un seguimiento de actividades planificadas.

Como se ha determinado anteriormente el mantenimiento se basa en el deterioro en el

tiempo de partes y componentes de los equipos por lo que se trata de alargar la vida útil
de cada uno de ellos mediante los siguientes objetivos: [6]

Figura 4. Objetivos principales del mantenimiento. [6]

DISPONIBILIDAD DE MANTENIMIENTO

La disponibilidad de un equipo o maquina se lo conoce como el tiempo promedio que una

máquina, equipo o sistema puede mantenerse en funcionamiento. [7]

El objetivo más importante del mantenimiento es conseguir que la instalación sea capaz
de generar el menor número de horas posible determinada durante el año. [7]

La disponibilidad es una medida que proporciona una amplia gama de posibilidades de

cálculo e interpretación. La definición de la fórmula de uso jugará un papel importante en
la evaluación. Si el departamento de mantenimiento de una instalación industrial está
trabajando con un funcionamiento normal o necesidad de introducir algún tipo de mejora.
[7]

Los principales factores a considerar al calcular la disponibilidad son: [7]

• Horas totales de producción.

• Horas totales no disponibles para producción, posiblemente por diferentes tipos
de procedimientos de mantenimiento:
➢ Intervenciones de mantenimiento programado que requieran el cierre de la planta.
➢ Intervenciones programadas de mantenimiento correctivo que requieren parada
de fábrica o descarga.

• Se producen paradas no planificadas, debdo a mantenimientos no panificaos lo

que disminuye las horas de disponibilidad de los equipos
• Horas de funcionamiento no disponible en un lapso de tiempo, es decir, las horas
en que en una maquina puede producir de manera mínima debido a la criticidad
del equipo.

(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠) − 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷: ∗ 100
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠)
FIABILIDAD DE MANTEMIENTO

La fiabilidad se le conoce como una indicación de la capacidad de una empresa para llegar
a los objetivos de producción planteados por las autoridades. En las instalaciones
industriales, a menudo es una cuestión de cumplimiento producción planificada. El
incumplimiento de este sistema de tarificación puede acarrear penalizaciones
económicas, de ahí la importancia de medir y tener en cuenta este valor. [8]

Para determinar la fiabilidad se toma en cuenta los siguientes factores: [8]

• Horas anuales de producción según se detalla en el apartado anterior.

• La cantidad de tiempo de inactividad o reducción de carga anual debido
únicamente al mantenimiento no programado.

Como se puede observar, no son las horas de mantenimiento preventivo programado

relacionadas con la parada de planta, ni las horas de mantenimiento preventivo
programado. Para un cálculo preciso y consistente de este factor siempre se debe hacer
una distinción entre mantenimiento correctivo programado. [8]

COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los objetivos de facilidad de uso y fiabilidad no se pueden lograr a cualquier precio. El

departamento de mantenimiento debe lograr sus objetivos fijando sus costos incluido en
el presupuesto anual de la planta. [8]

El presupuesto debe calcularse con mucho cuidado, porque es menos de lo que la fijación
requerida empeora los resultados de producción y los vuelve irreparables para reduciendo
la vida útil de los equipos; Sin embargo, se requiere de un presupuesto superior al
necesario para la instalación reducirá los resultados de gastos operativos. [8]

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

El mantenimiento tiene como objetivo la seguridad de los trabajadores y un ambiente

adecuado de trabajo para así reducir el riesgo de impactos ambientales en las máquinas y
equipo y actividades de mantenimiento. [8]

Los factores causales más importantes que se han identificado que pueden conducir a la
aparición del impacto ambiental del mantenimiento es: error humano, escasez de
mantenimiento y aplicación incorrecta de políticas y procedimientos de mantenimiento
no controlado. [8]
 Figura 5. Seguridad y Medio Ambiente de una empresa. [8]

HERRAMIENTAS DEL TPM

Debido al desarrollo del mantenimiento desde la revolución industrial, se creó para parte
de las empresas más avanzadas, existe una gran variedad de tecnologías, procesos y
actividades que ayude a construir y comprender el mantenimiento. [9]

Entre todas estas técnicas de mantenimiento, algunas son generales y los que suelen
aplicar a la nueva generación de mantenimiento se pueden ver las siguientes: [9]

METODOLOGIA KAIZEN

Los principios básicos financieros y de fabricación de Japón, lo que significa la

integración de alta, nivel medio y bajo, es decir, todos comparten el mismo compromiso
de asumir nuevos retos y los desafíos están surgiendo día a día. [9]

Kaizen nació como una filosofía la cual integra una rápida capacidad de respuesta para
los problemas que surgen en la empresa cada día, Además, dado que no solo es necesario
restaurar la estructura económica, sino también la estructura social, se ha vuelto en la
forma de vida, esto ha llevado a un cambio cultural que afecta el desempeño de la
productividad japonesa. Ven Kaizen como la clave para su ventaja competitiva. [9]

El principio al método Kaizen es la integración proactiva de todos los colaboradores de

la organización se encuentran en procesos de mejora continua, a través de una pequeña
contribución. [9]

Hacer pequeñas mejoras, por simples que parezcan, mejorará la eficiencia operativa y, lo
más importante, creará un archivo de la cultura organizacional asegura la continuidad de
los aportes y la participación de los empleados en la búsqueda constante de soluciones
complementarias. [9]

METODO DE LAS 5’S

El método 5S fue creado en Toyota en la década de 1960 la cual implementa una serie de
tareas y actividades con el propósito de obtener condiciones de trabajo limpios y
ordenados. Estos términos son creados para promover buenos hábitos en el
comportamiento social y las interacciones, y crear un ambiente y trabajar de manera
eficiente y productiva. [10]

Figura 6.Metodología 5S. [10]

 • CLASIFICAR (SEIRI)

Esta metodología trata de clasificar y eliminar todos todas las herramientas y elementos que no
son necesario o inútiles para el proceso del área de trabajo. [10]

Esta metodología consiste en controlar y separar el flujo de trabajo, clasificando por orden
de numeración o estandarización además de los obstáculos y consumibles desperdiciados,
como mayor manejo y envío, ubicación que requiere mucho tiempo, suministros o
materiales obsoletos, falta de espacio, etc. [10]

Figura 7. Esquema clasificación SEIRI. [10]

• ORDENAR (SEITON)

Consiste en tener una posición adecuada para cada elemento considerado como tal es
necesario. Estos sitios deben tener una ubicación correctamente definida para poder
ubicarlos mediante la identificación visual se utiliza para permitir que las personas ajenas
al área lo manejen adecuadamente. [10]

También tratamos de determinar la utilidad de cada elemento, para llegar a arreglos para
reducir el movimiento innecesario. [10]
 Figura 8. Clasificación SEITON. [10]

• LIMPIAR (SEISO)

Esta metodología consiste en limpiar y probar el ambiente para identificar y eliminar

defectos, con anticipación para evitar manchas. El cual incluye: [10]

Haz que la limpieza sea parte de tu rutina diaria.

Tratar la limpieza como un control necesario.
Concéntrese en eliminar las bolsas de suciedad tanto como lo hace al eliminarlas.
Mantenga los artículos en las mejores condiciones, es decir, reemplace los
elementos faltantes (estado, tecnología, documentación, etc.), modifíquelos para
un uso más eficiente (secuenciación rápida, transferencia, etc.) y restauración de
cosas que no funcionan (relojes, herramientas, etc.) o se han arreglado de manera
temporal.

Hay que recalcar que, durante la limpieza, accidentes, se deben identificar las principales
causas para determinar acciones correctivas que consideran necesario. [10]

Otro punto importante al limpiar es identificar las bolsas de suciedad presentes (como
lugares con virutas, caídas, fugas de aceite, etc. sucede a menudo) para poder quitarlo y
no tener que hacerlo a menudo, porque es una cuestión que mantenga el equipo en buenas
condiciones, mientras optimiza el tiempo que dedica a la limpieza. [10]
 Figura 9. Metodología SEISO. [10]

• ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

La etapa Seiketsu trata de implementar las tres primeras "S”, mediante la

estandarización de una acción de manera organizada, mediante códigos o gráficos.
[10]

Su aplicación tiene las siguientes ventajas: [10]

Mantener los niveles alcanzados con las tres primeras "S".

Establecer, adherirse y verificar el cumplimiento de los estándares de limpieza e
informar a todos los empleados de la importancia de implementar las normas.
Crea un hábito limpio y organizado.
Evitar errores de limpieza que en ocasiones pueden provocar accidentes.

• DISCIPLINA (SHITSUKE)

Su objetivo es hacer que el uso de métodos estándar sea un hábito y aceptable. [10]

Su aplicación está relacionada con el desarrollo de una cultura de autodisciplina. [10]

Mantener el proyecto 5s que incluye la aplicación regular de reglas establecidas y el

mantenimiento del inventario. Su adopción se basa en la importancia del ethos del
concepto 5S en todo el proyecto plantando los ejecutores que establecerán diversos
sistemas o mecanismos que permitan el control visual, tales como: flechas de
dirección, marcas de posición, luces y alertas de detección de fallas, cubierta
 transparente en el dispositivo para ver las herramientas de colores en el interior
dependiendo del producto, dispositivo, etc. [10]

Tabla 2. Explicación 5’S. [10]

METODOS DE CALIDAD

• PARETO

Con frecuencia los técnicos y supervisores de la planta suelen presentar problemas con
múltiples causas o una combinación de múltiples inconvenientes. Pareto es una aplicación
que permite dibujar en un orden importante, nos hace examinar o plantear un conjunto de
problemas que queremos estudiar. Se trata de solucionar un problema y/o su causa que es
importante en pequeña medida. [8]

Figura 10. Diagrama de Pareto. [8]

Para determinar un diagrama de Pareto es recomendable seguir los pasos detallados a
continuación: [8]

1. Se determina la clase de problema a determinar explicando las coberturas del

análisis, ya sea realizado en una máquina, línea o sistema completo. Se determina
qué datos se necesitarán y cómo se dividirán. Este punto es importante, ya que
quiere preparar información para sustentarlo.
2. Tener lista una hoja de datos.
3. Organizar la información recibida de forma ordenada. Es recomendable la
utilización de siglas o letras de identificación como (A, B, C, ...) de los temas que
se han suscrito.
4. Para este punto se debe graficas tanto un eje vertical a la izquierda en donde se
debe establecer una escala desde el punto cero hasta el total que se acumulado
también un eje vertical a la derecha en donde se establece la escala de porcentajes
de 0 a 100% y un eje horizontal el cual divide en intervalos dependiendo el número
de clasificación que se va a determinar.
5. Graficar un diagrama de barras.
6. Establecer un punto los porcentajes que han sido acumulados y unirlos el cual
debe empezar desde cero cada uno de estos puntos en mención con líneas rectas
para poder alcanzar la curva acumulada llamada Lorentz
7. Establecer notas informativas la cual se puede escribir unidades, nombre del
empleado, titulo, periodo y numero de datos.

• DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)

Cuando se va a identificar un problema, es importante buscar la causa del fallo que se

produjo en una maquina o trabajo de operación. Cualquier problema se crea, no
importa cuán complicado por factores que pueden estar implicados en mayor o menor
medida. Estas cosas pueden relacionarse entre sí, así como la experiencia de
aprendizaje. Este diagrama de causa-efecto no es más que una herramienta eficaz para
el análisis de una variedad de factores del problema. Sus beneficios incluyen poder
visualizar las causas y factores y los efectos que se producirán en el proceso y que
pueden ser problemáticos. [8]
Cuando se diagnostica un problema de falla del equipo, se puede decir un montón de
cosas. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente a los resultados.
Sin embargo, algunos de estos factores pueden ser en mayor medida necesario recoger
el máximo número de casos para valorar el grado de donación de cada uno e
identificar aquellos que están fuertemente influenciados. Para arreglar esta clase
problema, es necesario tener un sistema que permita ver la acumulación de las causas
y efectos que se producen constantemente. [8]

Para realizar el diagrama de Ishikawa se deber tomar en consideración lo siguiente:

[8]

• Este problema será detectado

• Causas que producen lo que se va a estudiar
• Debe tener un eje vertical llamado centro de la columna o cabeza.
• El objeto de estudio se ubica en un extremo de un eje vertical. Se recomienda que
este artículo de cuatro partes gire en torno a él. A menudo esto el rectángulo se
dibuja en el lado derecho de la espina central del diagrama
• Flechas lineales o flechas que alcanzan el eje principal. Estos están representados
potencialmente dañinas en ellos en estudio.
• La flecha en el costado o la causa principal de la riqueza sigue a otras con tamaño
pequeño el cual representan los factores que inciden en cada una de las causas
principales.

Figura 11. Diagrama Causa Efecto. [8]

BENEFICIOS DE IMPLEMENTACIÓN DE TPM

• Mejora el trabajo en equipo y produce un ambiente de calidez para los

trabajadores. [11]
• Crea una cultura de profesionalismo, respeto, honestidad, responsabilidad de las
normas de la institución.
• Aprendizaje continuo y permanente.
• Crea un ambiente de colaboración de los empleados mediante creatividad de cada
uno de ellos.
• Buenas redes de comunicación.

Seguridad

• Mejorar de manera efectiva las condiciones ambientales y laborales de la empresa.

[11]
• Mayor capacidad para detectar problemas potenciales en busca de acciones
correctivas.
• Comprender por qué se aplican ciertas reglas, en lugar de saber cómo aplicarlas.
• Prevención y eliminación de peligros potenciales.
• Eliminar contaminantes y fuentes de polución.

Productividad

• Eliminar las pérdidas relacionadas con la producción de las empresas. [11]

• Promover la confianza y el acceso a los equipos.
• Reducción considerable de los costos de reparación.
• Calificación final actualizada del producto.
• Reducción del flujo de caja de repuestos.
• Tecnología comercial actualizada.
• Mayor aceptación del movimiento.
4. CONCLUSIONES

• El mantenimiento productivo total o también llamado TPM (Total Productive

Maintenance) es una herramienta que sirve para implementar los mantenimientos
preventivos o correctivos con el objetivo de mantener operativa los procesos de
producción de las empresas y así aumentar la productividad de la misma.

• El mantenimiento en las industrias es de gran importancia en el ámbito de la

ingeniería económica ya que constituyen un importante porcentaje de costos en
las empresas, los programas de mantenimiento en las empresas resultan de gran
importancia ya que se debe tener disponibilidad de máquinas para poder competir
con las diferentes empresas.

• El mantenimiento autónomo es esencial para las empresas debido a que el hecho

de que el operario conoce por completo el funcionamiento y costos de la máquina
ayuda a reducir de gran magnitud los tiempos y costos de mantenimiento, lo que
ayuda a mejorar la producción y disminuir dinero a la empresa.

• Se determino que una avería no recae únicamente en la reparación de la misma, si

no que implica una gestión de recursos, organización para prevenir las averías y
garantizar la fiabilidad, disponibilidad con criterios de competitividad, calidad y
seguridad en las empresas.
5. REFERENCIAS

[1] B. Salazar, «Mantenimiento Productivo Total,» Ingenieria Industrial, p. 16, 2019.

[2] F. R. Sacristán, MANTENIMIENTO TOTAL DE LA PRODUCCIÓN, Madrid:

FUNDACIÓN CONFEMETAL, 2001.

[3] E. Fernandez y R. Gonzales, «Universidad de Oviedo,» Julio 2018. [En línea].

Available:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/47868/Gesti%F3n%20de%20Ma
ntenimiento.%20Lean%20Maintenance%20y%20TPM.pdf;jsessionid=EC19BA5FE31D4
3E3B03F89D941C1660F?sequence=1. [Último acceso: 26 Abril 2022].
[4] J. Espinoza, «MANTENIMIENTO TOTAL DE PRODUCCION: EVOLUCIÓN EN
EL AREA DE MANTENIMIENTO», MANTENIMIENTO 2, 16-ago-2012
[5] «Objetivos del mantenimiento productivo total». [En línea]. Disponible en: http://
https://dialnet.unirioja.es/servlet/libro?codigo=193142. [Accedido: 26-abr-2022].
[6] J. Vásconez, «MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL 1: EVOLUCIÓN E
IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL», MANTENIMIENTO
3, 26-marz-2014.
[7] M. C. Castañas, «Mantenimiento Total Industrial» Madrid, 2014.
[8] «Mantenimiento Industrial», p. 18, 2014.
[9] Carla Soler, «Búsqueda de la eficiencia mediante el Mantenimiento Productivo Total
», 2012.
[10]«Implementación de las 5s», Ingeniería en Mantenimiento Industrial. [En línea].
Disponible en: https://www.bbsc.cl/metodologia-5s-y-tpm-mantenimiento-productivo-
total-2/ [Accedido: 26-abr-2022].
[11]«TPM | Lean Manufacturing». [En línea]. Disponible en:
https://www.cursosaula21.com/que-es-lean-manufacturing/ [Accedido: 26-abr-2022].