PLANIFICACIÓN DE

REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP)
CONTENIDO:
• MRP con tamaños de lote (lot size)
• MRP with Bill Of Materials (BOM)
 GESTIÓN DEL ABASTECIMIENTO

Listas de materiales
(BOM)
Estado de Inventario
* Materias Primas. Lead times
* Productos (Tiempos de entrega de
Semiterminados. pedidos)
* Productos Terminados.

MRP
Demanda Independiente Tamaño de lote de
(Clientes demandan de productos
(Plan de productos a producir o
terminados en un periodo de tiempo) Requerimiento reabastecer
de Materiales)

El objetivo principal de un MRP es determinar la cantidad de materia prima que se

necesita para la elaboración de los productos y en que tiempo se necesitan..
 LA DEMANDA EN EL MRP
• La demanda entre los ítems es dependiente cuando la relación entre
ellos puede ser determinada.
• Cada vez que la administración recibe una orden (de materiales) o
hace un pronostico de los productos finales las cantidades pueden ser
computadas, ahí todos los componentes son ítems dependientes
• Para todo producto en el cual se desee establecer una política de
programación (schedulling) se deben implementar técnicas
dependientes, es decir el MRP (material requirements planning) en
entornos de producción, el cual a su vez es base del ERP (que planifica
los recursos de la empresa, es decir: tomar, hacer, enviar y
contabilizar con relación a las ordenes de los clientes).
MRP WITH LOT SIZE
• Es posible utilizar al EOQ (modelo de Harris-Wilson) como una técnica
para determinar los tamaños de lotes a producir en un sistema ERP,
este se usa sobretodo cuando tenemos demanda relativamente
constante, sin embargo la demanda puede cambiar cada periodo en
un sistema, por lo tanto su utilización no es muy adecuada en el MRP.

• Los gerentes de operaciones deben tomar ventajas sobre la

información de la demanda cuando sea conocida, en lugar de asumir
demanda constante.
DIMENSIONAMIENTO DE LOTE A ORDENAR (lot
sizing) MEDIANTE TÉCNICA DE LOTE POR LOTE
• La empresa “Speaker Kits” ha determinado para su componente B, un costo por ordenar
(K/setup cost) de $100, y el costo por mantener inventario (holding cost/h) es de $1 por
periodo. La programación de producción como esta reflejada en requerimientos netos por
ensamble esta dada como se indica en la TABLA1. La empresa “Speaker Kits” desea calcular
sus costos por ordenamiento (K) y por mantener inventarios (h), basándose en el criterio de
lote por lote
• ENFOQUE LOTE POR LOTE: Se ordena (producir) materiales solo cuando se necesiten
para cumplir con el plan.
Nota: Cuando resulta económico ordenar con frecuencia y se implementan técnicas de
inventario con entregas justo a tiempo, el lote por lote puede ser muy eficiente. Sin embargo,
cuando los costos de preparación son significativos, el lote por lote puede resultar costoso.
Requerimientos brutos: Es la suma de toda la DATOS:
demanda independiente y demanda
dependiente requerida para la producción de
Costos por mantener inventario= $1/unidad/semana; costo por ordenar=$100 ;
otras partes. requerimiento brutos promedio por semana=27 (270/10); Lead time=1 semana
Proyectado en mano TABLA1 *al inicio de la semana Una vez que tenemos el costo por ordenar (K/set up cost), el costo por mantener en
inventario cada unidad en un tiempo determinado, y la programación de la producción,
Proyecta el inventario en mano sin producción nosotros podremos asignar ordenes a nuestro plan de requerimientos netos
adicional. Los valores se calculan con fórmulas
que tienen en cuenta el inventario inicial, las
necesidades brutas y los ingresos Ʃ=270
programados If=Io-Nec+Ingresos. Ver formula del calculo de
(0)=Io-Máx{Rb(35),Rn(0)} +Recibidos
requerimientos netos en la
If plantilla de excel
Requerimientos netos
Son los requerimientos que no se pueden
D
cumplir con el inventario en mano o los Recibidos R-D=If
recibos programados. Estos se deben Pedido 0-0=0
satisfacer de la producción durante el
horizonte de tiempo
El costo por mantener inventario es cero ya que no hay inventario al final de cada
Recibos de órdenes planeados periodo, es decir el inventario es usado inmediatamente en cada periodo, por ello no se
Estos se calculan sobre la base de los incurre en costos por mantener inventario), sin embargo existen 7 ordenes de pedidos y
requerimientos netos, el método de
dimensionamiento del lote y el Lead Time sus respectivos costos por ordenar, dando un costo total por ordenar de $700 (7*$100).
(Periodo de Orden). Costo total=$0 + $700 =$700
CONCLUSIÓN: cuando un suministro es confiable y las ordenes son frecuentes y baratas,
pero el costo por mantener inventario u obsolescencia es alto, el ordenamiento de lote
por lote puede ser muy eficiente.
Liberaciones de pedidos planeados
Esta fila es la misma que los recibos de órdenes planeados, excepto que está compensada por el tiempo de espera para la pieza.
Esta fila se convierte en una parte de los Requerimientos brutos para las partes de la lista de materiales. Si un número distinto de
0 aparece, el número indica que los recibos de órdenes planificados no se pueden satisfacer con el tiempo de espera actual. En
definitiva el valor indica la escasez.
EJERCICIO DE APRENDIZAJE
¿Cual es el impacto en los costos totales, y costo total por mantener
inventario si el costo por mantener inventario es de $2 por periodo en
vez de $1?
Respuesta: El costo total por mantener inventario permanece en cero,
ya que no hay unidades retenidas desde un periodo hacia el siguiente
con la técnica lote por lote.
DETERMINANDO TAMAÑOS DE LOTE
CON EOQ
“Speaker Kits” desea examinar sus costos en inventarios, costos por ordenar (setup cost/K) de $100, costos por
mantener inventarios (holding cost) de $1 por semana, para su componente B, con tamaño de lotes basado en
EOQ. Usando la metodología de la figura adjunta, se calculan los requerimientos y tamaños de lote EOQ.

SOLUCIÓN
Analizando en 10 semanas obtenemos: si los requerimientos brutos= 270 unidades; uso semanal de 27
(u/semanas), y uso anual(D) en 52 semanas= 1404 unidades (27*52).
Usando el modelo EOQ:
 APLICANDO EL EOQ EN MRP
If 57
D
Recib
Pedid
Para el periodo de 10 semanas:
• Holding cost = 375 unidades * $1 = $375 (incluyendo 57 sobrantes al final =318+57=375
de la semana 10)
• Ordering cost = 4 * $100 = $400 73-Max{55,16}+39=57
• Costo Total = $375 + $400 = $775 (0)=Io-Máx{Rb(35),Rn(0)}
+Recibidos
CONCLUSIÓN
EOQ puede ser razonablemente utilizado como una técnica de lot-sizing
cuando la demanda es razonablemente constante. Inventario al
Sin embargo note que el actual holding cost variará sustancialmente final de la
dependiendo del ratio actual de uso. semana 10
Si ocurriera algun stockout, esos costos también deberían ser agregados al
actual costo de EOQ de $775.
• EJERCICIO
¿Cual es el impacto en el costo total, si el holding cost fuera de $3 por
periodo en lugar de $1?
 Cantidad de pedido periódica (POQ)

• Es una técnica de lot sizing que ordena la cantidad necesaria durante un

tiempo predeterminado entre pedidos, por ejemplo cada tres semanas.

• Si definimos el intervalo de POQ como el EOQ dividido por la demanda

media por período (por ejemplo una semana). Entonces El POQ es la
cantidad de pedido que cubre la demanda específica para ese intervalo.
• Cada cantidad de pedido se recalcula en el momento de la liberación de
la orden, sin dejar inventario adicional. Una aplicación de POQ se
muestra en el siguiente ejemplo:
• Se puede establecer:

Intervalo POQ
EJEMPLO APLICATIVO DE LOT SIZING CON POQ

• Con un costo de setup de $ 100 y un costo de mantenimiento por

semana de $ 1, “speaker kits”, quiere examinar sus costos (de
inventario) Para el componente B, con tamaños de lote basados en
POQ.

• Utilizando el mismo programa de costos y producción que en el

Ejemplo anterior (el de lot sizing con EOQ), determinamos los
requerimientos netos y los tamaños de los lotes POQ.
 SOLUCIÓN

• El uso de diez semanas equivale a una necesidad bruta de 270 unidades; Por lo
tanto, el uso semanal medio es igual a 27, y del Ejemplo anterior, sabemos que el
EOQ es de 73 unidades.
• Se establece el intervalo de POQ igual al EOQ dividido por el uso semanal
promedio.

• Por lo tanto: Intervalo POQ = EOQ / uso semanal promedio = 73 unid/27(unid/sem)

= 2,7 o 3 (semanas).
El tamaño del pedido de la POQ variará según las cantidades requeridas en las
semanas respectivas, como se muestra en la tabla siguiente, con la primera liberación
de pedido planeada en la semana 1.
 LOT SIZING MRP CON POQ

If
D

Recibidos
Pedidos

• Nota: Los pedidos se posponen si no existe demanda, por lo que la orden de la semana
7 se pospone hasta la semana 8.
• Costes de mantenimiento(h) = $ 1 / unidad / semana; Costo de preparación o ajustes
(setup) = $ 100; Promedio bruto (gross) de necesidades por semana = 27; Lead time
(plazo de entrega) = 1 semana.
• Setups = 3 * $100 = $300
• Holding cost = (40 + 70 + 30 + 55) units * $1 each = $195
• La solución de POQ produce un Costo Total calculado por las 10 semanas de $
300 + $ 195 = $ 495

• CONCLUSIÓN
Debido a que el POQ tiende a producir un equilibrio entre los costes de
mantenimiento(h) y de pedido(K) sin exceso de inventario, el POQ típicamente
realiza mucho mejor rendimiento que el EOQ en dicho aspecto.
Tenga en cuenta que, incluso con frecuentes recálculos, el costo real de
mantenimiento puede variar sustancialmente, dependiendo de las fluctuaciones de
la demanda. Estamos asumiendo que no habran stockouts.
En este y otros ejemplos similares, también estamos asumiendo que no hay stock
de seguridad; Dichos costos tendrían que agregarse al costo real.
• EJERCICIO DE APRENDIZAJE

• ¿Cuál es el impacto sobre el costo total si el costo de mantenimiento

es de $ 2 por período en lugar de $ 1?
• Respuesta: EOQ = 52; Intervalo de POQ = 52/27 = 1,93 ≈ 2 semanas;
Costo de mantenimiento = $ 270; Configuraciones = $ 400. El costo
total del POQ se convierte en $ 670.
DEBER

• RELATED PROBLEMS c 14.22 al 14.27, pag 594, libro; “Operations

management; sustainability and supply chain management / Jay
Heizer, Twelfth edition (2016).” (ver en libros de la material Onedrive)
• Otras técnicas de lotsizing (dimensionamiento de lotes), conocidas como
tamaño de lote dinámico, son similares a la cantidad de pedidos
periódicos -POQ ya que intentan equilibrar el tamaño del lote con el costo
de configuración. Estas técnicas son: part period balancing (Equilibrio de
parte del período, también llamado menor costo total), menor costo
unitario y menor costo del período (también llamado Silver-Meal).

• Otra técnica, Wagner-Whitin, adopta un enfoque diferente utilizando la

programación dinámica para optimizar el ordenamiento en un horizonte
de tiempo finito
 RESUMEN DE LOT SIZING PARA
SPEAKER KITS

Sin embargo, estos ejemplos no deben conducir al personal de operaciones a conclusiones precipitadas
sobre la técnica preferida de dimensionamiento de lotes. En teoría, los nuevos tamaños de lote deben
calcularse siempre que haya un calendario o un cambio de tamaño de lote en cualquier parte de la jerarquía
MRP. En la práctica, tales cambios causan la inestabilidad y el nerviosismo del sistema mencionados
anteriormente en este capítulo. En consecuencia, no se realizan cambios frecuentes. Esto significa que
todos los tamaños de lote son incorrectos porque el sistema de producción no puede y no debe responder a
cambios frecuentes. Tenga en cuenta que no hay cargos de "escasez" (fuera de stock) en ninguna de estas
técnicas de dimensionamiento de lotes. Esta limitación impone demandas adicionales a pronósticos exactos
y "cercas de tiempo".
En general, el enfoque de lote por lote debe ser usado siempre que se pueda lograr una
configuración de bajo costo. Lot-for-lot es la meta. Los lotes pueden ser modificados según
sea necesario para los permisos de chatarra, las restricciones de proceso (por ejemplo, un
proceso de tratamiento térmico puede requerir mucho de un tamaño determinado).
O lotes de compra de materia prima (por ejemplo, un camión de productos químicos puede
estar disponible en un solo tamaño de lote). Sin embargo, se debe tener precaución antes
de cualquier modificación del tamaño del lote porque la modificación puede causar
distorsión sustancial de los requerimientos reales en niveles inferiores en la jerarquía MRP.
Cuando los costos de configuración son significativos y la demanda es razonablemente
suave, el POQ o incluso el EOQ deben proporcionar resultados satisfactorios. Demasiada
preocupación con el tamaño del lote produce una precisión falsa debido a la dinámica MRP.
Un tamaño de lote correcto se puede determinar sólo después del hecho, en función de lo
que realmente sucedió en términos de requisitos
CASO DE ESTUDIO “COMPRA DE
HILOS”
La empresa SARAI, elabora rollos de tela a base de bobinas de hilos importados
desde Colombia, se ha realizado un análisis previo a la demanda y se determinó
poca variabilidad en la misma, Leadtime= 3 semanas, al inicio del periodo se
contaba con 323 bobinas de hilos en bodega, estime que el costo de cada pedido es
de $1000.
a. Indique el plan óptimo de abastecimiento para la mencionada empresa en base
al MRP básico, asumiendo que se conoce la información relevante desde el 1 de
enero
b. Indique en que días se deben liberar los pedidos de bobinas de hilos y sus
cantidades
c. ¿Cuál será el costo total de almacenar bobinas de hilos en las 8 semanas, si
almacenar cada bobina de hilo cuesta $0,5 por semana?
 semana semana3 semana4 semana5 semana6 semana7 semana8
semana1 2(a (a (a (a (a (a (a
(a primera
primera primera primera primera primera primera primera
hora) hora) hora) hora) hora) hora) hora) hora)
 
Demanda 110 112 0 88 104 105 109 111
Inventario al inicio del
periodo                
Recepciones                
Liberación del pedido
(Release)                
Inventario final                

ENFOQUE LOTE POR LOTE

1. Reducción de costos por levantar pedidos (K)
2. Reducción de costos por mantener stock en almacenes (h)
• Ver Excel ejemplo (lot for Lot)
Solución en POM
Costo de la escases
OPTIMIZACIÓN DEL LOT-SIZE
• Ver casos “RANITIDINA” y su variante en GAMS.
MRP with Bill Of Materials (BOM)
 MRP with Bill Of Materials (BOM)
• Las listas de materiales, conocidas también como estructura de producto, dado que esto es lo que
indican, de manera similar a lo que hace la receta de un producto alimenticio.
• Podemos iniciar con un ejemplo bastante simple: una patineta. La lista de materiales de una
patineta es bastante simple, sobre todo si suponemos que las ruedas se adquirirán listas para ser
montadas en los ejes.
• Esta lista de materiales se clasificó utilizando tres niveles de profundidad.
• El primer nivel, designado por el producto final, suele denominarse nivel cero.
• El siguiente nivel, en donde se enumeran la tabla y el ensamblaje de las ruedas se denomina nivel uno.
• Y el nivel en donde aparecen el eje y las ruedas es el nivel dos.
• A continuación se muestra un diagrama para mostrar de manera gráfica la relación entre los
componentes, pero en casi todos los sistemas la información se almacena en forma de lista,
indicando los distintos niveles mediante sangrías (en lo que se conoce como lista esquemática de
materiales)
Nivel cero
• Al producto o subensamblaje que
utiliza un componente dado suele
Nivel uno llamársele padre.
• En este ejemplo, el ensamblaje de las
ruedas es padre de las ruedas y el
Nivel dos eje.
• La patineta es padre de la tabla y de
los dos ensamblajes de ruedas.
• Observe también que existe una
relación multiplicativa: la patineta
terminada consta de cuatro ruedas;
la lista de materiales enumera dos
ruedas para cada ensamblaje, y dos
ensamblajes para cada patineta
terminada, dando un total de cuatro
ruedas.
 LA “EXPLOSIÓN” DEL SISTEMA MRP

• Con el Plan Maestro de Producción-PMP (el menú), la lista de materiales (la receta) y el inventario
existentes, contamos con suficiente información para calcular los componentes necesarios en nuestra
planificación. Sin embargo, requeriremos también ciertos datos adicionales, mismos que suelen listarse
en un archivo maestro de elementos/materiales.
• Por lo general, el archivo maestro de elementos/materiales contiene información sobre los tiempos de
espera (lead time) y tamaños de Lote (lot size), además de otros datos útiles. Prácticamente en todos los
casos hay un archivo maestro de elementos por cada componente utilizado en la instalación.
• El cálculo que toma en cuenta toda esta información para planificar los pedidos de componentes
generalmente se denomina explosión.
• Esto se debe a que, tras comenzar en el nivel padre, los cálculos se “propagan” a los niveles inferiores de
la lista de materiales, lo que semeja una explosión.
• Probablemente la forma más fácil de explicar el proceso es imaginando que los cálculos que se muestran
aquí casi siempre se realizan en una computadora, utilizando alguno de los muchos programas de
software disponibles. Sin embargo, es importante para el administrador entender el proceso a detalle.
Archivo maestro de elementos/materiales.

• VER CASO
UDIMA
REFERENCIAS
• HEIZER, Jay; RENDER, Barry. Operations Management 9th. 2008.
• Jacobs, F. R., Chase, R. B. (2014). Administración de operaciones, producción y
cadena de Cadena de Suministros. Decimotercera edición. McGRAW-HILL.
• Jay Heizer, Barry Render, Chuck Munson-Operations Management_ Sustainability
and Supply Chain Management (12th Edition)-Pearson (2016)
• Lee J Krajewski_ Larry P Ritzman_ Manoj K Malhotra-Operations management _
processes and supply chains-Pearson, Prentice Hall 10ed (2013).
• Chapman, S. N. (2006). Planificación y control de la producción. Pearson educación.
• Lara Estrella, J., Tenemaza Morocho, L., & Baquerizo, G. (2013). Diseño de un plan
de requerimientos de materiales (MRP) a una empresa dedicada a la elaboración de
empaques de cartón corrugado para el sector bananero.