REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR

RECOCIDO

A u t o r : B r. M i g u e l D a v i d M o n t a ñ o A r i a s
https://youtu.be/Opt1ppawD7g

Porlamar, Agosto 2022

 Recocido definición

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para

reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las
tensiones internas. El recocido por recristalización se aplica a
los metales trabajados en frío, para obtener la nucleación y el
crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase.
Objetivo del Recocido

• Eliminar las tensiones internas producidas por tratamientos como el templado.

• Aumentar la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material.

• Ablandar las piezas para facilitar su mecanizado o para conseguir ciertas

especificaciones mecánicas.

• Disminuir el tamaño del grano.

• Producir una microestructura deseada controlando la velocidad a la que se enfría el

metal.
Beneficios del recocido

Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

Mecanizado más fácil.

Estabilidad dimensional.
Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales
Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y
alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.

Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.

Fases del proceso de recocido del metal

Son fundamenalmente tres:

• Calentamiento hasta una temperatura determinada.

• Mantenimiento de la temperatura durante el tiempo necesario.
• Enfriamiento progresivo, realizado con la velocidad adecuada, hasta llegar a la
temperatura ambiente.

El tiempo es la variable clave, tanto en el calentamiento y en el enfriamiento. A lo largo

del proceso, la temperatura varía en el material, por lo que el tiempo y la rapidez con la
que se calienta o enfría dependerá del tamaño y forma de la pieza. Esto es algo muy a
tener en cuenta puesto que si la temperatura cambia muy rápidamente pedion generarse
tensiones internas, que redundan en deformaciones y hasta grietas. En resumen, la
duración del proceso de recocido debe ser suficientemente larga para conseguir la
modificación adecuada del material.
 Tipos de recocido

Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan

tensiones en el material. Dichas tensiones pueden
provocar deformaciones en las piezas, pero pueden
eliminarse mediante un recocido calentando el metal
entre 550 y 650 °C y manteniendo la temperatura durante
30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.
Recocido de ablandamiento

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre

0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de
viruta (torneado, fresado, etc.) o mediante
deformación en frío. Para ablandar el material puede
hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y
750 °C, tras lo cual se mantiene la temperatura
durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su
temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.
Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la

estructura y se compensan las irregularidades de las
piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente
o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc.
El procedimiento consiste en calentar a temperaturas
entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono
del material, tras lo que se mantiene la temperatura
para después dejar enfriar lentamente al aire.4​
Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico

mediante corriente eléctrica, que tiene como fin principal
ablandar el metal usando el efecto Joule para regenerar la
estructura molecular de metales sobrecalentados, que al
enfriarse han acumulado tensiones internas y que es
imprescindible eliminarlas para, en el caso del cobre,
obtener un cobre de alta conductividad eléctrica y que para
lograrlo se debe necesariamente recocer o revenir el metal.
Recocido por Temple

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y

resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el
calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua
o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los
aceros templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del
mismo, además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre
superior a la crítica para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen
varios tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener
y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros, llamada
Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.
Recocido Revenido: Este proceso es indispensable aplicárselo al material
que haya sido templado. Aquí se somete la pieza a una temperatura y un
enfriamiento apropiado en un tiempo adecuado. Este tratamiento le permite
al acero neutralizar lentamente las tensiones internas reducidas durante el
temple y estabilizar sus estructuras.

TEMPLE.- El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los

aceros, para ello calentando a una temperatura ligeramente mas elevada que la
critica superior y se enfría mas o menos rápidamente.

• Propiedades químicas: aumento de la resistencia a la corrosión.

El fin que se pretende generalmente en set ciclo es transformar toda la masa de

acero con el calentamiento en austenita y después, por medio de un enfriamiento
suficientemente rápido, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente
de los aceros templados.
Diagrama TTT (Tiempo-Temperatura-Transformación).

Este tipo de diagrama muestra cómo la velocidad de enfriamiento afecta la

transformación de Austenita en varias fases posibles, las cuales pueden ser:
(1) Formas alternativas de Ferrita y Cementita, (2) Martensita. El tiempo se
presenta logarítmicamente a lo largo del eje horizontal y la temperatura en el eje
vertical. Esta curva se interpreta partiendo del tiempo t0 (pocos segundos
transcurridos) en la región Austenita y continua hacia abajo y a la derecha a lo
largo de la trayectoria que muestra como se enfría el metal en función del
tiempo. Los tiempos de transformación dependen de la aleación del material.
Recocido Isotermico

Tiene por objeto mejorar las propiedades y carácteristicas de los aceros, siendo
el tiempo y la temperatura factores principales.

Este tratamiento de ablandamiento consiste en calentar el acero por encima de la

zona crítica, generalmente de 740º a 820ºC, con una bajada y mantenimiento a
600ºC -700ºC. Se mantiene constante durante varias horas para conseguir la
completa transformación isotérmica de la austenita.

El nombre de isitermico lo recibe porque el enfriamiento de las piezas no se hace

de forma regular y progresiva, si ni que se interrumpe y modifica a diversas
temperaturas en las que permanece a temperatura constante un tiempo
predeterminado.
Tipos de recocido isotérmico
Austempering: Consiste en calentar el acero a una temperatura por encima de la critica
superior (campo austenítico) y luego enfriado rápidamente en sales fundidas, a
temperaturas comprendidas entre 250 y 600°C, permaneciendo las piezas a esta
temperatura durante un tiempo suficiente para que se verifique la transformación
completa de la austenita en un nuevo constituyente (Bainita), a temperatura
constante.

Martempering: Es un temple escalonado en el que el material caliente,a una

temperatura mas elevada que la critica superior se enfría en un baño de sales también
caliente comprendida entre 200º y 400º,permaneciendo en él las piezas durante un
tiempo que debe controlarse cuidadosamente y debe ser suficiente para que iguale la
temperatura en toda la masa antes de que en ninguna parte de ella se forme la
austenita.
Patenting: Se lo emplea como tratamiento previo o durante el trefilado de
alambres de alta resistencia (cuerdas de piano).El patenting es un recocido a
transformación isotérmica, que consiste en calentar al alambre hasta la
austenización completa, para luego enfriarlo en un baño de plomo fundido cuya
temperatura variará, según los casos, entre 350 y 650 ºC. Del estado de
asutenización desciende rápidamente hasta la temperatura del baño, la que debe
ser controlada con sumo cuidado para asegurar la transformación total de la
austenita en una sorbita de grano fino muy propicia al trefilado.
Ventajas de un tratamiento térmico.

La ventaja es que confiere a los metales, como los aceros y otras aleaciones
metálicas, nuevas características, como una mayor resistencia a la corrosión,
una mayor dureza, estabilidad dimensional, un acabado superficial de calidad
(brillo) o una mayor resistencia a la oxidación con el paso del tiempo.
Las piezas que reciben este tratamiento ganan en funcionalidad y se convierten
así en piezas con un importante valor añadido.

Desventajas de un tratamiento térmico.

Si el tratamiento térmico está mal aplicado, las piezas se convierten en residuos

difíciles de reutilizar: superficie ennegrecida y oxidada debido a la presencia de vapor
de agua en el horno, modificación no deseada de la composición (descarburación
superficial), variación no homogénea de la dureza en la superficie, penetración variable
del tratamiento en función de la geometría de la pieza, etc.

El mantenimiento del horno y de la red de distribución de gas es esencial para que el

resultado final sea el esperado y para garantizar la seguridad de los operarios.
El recocido y trabajo en caliente

Es básicamente lo mismo que el trabajo en frío, su diferencia es que se realiza

arriba de la temperatura de recristalización, creando un acomodamiento de átomos
más uniforme. Algunos procesos son el embutido, soplado, trefilado, extrusión,
forja, etc.

El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del metal a una

temperatura superior a la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en
caliente, el metal se está cristalizando continuamente. Durante la deformación
en trabajo en caliente no hay endurecimiento; en consecuencia, la deformación
plástica es ilimitada. Una placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja
delgada en una serie continua de operaciones.

Los primeros pasos en el proceso se realizan a temperaturas muy por encima de

la temperatura de recristalización, para aprovechar la menor resistencia del
metal. El último paso se efectúa justo por encima de la temperatura de
recristalización, con una deformación porcentual grande, a fin de producir el
tamaño de grano más fino posible.
Recocido de regeneración

Este proceso se lleva a cabo cuando se trata de ablandar el acero y regenerar su

estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura entre 30 °C y 50 °C
superior a la crítica, mantener la temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar
lentamente con objeto de conseguir un grano fino que facilite su mecanizado y una
perlita con una configuración más dislocada. En general se deja enfriar dentro del
mismo horno y se consiguen estructuras con grandes masas de perlitas rodeadas de
ferrita o cementita.
Recocido de Recristianización

Es el resultado desde el punto de vista microestructural de una permanencia de

temperaturas en la cual la movilidad de los átomos es la suficiente para afectar a las
propiedades mecánicas. Se nuclea nuevos granos equiaxiales y libres de tensiones en
las regiones de la microestructura con acritud sometidas a elevadas tensiones. Estos
granos crecen al mismo tiempo hasta que llegan a constituir la totalidad de la
microestructura. En esta etapa el tamaño de grano disminuye con el grado de
acritud.
Crecimiento de grano.

El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a metales

trabajados en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin
cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados de la deformación de
las piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en frío.

La microestructura que se obtiene durante la recristalizacion aparece de forma

espontánea. Dicha microestructura es estable en comparación con la estructura
correspondiente al estado original con acritud. Sin embargo, la micro estructura de
recristalizacion contiene una elevada concentración de bordes de grano. La reducción
de esas entercaras de alta energía constituye un método para lograr una mayor
estabilización de un sistema.
DIFERENCIAS ENTRE EL TRABAJO EN CALIENTE Y EL TRABAJO EN FRÍO

Trabajo en frío:

• Se deforma y se endurece.

• Se realiza mediante golpes.

Trabajo en caliente:

• Se deforma y no se endurece.

• Se realiza a altas temperaturas.

Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Tipos de Tratamientos termoquímicos
Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando
la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.

Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un baño de sales.
¡¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!