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METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

Contenido

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 2

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL HIERRO ................Error! Bookmark not defined.

3. CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO .................................................................................... 7

4. PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO ........................................................................ 11

5. HIERRO A NIVEL MUNDIAL............................................................................................ 15

6. HIERRO EN EL PERÚ ......................................................................................................... 24

7. PROCESO DE PRODUCCION DE LA MINERA SHOUGAN .......................................... 25

8. EXTRACCIÓN DEL HIERRO - ETAPAS DEL PROCESOError! Bookmark not defined.

9. VE NTAJAS DE LA FLOTACIÓN ...................................................................................... 43

10. PIROMETALURGIA ........................................................................................................ 43

11. PRINCIPALES USOS DEL HIERRO ................................................................................ 9

12. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 62

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................... 63

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CONCENTRACIÓN DE HIERRO

1. INTRODUCCIÓN

El hierro se encuentra distribuido por todo el mundo, siendo el cuarto elemento más abundante

en la corteza terrestre. Los principales minerales de hierro son la hematita, magnetita, siderita

y goethita. El hierro comercial contiene pequeñas cantidades de carbono, además de otras

impurezas, las cuales alteran sus propiedades físicas, sin embargo, éstas pueden mejorarse

añadiendo carbono y otros metales. Alrededor del 98% del mineral de hierro se utiliza para la

fabricación de acero.

El hierro es el metal más utilizado, representando un 95% de la producción mundial metálica.

Los principales usos del hierro son en obtención de aceros estructurales, hierro fundido y de

hierro forjado. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene tantas aplicaciones, excepto

usos en base a su potencial magnético. Otro de los principales usos del hierro es en la

formación de productos siderúrgicos, donde se emplea como elemento matriz para alojar otros

elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que otorgan distintas propiedades al

material.

Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono, si

el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición. Este carbono puede encontrarse

disuelto, formando cementita o en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos

de fundiciones:

 Gris

 Blanca

 Atruchada

 Maleable americana

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 Maleable europea

 Esferoidal o dúctil

 Vermicular

Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para distintas aplicaciones:

en motores, válvulas, engranajes, etc

Otros usos del hierro y de sus compuestos son la fabricación de aceros estructurales para

la construcción, fierros, instrumentos de cocina, automóviles, aparatos eléctricos, entre otros

elementos de uso diario.

El mineral de hierro se extrae aproximadamente en 40 países, siendo los principales cinco

productores Australia, Brasil, India, China y Rusia, en los cuales en el año 2015 se originó

aproximadamente el 80% de la producción mundial.

El acero posee una gran variedad de usos debido a su bajo precio y firmeza. Es utilizado

principalmente en automóviles, barcos y en la construcción de edificios, específicamente en

estructuras. Dependiendo de su composición o tratamiento, las aleaciones férreas presentan

una gran variedad de propiedades mecánicas. La mayor parte del hierro se utiliza en formas

sometidas a un tratamiento especial, como hierro forjado, hierro fundido y acero. Como

resultado, la demanda de mineral de hierro está ligado directamente a la producción de acero

y la disponibilidad de chatarra de alta calidad.

2. OBJETIVOS

 Investigar acerca de la concentración de hierro, operaciones y procesos, sus variables a


controlar y dosificaciones.

 Realizar el balance de materia y energía para la obtención de hierro.

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3. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL HIERRO

Se tienen indicios de uso del hierro desde el cuarto milenio antes de Cristo, por parte de los

sumerios y egipcios.

En el segundo y tercer milenio antes de Cristo, van apareciendo cada vez más objetos de hierro

(que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de níquel) en

Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal

muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto

de la obtención de cobre.

Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no sustituye al

predominante uso del bronce.

Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente Medio desde

las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de

estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del hierro. A este periodo, que se

produjo en diferentes fechas según el lugar, se le denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la

Edad de Bronce. En Grecia comenzó a emplearse en torno al año 1000 a. C. y no llegó a

Europa occidental hasta el siglo VII a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue paulatina,

pues era difícil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas

altas para finalmente forjarlo.

En Europa Central, surgió en el siglo IX a. C. la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la cultura

de los campos de urnas, que se denomina «primera Edad de Hierro», pues coincide con la

introducción de este metal).

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Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Tène, también denominada «segunda Edad de

Hierro». El hierro se usa en herramientas, armas y joyería, aunque siguen encontrándose

objetos de bronce.

Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de «carburización»,

consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y

escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el

carbono, creando así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en

carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se

podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho

de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tenía

una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a

reemplazar.

En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo VIII a. C. El

procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa. En los últimos años

de la Dinastía Zhou (550 a. C.) se consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del

arrabio). El mineral encontrado allí presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a

temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo,

hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusión.

El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura suficiente. Algunas

de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en Suecia, en Lapphyttan y

Vinarhyttan, del 1150 a 1350.

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En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban como

método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono empleando

carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se

conseguían alcanzar hasta unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado

en los altos hornos.

En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de calor y

como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y hacerse más

caro el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil,

como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo

XVIII, que construyó en Coalbrookdale un «alto horno». Asimismo, el coque se empleó como

fuente de energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada

vez mayor, por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.

El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó nuevas

técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un alto

horno sin mampostería para humos.

Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el

hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779 se construye

el primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En

Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y

James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de ese siglo, por

ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del

arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París,

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construida en 1889 para la Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de

hierro.

4. CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es

ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y

denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, en los minerales de

Hierro están mezclada la Mena, o parte útil compuesta de óxidos de Hierro, y la ganga,

compuesta de Sílice, alúmina, cal, entre otros y raramente se encuentra libre. Para obtener

hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un

proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.

Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que

se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace

por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto,

el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A presión

atmosférica:

 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en

el cuerpo (bcc).

 Hierro-γ: 911 °C-1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).

 Hierro-δ: 1392 °C-1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.

 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal

compacta (hcp).

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Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir

dos condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a

numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

Características generales

Información general

Nombre, símbolo, número Hierro, Fe, 26

Serie química Metales de transición

Grupo, período, bloque 8, 4, d

Masa atómica 55,847 u

Configuración electrónica [Ar]3d64s2

Dureza Mohs 4,0

Electrones por nivel 2, 8, 14, 2

Propiedades físicas

Propiedades físicas

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Estado ordinario Sólido (ferromagnético)

Densidad 7874 kg/m3

Punto de fusión 1808 K (1535 ℃)

Punto de ebullición 3023 K (2750 ℃)

Entalpía de vaporización 349,6 kJ/mol

Entalpía de fusión 13,8 kJ/mol

Presión de vapor 7,05 Pa a 1808 K

Punto crítico 204 K (-69 ℃)


50 Pa

Volumen molar 17 m3/mo

Propiedades químicas

 El hierro es un metal muy activo.

 Se combina fácilmente con el oxígeno del aire húmedo. Al producto de esta reacción, el

óxido de hierro (Fe2O3), se lo conoce como óxido.

 El hierro también reacciona con agua muy caliente y vapor para formar hidrógeno

gaseoso.

 También se disuelve en la mayoría de los ácidos y reacciona con muchos otros elementos.

5. PRINCIPALES USOS DEL HIERRO

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El hierro es usado considerablemente para producir aceros estructurales. De igual manera,

en la obtención de gran cantidad de hierro licuado. Es muy solicitado en labores

industriales, en la fábrica de edificios y otras importantes obras a nivel mundial.

Otras utilidades del hierro y sus combinaciones se relacionan con la creación del hierro

magnético, con colorantes y abrasivos. Además de estar presente en tantos minerales, se

localiza en aguas freáticas y en la hemoglobina del ser humano.

Otros usos menores para el hierro son:

 Hierro en Polvo: Utilizado para productos metalúrgicos, imanes, partes de auto y

catalizador.

 Hierro Radioactivo (Fe59): Es utilizado en medicina y además como un elemento

marcador en investigaciones bioquímica y metalúrgica.

 Azul de Hierro: utilizado en pinturas, tinturas para impresión, plásticos, cosméticos,

tintura de papel, ingrediente como fertilizante, terminaciones para autos e

industriales.

 Óxido de hierro negro: Se usa como pigmento, metalurgia, medicina, tintas

magnéticas y en ferritas para la industria electrónica.

El hierro es comercializado como:

 Pellet Feed: Mineral de hierro comercializable de bajo tamaño, que debe ser

aglomerado en forma de pellets para utilizarlo como insumo en los altos hornos

(ley 69%).

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 Pellet básico o auto fundente: Pre concentrado de hierro aglomerado en forma de

nódulos, ley 65.5% utilizado directamente en hornos.

 Pellet de reducción directa: método de reducción directa, que entregan como

producto hierro esponja. Ley 66%

 Pellet Chip: Producto usado en proceso sinterización para producir nódulos (sinter)

usados como carga directa a alto horno, para producción de arrabio. Ley 65%.

 Granzas: Es el producto tradicional de las minas de hierro, generalmente se le

somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga, aumentando así su

ley de fierro. Ley 63%, tienen mayor granulometría.

 Finos: nódulos finos de hierro con ley 63% para alimentación directa de hornos,

mayor granulometría.

6. PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO

a) Hematita (Fe2O3):

Es el óxido de hierro deshidratado. Este mineral contiene

entre 50% y 60% de hierro. Se reduce con mayor facilidad

que el imán natural (magnetita).


Figura 1: Hematita
Propiedades físicas:

 Forma: Triagonal (generalmente le ocurre a cristales tabulares)

 Lustre: De metálico, a metálico secundario, a opaco

 Color: Marrón rojizo, gris a negro

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 Veta: Roja

 Dureza: 5.5 a 6.5 en la Escala de Dureza de Mohs

 Hendidura: Ninguna

 Fractura: Conchoidal

Usos de la hematita

La utilización del hematites se concentra en dos actividades; la obtención de hierro,

siendo la mena más común, y en la fabricación de tintes y pinturas al ser sus variedades

terrosas un excelente pigmento. Otra aplicación es la de ser utilizado en polvo para

pulimentar. En los últimos años, las variedades compactas se han utilizado en bisutería para

la elaboración de cuentas de collar y otros accesorios, aunque la mayor parte de las piezas,

que actualmente se venden, se realizan con óxidos artificiales.

b) Magnetita (Fe3O4):

Contiene el hierro en forma de óxido ferroso y férrico.

El contenido de hierro en este mineral oscila entre 45% y

70%.
Figura 2: Magnetita
Propiedades físicas:

 Color: Gris oscuro a negro

 Veta: Negro

 Dureza: 5.5 – 6.5 en la Escala de Dureza de Mohs

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 Sistema Cristalino: Isométrico

 Transparencia: Opaco

 Peso específico: 4.9 – 5.2

 Brillo: Metálico

 Fractura: Subcoqueal a desigual

 Tenacidad: Frágil

Usos de la magnetita

La magnetita se emplea como mineral, junto con la hemetita es uno de las menas con

mayor contenido de hierro (72%), la magnetita es especial para aplicaciones con el

hormigón por su alta densidad, esto ayuda a proteger contra la radiación, es empleado

como un compuesto sumamente estable a altas temperaturas, en temperaturas bajas esta

puede llegar a formar óxido férrico. La magnetita se emplea como protector en tubos de

caldera o para tratamientos químicos en las calderas industriales.

c) Limonita (FeO):

Es el óxido de hierro hidratado. El mineral contiene

entre 20% y 60% de hierro. Se reduce bien, lo que hace

económica la obtención del hierro colado incluso con Figura 3: Limonita

minerales pobres.

Propiedades físicas:

 Color: pardo oscuro a pardo amarillento, con frecuentes irisaciones rojo-

amarillentas.

 Raya: pardo-amarillenta, de amarilla clara a negra.

 Transparencia: opaco.

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 Brillo: según variedades.

 Dureza: 5 a 5,5 en la Escala de Dureza de Mohs

 Densidad: Entre 3,6 y 4,4 g/cm3

 Fractura: Irregular

Usos de la limonita

Limonita en un mineral de hierro y se utiliza como pigmento en la fabricación de pinturas,

además de algunas formas estéticas lustrosas de limonita, así como los interesantes

pseudomorfos, la limonita no es de mucho interés para los coleccionistas y para formar

parte de abonos y fertilizantes

d) Siderita (FeCO3):

Es la combinación del ácido carbónico con el hierro. El

contenido de hierro en este mineral oscila entre 30% y 42%. El

mineral tiene un color gris con matices de amarillo.


Figura 4: Siderita

Propiedades físicas:

 Composición Carbonato de hierro, que generalmente contiene algo de magnesio

y calcio, a veces también magnesio, zinc y cobalto.

 Color Marrón claro a oscuro, amarillo-marrón, amarillo claro, amarillo-verde,

marrón verdoso, gris y blanco.

 Veta: Blanco

 Dureza: 3.5 – 4 en la Escala de Dureza de Mohs

 Peso específico: 3.7 – 3.9

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 Brillo: Vítreo, perlado

 Fractura: Concoidal a desigual

 Tenacidad: Frágil

7. HIERRO A NIVEL MUNDIAL

A. Principales Reservas del Hierro

En base a la información publicada por el Servicio Geológico de Estados Unidos

(USGS por sus siglas en inglés), se estiman en el año 2015 reservas brutas del mineral de

hierro por un total de 190.000 millones de TM, lo que equivale a 85.000 millones de TM

de hierro contenido.

En la figura 5 se presenta la distribución porcentual de las reservas mundiales de

mineral de hierro en los principales países poseedores de ellas. Destacan las reservas de

Australia, que posee un 28% del total de las reservas mundiales (54 millones de TM),

Rusia con 14% (25 millones de TM), Brasil y China, ambas con una participación de 12%

(23 millones de TM).

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Figura 5: Participación por país en las reservas mundiales de mineral de hierro (%).U.S.

Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2016

La ley del mineral de hierro, que es la concentración de este en las rocas y en el material

mineralizado, difiere entre los países presentados, por lo que las reservas que posee cada país

serán distintas en cuanto a su calidad. En la figura 6 se presenta la ley del mineral de hierro

de los países que poseen las mayores reservas a nivel mundial.

Figura 6: Ley de Hierro contenido en las principales reservas mundiales. Cochilco basado

en información de USGS 2016

En la figura 7 se presenta la distribución porcentual por país de las reservas mundiales de

hierro contenido. Los países que tienen el mayor porcentaje de reservas de hierro contenido

son Australia con 28% (24 millones de TM), Rusia con 16% (14 millones de TM) y Brasil

con 14% (12 millones de TM).

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Figura 7: Participación por país en las reservas mundiales por hierro contenido (%). U.S.
Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2016

B. Principales Países Productores del Hierro

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Figura 8: Ranking de los principales países productores de mineral de hierro a nivel


mundial en 2018 (en millones de toneladas métricas). © Statista 2019

C. Principales Minas de Hierro a Nivel Mundial

 Mina de Cielo Abierto para extracción de hierro mineral SNIM

 Lugar: Mauritania – El gobierno de Mauritania posee el 78% de las acciones de

SNIM y el resto lo posee un grupo de financistas árabes

 La mina extrajo 10.7 MTon / año de mineral en el 2004 y embarcaron 11 Mton,

de producto

Figura 9: Mapa de ubicación de la mina en Mauritana

 Mina de hierro mineral Hamersley Basin

 Lugar: Región Pilbara al Noroeste de Australia

 La compañía que extrae hierro mineral es Río Tinto una de las más grandes del

mundo. Tienen planes de nuevas minas a futuro en el área.

 La producción de hierro mineral en el año 2006 fue de 97.2 Mton.

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 Son minas de cielo abierto convencionales

Figura 10: Ubicación de la mina en Pilbara

Figura 11: Vista aérea de las operaciones mineras (dinamitado)

 Mina de Hierro mineral Kiruna

 Lugar: Suecia

 Es la mina subterránea más grande y moderna del Mundo

 La compañía que extrae hierro mineral es LKAB

 LKAB ha producido 950Mton. De mineral y solo se ha extraído un tercio de la

reserva original

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 En 2004 Kiruna produjo 14.5 Mton. De hierro mineral

Figura 12: Vista aérea de Kiruna

 Mina de Hierro mineral Malmberget

 Lugar: Suecia, Gällivare, a 75km de Kiruna.

 La compañía que extrae hierro mineral es LKAB

 LKAB emplea alrededor de 1,000 personas en Malmberget

 En 2004, produjeron 7.8 Mton – Minas subterráneas

Figura 13: Malmberget de noche

 Samarco Mina de Hierro Alegria en Brasil

 Lugar: Brasil

 Las compañías que extraen el mineral son BHP Billiton and CVRD

 Se emplean directamente 1336 personas y más de 2000 a través de contratistas

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 La reserva del mineral es de 720 Mton. Suficiente para 20 años más y con

posibilidades de aumentar la reserva a 1000 Mton según nuevas exploraciones

 El mineral extraído es pelletisado, triturado y licuado

 El mineral es transportado en forma de pellets a través de una tubería

 En el año 2005, la mina extrajo 32.8 Mton

Figura 14: Mapa de localización de la mina

Figura 15: Vista aérea de la mina Alegría

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D. IMPORTACIONES DEL MINERAL DE HIERRO

A continuación, en la figura 16 muestra la distribución de las importaciones de mineral

de hierro para los principales países. China representa un 65% de las importaciones

mundiales de mineral de hierro, ocupando la primera posición, con el cual elabora acero

(1,5 toneladas de mineral de hierro que se necesita para hacer una tonelada de acero), el

cual utiliza en infraestructura en activos urbanos, esto es, en puertos, carreteras, líneas

férreas, entre otros.

A China le siguen con bastante diferencia Japón, con 9% de las importaciones, Corea

del Sur con 5%, Alemania con 3% y los Países bajos con 2%. La categoría “otros”

considera las importaciones de países con iguales o menores al 1%.

Las cifras de importaciones de mineral de hierro muestran una alta concentración asiática,

debido a que China, Japón y Corea del Sur alcanzaron un 80% de las importaciones en el

año 2015.

Figura 16: Distribución porcentual de los principales importadores de mineral de

hierro. “Steel Statistical Yearbook 2016”, World Steel Association

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E. EXPORTACIONES DEL MINERAL DEL HIERRO

En la figura 17 se presentan las exportaciones netas de mineral de hierro, esto es, las

exportaciones menos las importaciones para los distintos bloques. A nivel mundial

existen mayores exportaciones que importaciones de mineral de hierro por 47 millones

de TM.

Figura 17: Exportaciones netas de mineral de hierro 2015 (millones de toneladas) *


Comunidad de Estados Independientes, CIS por Commonwealth of Independent States.
“Steel Statistical Yearbook 2016”, World Steel Association

F. PRECIO DEL HIERRO

Figura 18: Mineral de hierro Precio Mensual - Dólares americanos por tonelada
métrica seca. Thomson Reuters Datastream, World Bank.

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8. HIERRO EN EL PERÚ

San Juan es sede administrativa de la compañía minera China Shougang. Inicialmente fue

administrada por la Cía. Minera Norteamericana The Marcona Mining Company, que fue

catalogada en su época como pionera de los campamentos mineros en Sudamérica. Fue

nacionalizada por el gobierno militar de las fuerzas armadas, liderada por el General EP. Juan

Velasco Alvarado, tras el golpe del 3 de octubre de 1968. Durante el gobierno constitucional

del Arquitecto Fernando Belaunde Terry, se le denominó Hierro Perú.

La empresa Shougang Hierro Perú es la única productora de hierro a nivel nacional y

realiza operaciones en el Distrito de San Juan de Marcona, Provincia de Nazca. De acuerdo

con información del Ministerio de Energía y Minas, la empresa ha registrado un incremento

sostenido en su capacidad de producción: así, de un nivel promedio de 3,1 millones de

toneladas métricas en el período 2000-2003, pasó a un nivel de 5,1 millones en el 2007-2008.

Sin embargo, por efectos de la crisis internacional que afectó la demanda mundial de acero y

en consecuencia los pedidos de hierro, la producción declinó a 4,4 millones de toneladas

métricas en el 2009. En este último año, las exportaciones de hierro de la empresa ascendieron

a US$ 298 millones, siendo los principales mercados de destino China (84 por ciento) y Japón

(13 por ciento).

De acuerdo a la empresa, las ventajas comparativas de la firma son:

 La mina tiene un alto contenido de hierro, del orden de 47 a 58 por ciento.

 La ubicación de la mina facilita el transporte del mineral a la planta de beneficio a través

de una faja transportadora.

 La mina tiene reservas de mineral de hierro probadas y probables por más de 1,65 mil

millones de toneladas.
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 Cuenta con un puerto propio (muelle de San Nicolás) que le permite recibir barcos de

hasta 220 mil toneladas de capacidad.

Próximos proyectos

 Pampa del pongo: comienzo de operación 2020

 Apurímac Ferrum: El yacimiento minero se desarrollará como un tajo abierto, donde se

ha calculado una reserva de 269 millones de toneladas de roca con una ley promedio

de 57.3% Fe. Inicio de operación 2023

 Cuzco: comienzo de operación 2023

Figura 19: Mapa de Localización de la mina Shougang Hierro Peru S.A.A.

9. PROCESO DE PRODUCCION DE LA MINERA SHOUGAN

9.1. EXPLORACIÓN

Consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las

características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

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9.2.PERFORACIÓN

Se realiza la perforación del suelo (vetas de mineral) para

obtener los taladros, se realizan 2 tipos de perforación:

 Perforación Primaria.

 Perforación Secundaria.

Figura 20: etapa de


perforación de la mina

9.3.DISPARO

En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva

consistente en Nitrato, Aluminio, Petróleo y Fulminantes. También se tiende la malla de

guías con pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo diseño.

9.4.CARGUÍO

Se realiza el carguío de los

materiales. Esta actividad es realizada por

las palas, que tienen una capacidad de

balde de 30 tls, y/o cargadores frontales.

Las palas se desplazan por medio de

orugas y funcionan con energía eléctrica.


Figura 21: etapa de carguío del material
Los cargadores se desplazan por medio de

ruedas y funcionan con combustible. Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de

acuerdo a características particulares.

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9.5.ACARREO

En esta actividad se realiza el transporte

de materiales de minas o canchas hacia las

plantas o canchas de depósito. El acarreo se

realiza con camiones que tienen gran

capacidad de carga. Estos camiones siguen

rutas determinadas para llegar a sus Figura 22: Acarreo del material
destinos.

9.6.CHANCADO (MINA)

En este subproceso se realiza el chancado

de minerales y baja ley. Para esto se utilizan

2 plantas chancadoras

 Planta 1: Chancado de Mineral.

 Planta 2: Chancado de Mineral y baja Figura 23: Etapa de chancado

Ley.

El tamaño máximo del mineral chancado debe ser de 5”.

9.7.ENVÍO DE CRUDOS

En este subproceso se realiza el transporte del mineral de

plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio.

Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja


Figura 24: Envío de
crudos

27
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

en una longitud total de 18.5 Km. Estas fajas funcionan con motores eléctricos.

9.8.CHANCADO (SAN NICOLÁS)

El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de acuerdo a

especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio

(Planta Magnética).

El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina,

obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San Nicolás por

un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor). Al llegar a la Planta es depositado en

las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de

Producción (Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado

Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas.

El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la

producción programada.

Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

 Stock de crudos

 Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

 Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

28
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

9.9.CONCENTRACIÓN

El mineral molido y clasificado de los silos

a los cuales se ha enviado el mineral

proveniente de chancadora, ingresa a la Planta

Magnética a los procesos de molienda fina y

molienda gruesa. Existen 9 líneas de molienda,

el proceso de molienda primaria se realiza en Figura 25: Concentración del mineral

molinos de barras.

La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el concentrado

recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema

de Relaves. El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la

producción programada.

El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.

La Separación magnética final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el

concentrado recuperado continúa hacia el proceso de flotación, el residuo (Colas) es

enviado hacia el Sistema de Relaves. Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado

pasa por un proceso de Flotación de Celdas, en el cual se utilizan reactivos químicos para

su fin.

9.10. FILTRADO

El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo

de producción. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).

 Producción Torta Stock Puerto

29
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

 Producción Filter Cake para Peletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.

9.11. PELETIZACIÓN

El concentrado filtrado que se

encuentra en la tolva se subdivide en 2

salidas para alimentar por separado a cada

línea de producción; para ambas líneas de

producción se le adiciona aglomerante

“Bentonita”, siendo dispersada en todo el


Figura 26: Área de control para la
concentrado, mediante mezcladores. El peletización

concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de

fajas en la parte central superior izquierda del disco. Los discos peletizadores tienen un

diámetro, y un ángulo de inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad

del concentrado (granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como

pélets verdes). Para regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se cuenta

con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama

hasta la formación del pélets.

Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros

con una parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes

pasan por un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro,

los pélets forman una cama homogénea.

30
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

9.12. TRANSFERENCIA

El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado mediante

dispositivos denominados Chutes al Túnel de Transferencia.

Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto.

Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según su clasificación.

9.13. EMBARQUE

El producto depositado en canchas

de Stock de Puerto, es enviado

mediante dispositivos denominados

Chutes al Túnel de Embarque.

Mediante un sistema de Fajas, el

producto es transferido a la zona de


Figura 27: Embarque del producto
Embarque.

Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.

Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro

equipo Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.

CONTROL DE CALIDAD

Durante todo el proceso, se toman muestras, las cuales son enviadas al Laboratorio, el cual

está dividido en:

 Laboratorio Metalúrgico: Donde se realizan pruebas físicas.

 Laboratorio Químico: Donde se realizan pruebas químicas.

31
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

Figura 28: Diagrama de flujo del proceso de concentración del hierro

32
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

10. ALEACIONES DEL HIERRO

El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus propiedades son

muy deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de Carbono, un no

metal, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que se agrega al

hierro, podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones.

Los aceros suponen el metal más importante por sus aplicaciones.

Figura 29: Aleaciones del hierro.

33
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES HIERRO-CARBON

Figura 30: Diagrama de Equilibrio

11. EXTRACCIÓN DEL HIERRO - ETAPAS DEL PROCESO

A. CHANCADO Y MOLIENDA

El chancado se hace en la manera convencional en 2 o 3 etapas para un producto

aproximadamente menor a ¾ de pulgada, el cual es un buen alimento para el circuito de

molienda.

Por ejemplo, la descarga de un molino de barras es de menos 10 mallas y es tratada

sobre equipos de concentración magnéticos en húmedo dónde 1/3 del mineral es

34
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

separado como no magnético y no vuelve a tratar este relave. El producto magnético

quitado puede enviarse directamente al molino de bolas o alternativamente puede ser

bombeado a un ciclón. La descarga inferior del ciclón usualmente contiene la fracción

100 o 150 mallas, y va al molino de bolas mayor una mayor molienda. La descarga de

la planta puede pasar por un separador magnético húmedo para mejorar el grado de

hierro y rechazar adicional material no magnético en los relaves. El molino de bolas, la

limpieza con concentrador magnético y el ciclón están en circuito cerrado produciendo

un producto magnético 85 a 90% menos malla 325, el cual es un tamaño típico de

taconitas finamente diseminadas.

B. CLASIFICACIÓN Y LIMPIEZA CON EQUIPOS MAGNÉTICOS

El producto enriquecido de las primeras etapas de molienda y separación magnética

pasa para un clasificador hidráulico para eliminar un volumen grande de agua en el

rebose. Algo de sílice fina es también eliminado en este circuito. La descarga inferior

del clasificador es generalmente tratada en 3 etapas de separación magnética para tener

un producto de buena calidad, y también se produce un relave no magnético. El

concentrado magnético en este punto usualmente contendrá 63 % a 64% de hierro con

8% a 10% de sílice. La más remoción de sílice en este punto por separación magnética

se vuelve bastante ineficiente debido a la baja capacidad magnética del separador y su

incapacidad para separar las partículas mixtas.

Separación magnética en minerales comunes con 25% a 30% de hierro es cerca de

1/3 del tonelaje total presente en el concentrado final.

C. ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN

35
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

El concentrado de hierro como a medida que deja los concentradores magnéticos se

flocula sin mayor problema debido a la acción magnética y usualmente contienen

sólidos en el orden del 50%-55%. Ésta es dilución ideal para la etapa de

acondicionamiento. Para un mejor resultado hay que pasar la pulpa por una bobina para

dispersar las partículas magnéticas y tener una pulpa adecuada para la flotación.

El alimento a la flotación para la remoción de sílice es diluido con agua hasta 35%-

40% de sólidos. Pudiendo eficazmente flotar la sílice y los silicatos de hierro a este

porcentaje de sólidos.

Para esta separación las celdas de flotación mecánicas se instalan en el circuito

primario. La aeración intensa de la pulpa es necesaria para separar la sílice y los silicatos

de hierro a través de su flotación en la espuma. El concentrado de hierro usualmente

reporta de 4% a 6% de sílice. La pérdida de hierro en la espuma está baja. La espuma

puede ser limpiada y reflotada o remolida si es necesario.

D. REACTIVOS PARA LA FLOTACION

Hay tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de flotación: colectores,

espumantes y modificadores.

Reactivos para flotar sílice

Un reactivo catiónico es usualmente necesario para eficazmente activar y flotar la

sílice del hierro. Desde que en etapas anteriores ningún reactivo ha estado en contacto

36
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

con el concentrado magnético, el reactivo catiónico actúa de manera rápido y en algunos

casos ningún condicionamiento previo es necesario antes de la flotación.

Un espumante como el Metil Isobutil Carbinol o el heptanol es necesario para tener

una buena espumación. En algunos casos un dispersante como goma es útil para

deprimir el hierro. El consumo típico de reactivos es el siguiente:

 Armac …………………………………………… 0.05-0.08 kg/ton

 Goma ……………………………………………. 0.5 kg/ton

 Heptanol………………………………………… 0.012 kg/ton

Algunas operaciones han llegado a usar una amina a razón de 0.03 kg /ton y 0.03

kg/ton de espumante.

Otros parámetros importantes:

 Granulometría: 82-85% malla -325

 pH: 9-9.5

 Colectores: amina primaria (R=C18)

 Espumantes: Metil Isobutil Carbinol o el heptanol.

 Modificadores:

 Activadores: reactivos catiónicos.

 Reguladores de PH : Cal

 Depresores: almidón de guar, papa o mandioca, como depresor de la hematita.

E. VARIABLES DE LA FLOTACIÓN

a) Granulometría de la Mena

37
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

El tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más énfasis en

su control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y en la selectividad

del concentrado final, así como, por la alta incidencia que tiene en los costos de

operación del proceso global de concentración.

 82-85% malla -325

b) Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene

determinada desde la etapa de molienda/clasificación.

La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de

flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito.

 35%-40% solidos

c) Tiempo de Residencia

El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a

flotar para la optimización de los circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada

etapa se determina aplicando criterios de pruebas cinéticas de flotación.

d) PH

El pH es la variable de control más utilizado en el proceso de flotación, ya que

resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como en la depresión de

los minerales.

 5-6.5

38
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

e) Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa

El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario

para que actúen en forma eficiente los reactivos de flotación.

Algunos colectores y modificadores presentan cinética de adsorción en los

minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras

que otros reactivos se incorporan directamente al estanque acondicionador de la

pulpa.

La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente

es controlada por el operador de la planta, la cual permite la aceleración o retardación

de la flotación en beneficio de la recuperación metalúrgica o de la ley del elemento

útil.

f) Calidad del Agua

Es común en las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada

sea agua de proceso, recuperada. Esta utilización de agua de proceso produce un

ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero se puede producir

un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación de los minerales

debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos para la

flotación.

F. ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN

El concentrado de hierro de alta ley y bajo en sílice, luego de dejar el circuito de

flotación es espesado y filtrado en la manera convencional con un filtro del disco para

tener una humedad de 8% a 10% antes del tratamiento en la planta de pellets. Ambos,

el espesador y el filtro deben ser unidades para trabajo pesado. Generalmente, en los

39
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

concentradores la descarga inferior del espesador contiene de 70 a 72% de sólidos, y es

enviado a un tanque agitado para mantener la pulpa de manera homogénea antes de

enviar la pulpa a los filtros.

G. BALANCE METALÚRGICO

El término “balance” en Procesamiento de Minerales engloba todos los cálculos

metalúrgicos que se efectúan en una Planta Concentradora, para evaluar técnica y

económicamente el proceso de concentración por flotación en este caso.

La cuantificación del proceso metalúrgico de una especie mineralógica, en la cual se

estima el tonelaje tratado, las recuperaciones del metal valioso, la producción de

concentrados, los constituyentes castigables en la comercialización constituyen un

balance metalúrgico.

Balance Global

F=C+T

Balance por componente

𝐅𝐟 = 𝐂𝐜 + 𝐓𝐭

DONDE:

F= Alimentación del hierro (tonelaje), 100% fracción

C= Concentrado de hierro, %

R= Relave del hierro, %

f, c, t= Concentraciones por corriente (%, g/t, ppm, etc.)

RADIO DE CONCENTRACION METALURGICA (RCM)

Es la cantidad del mineral que entra a la planta para producir una tonelada de

concentrado.

40
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

RCM=(C-F) / (F-T)

RCM=PM/PC

RCM=VC/VM

DONDE:

 C= Ley de concentrado

 F= Ley de cabeza

 T= Ley de relave

 PM= Peso del mineral

 PC= Peso del concentrado

 VC= Valor de concentrado

 VM= valor de mineral

RECUPERACIÓN METALÚRGICA(R)

Es el porcentaje de recuperación del metal valioso del mineral de cabeza.

Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del proceso de flotación.

R=(C (F-T)) /(F(C-T)) ×100

DONDE:

 C= Ley de concentrado

 F= Ley de cabeza

 T= Ley de relave

BALANCE GLOBAL EXPERIMENTAL

F= C+R

1600=C+R

(3200= 2C+2R) ×2

41
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

16000=35C+2R

________________

12800= 33C

C=387.879 TM

R=1212.121 TM

CONTENIDO METÁLICO DEL ALIMENTO

C.M(F)=1600×10

C.M(F)=16000 TM

CONTENIDO METÁLICO DEL CONCENTRADO

C.M(C)=387.879×35

C.M(C)=13575.765 TM

CONTENIDO METÁLICO DEL RELAVE

C.M(R)=1212.121*2

C.M(R)=2424.24

CALCULANDO EL RADIO

R=1600/387.879

R=4:1

RECUPERACION (%)

1600 100%

13575.765 X

__________________________________

42
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

X= 84.8%

12. VENTAJAS DE LA FLOTACIÓN

Además de la remoción efectiva de sílice con poco requerimiento de agua tiene un bajo

costo, no consume muchos reactivos ni requiere mucha energía. El mantenimiento es bajo

puesto que el concentrado magnético es poco abrasivo. Aun después de muchos años de

operación, es poco el desgaste en los agitadores de las celdas.

Una más ventaja ofrecida por la flotación es la posibilidad de inicialmente moler más

grueso y producir un producto intermedio en flotación para su posterior retratamiento. En

lugar de inicialmente moler 85-90% menos malla 325, se puede moler a 80-85% menos

malla 325 dará y se podrá procesar un mayor tonelaje en el circuito de molienda.

Las celdas de flotación mecánicas son un efectivo medio de separar la sílice desde

concentrados de hierro magnéticos. Algunas plantas usan esta consideración para tener

facilidad en la operación y tener una mejor producción de concentrados de hierro con muchos

menores contenidos de sílice.

13. PIROMETALURGIA

La reducción del hierro ocurre en un “alto horno”, se lleva a cabo mediante

operaciones por vía seca que se realizan a altas temperaturas.

13.1 ALTO HORNO.

43
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

13.1.1 Descripción del aparato.

El Alto Horno es una instalación de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y sección

circular de, entre 10 y 20m. Está revestido por ladrillos refractarios, llegando a medir,

sus paredes, un diámetro variable a lo largo del horno y hasta 2m.; por cajas de

refrigeración. Está forrado con una plancha de acero en sus partes más expuestas al

calor, como el crisol y el etalaje. Posee una estructura metálica de sostén (13) para la

cuba, lo que hace que se pueda rehacer todo el revestimiento del etalaje, en caso

necesario. Es importante destacar que el Alto horno debe estar construido sobre una base

de hormigón resistente.

El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios años, y solo se apaga para

realizar mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se necesita

grandes cantidades de carbón y combustible.

13.1.2 Alto horno – instalaciones

El alto horno es el componente principal en la elaboración del arrabio obtenido del

tratamiento por fusión de los óxidos de hierro. Allí en el alto horno, el mineral mezclado

con las proporciones correspondientes de coque, es sometido a una corriente de gases

reductores, los cuales, a elevadas temperaturas, actúan sobre el óxido de hierro.

El coque metalúrgico, éste como combustible juega un triple rol:

i. Eleva la temperatura debido a su combustión.

ii. Reduce directa o indirectamente al mineral.

44
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

iii. Se combina con el hierro mismo formando un hierro carburado, que es una

fundición de más fácil fusión que el hierro puro.

El arrabio no se obtiene por simple acción del calor y de la reducción de óxidos, es

necesario eliminar también gran cantidad de impurezas que contiene el mineral,

utilizándose para ello los fundentes. El más utilizado es el carbonato de calcio o castina

(CO3Ca), cuyo rol es hacer más fluida la ganga, generalmente infusible, que contiene

al mineral de hierro. Así se forma la escoria líquida que permite separar la ganga y

demás cuerpos inertes.

Como la escoria líquida tiene menor peso específico, sobrenada a la masa fundida

y el fácil de eliminar. Para asegurar la combustión del coque y además favorecer la

formación de gases reductores, se insufla aire a presión, un poco más arriba que el nivel

más alto de la masa líquida que se forma. Este aire se caliente previamente entre 1000

y 1100°C, para obtener así un mejor rendimiento económico.

En un alto horno moderno se distinguen las siguientes partes que lo componen:

CRISOL: Es la parte más baja del horno, de forma cilíndrica, en el cual cuela y se

acumula el arrabio fundido.

ETALAJE: Sobre el crisol se encuentra el etalaje, que es un tronco de cono invertido de

poca altura.

VIENTRE: Ubicado a continuación del etalaje. Es un ensanchamiento de forma

cilíndrica.

CUBA: Es un tronco de cono de mucho mayor altura.

45
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

TRAGANTE: Es la posición donde ingresa la carga del alto horno. Es el remate del

mismo.

Figura 29: Partes del alto horno

Zonas de alto horno

Para entender mejor el funcionamiento dividiremos el alto horno en seis zonas según

su temperatura de funcionamiento:

 Zona I: Tragante y tercio superior de la cuba: Aquí se produce el precalentamiento de

las cargas, eliminándose el agua higroscópica y de combustión.

 Zona II y III: Dos tercios restantes de la cuba y vientre: Se produce la disociación del

óxido de carbono y comienzan las reducciones de los carbonatos, óxidos de hierro y

46
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

licuación de las escorias. Se inicia además la fusión del hierro y simultáneamente su

carburación.

 Zona IV: Comprendida dentro del etalaje: Se acentúa la fusión de las escorias, la del

hierro y su carburación.

 Zona V y VI: En la parte superior del crisol se produce la combustión del coque, la

desulfuración y la fusión total. Se separa la escoria del arrabio. En esta zona se produce

un descenso de temperatura, debido a la absorción de calor exigidas por las reacciones

endotérmicas vistas en zonas anteriores. La escoria de alto horno se separa por

diferencia de densidad y en la masa de escorias continúa la eliminación del azufre. No

sucede lo mismo con el fósforo, que su contenido en la masa metálica aumenta.

13.2. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA PIROMETALURGIA

A. Composición del mineral

Los compuestos del hierro en el mineral (óxidos, carbonatos, silicatos) se encuentran

acompañados de substancias que en conjunto se denominan ganga, la cual se requiere

fundir en el Alto Horno y eliminarla con adiciones de caliza u otras sustancias

formadoras de la escoria que flota y puede ser eliminada.

El mineral con la más alta ley encontrada hasta ahora contiene alrededor de 65% de

Fe; sin embargo, no es tan común encontrar un porcentaje tal alto por lo que se requiere

en ocasiones efectuar un proceso previo de concentración que permita su explotación.

La composición química del mineral es importante sobre todo desde el punto de vista

de la ganga se desea que contenga la menor cantidad de Si02 y Al203 ya que estos

compuestos son eliminados mediante la adición de caliza a la carga del horno. A mayor

47
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

cantidad de Si02 mayor cantidad de CaC03; con esto se requerirá mayor cantidad de

materia prima que será necesario fundir elevándose consecuentemente el consumo de

combustible.

Los minerales que contienen como ganga preponderantemente Si02 se dice que son

ácidos. Si la ganga consta fundamentalmente de Al203 el mineral es básico. Algunos

minerales contienen una composición de ganga tan ideal que no requieren de materiales

formadores de escoria y son "autoprocesables".

Cabe mencionar que además de los compuestos de hierro podemos encontrar otros

elementos que pueden reducirse y formar parte del arrabio. Por ejemplo, el manganeso

o el vanadio que benefician al hierro obtenido y otros que lo perjudican como el cobre.

Otros elementos perjudican en una forma tal al hierro que hace difícil o imposible la

utilización de minerales que los contienen, por ejemplo, el azufre, arsénico y antimonio.

B. Tamaño del mineral

El mineral debe tener el tamaño requerido para que los gases puedan muy bien

circular por la carga y el proceso continúe sin interrupciones. Para minerales que se

reducen fácilmente el tamaño más conveniente fluctúa entre 25 a 50 mm. Y para los más

difíciles de reducir entre 20 a 40 mm.

Los tamaños grandes de mineral tienen en promedio poca superficie, y si el mineral

es bastante denso, la reducción indirecta resulta insatisfactoria. Estos tamaños grandes

pasan después al crisol del horno sin el debido procesamiento previo reduciéndose en

su mayor parte con el carbono del combustible e incrementando el consumo de este.

Por otro lado, tamaños pequeños de 10 a 25 mm se utilizan fundamentalmente ·para ser

aglomerados. El polvo del mineral con tamaños por debajo de 10 mm causaría serios

48
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

problemas a la buena marcha del horno ya que impediría eficientemente el paso de los

gases a través de la carga en determinadas zonas y además pérdidas de mineral durante

el arrastre de las partículas finas por los gases.

C. Dureza del mineral

El mineral debe tener una determinada dureza ya que está sometido a continuos

golpes y choques durante su transporte al patio de minerales y al horno. Con poca dureza

se formarían muchas partículas finas que causarían los problemas mencionados.

D. Porosidad del mineral

Significa un factor importante que determina la velocidad con que el mineral puede

ser reducido por los gases.

Los minerales muy densos se reducen con dificultad, ya que los gases no pueden

penetrar al interior de las partículas. En algunas ocasiones mediante una tostación previa

se consigue aumentar la porosidad mediante la formación de pequeñas grietas por las

cuales el gas puede introducirse.

13.3 COMPONENTES DE LA CARGA DE UN ALTO HORNO

- Mineral de Fe en estado sólido:

Fe₂0₃, puede ingresar en forma de Granza o Pellets, el primero es un producto

tradicional en las minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63% Fe,

Dimensiones, entre 10 y 30 mm. El pellets que es material enriquecido, tiene una Ley =

64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16 mm. Ambos materiales, se cargan directamente en

el A.H.

- Combustible:

49
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

La hulla se trata en los hornos para obtener el Coque, tiene la función de elevar la

temperatura durante su combustión y también de actuar como agente reductor. Al arder,

libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de Fe y los reduce a hierro

metálico.

- Fundente:

Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por finalidad disminuir el punto de fusión de las

cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso específico y sobrenada al

material líquido. De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del horno

se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente.

Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las

temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la

caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato

de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la

parte inferior del horno.

13.4 PREPARACIÓN DEL MINERAL

El mineral de hierro extraído, trae consigo impurezas (tierra, restos fósiles),

denominadas "ganga", además posee tamaños variables; y otros aspectos que hacen que

el mineral no sea apto para ser introducido al Alto Horno. Para paliar esto, es necesario

someterlo a una serie de procesos, los que se detallan a continuación:

 Concentración: los minerales de hierro extraídos se concentran, eliminando parte

de la ganga y obteniendo un mineral sobre más rico en hierro. La concentración se

puede llevar a cabo mediante los siguientes métodos:

50
METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT

Por lavado: esta operación hace posible eliminar las sustancias terrosas que

componen la ganga. Se lleva a cabo haciendo pasar el mineral sobre una cinta

transportadora y una corriente de agua arrastra las sustancias terrosas.

Por separador rotativo magnético: este método hace posible clasificar el mineral en

ricos, pobres y ganga, mediante un tambor giratorio imantado; el mineral cae en

este, la parte más rica en hierro queda adherida al imán, la ganga cae y a medida q

el tambor gira va cayendo luego el mineral más pobre que no queda bien adherido

a él.

 Reducción de tamaño: para ser introducido al Alto Horno, el mineral de hierro

debe tener un tamaño adecuado, que depende de cada horno; para ello se lo tritura

usando máquinas destinadas a tal uso, como ser cilindros trituradores, trituradores

a rotación excéntrica, trituradores a mandíbula.

 Aglomeración o briquetado: así también, el mineral no puede tener un tamaño

menor del adecuado, por lo que sí es muy pulverulento es necesario aglomerarlo o

formar ladrillos o briquetas. Esto se puede hacer de tres formas: formando una pasta

con un cemento, con cal y/o por absorción.

13.5 MATERIAS PRIMAS

13.5.1 El coque

El coque se obtiene a través de la destilación de las hullas grasas. Para su obtención

se utilizan hornos de diferentes tipos: hornos de coque, de colmena, de coquización

modernos.

Su principio de trabajo consiste prácticamente en la combustión incompleta de la

hulla en cámaras cerradas, aprovechando los gases (subproductos) para calentar aire.

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Las condiciones que debe cumplir un buen coque metalúrgico son:

1º debe ser denso

2º muy poroso

3º libre de azufre

4º resistente y poco quebradizo.

5º resistente a la compresión.

13.5.2 Mineral de caliza

Contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO3). SU función es reaccionar

con las impurezas presentes y las elimina del hierro fundido como escoria.

13.5.3 Aire

El aire se inyecta al alto horno, a través de toberas, para poder activar la combustión,

para ello debe tener una temperatura de alrededor de 900ºC, una presión de un poco más

de 1 atm y un volumen adecuado a la cantidad de materia prima que entra.

13.6. OBTENCIÓN DEL ARRABIO- FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Hay varias maneras de analizar el funcionamiento del alto horno. Vamos a analizar

en primer lugar, considerando los materiales que entran y salen de él.

A. Materiales cargados

a) Mineral, combustible y fundente. Se cargan por el tragante y realizan un movimiento

descendente hasta el crisol

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b) Aire caliente. Ingresa por toberas situadas encima del crisol, es decir en la parte

inferior del horno, y hace un recorrido vertical ascendente.

B. Materiales descargados

a) Por el agujero de colada sale el hierro de primera fusión que se denomina arrabio.

b) Por el escoriadero se eliminan las escorias en estado líquido, que incluyen a las

impurezas. Estas tienen menor densidad que el arrabio y lo sobrenadan. Cuando el nivel

alcanza este orificio se derraman al exterior.

c) Por la toma de gas se recogen en la zona del tragante, el combustible gaseoso

denominado gas de alto horno.

C. Tiempo de funcionamiento

El funcionamiento es continuo, durante dos o tres años, después de este período se

debe hacer una parada para reparaciones importantes en el revestimiento refractario,

especialmente en la zona del etalaje y el crisol. Las cargas se hacen en forma continua,

pero con intervalos constantes. Las sangrías se hacen cada 4, 6, 8 ó 12 hs.

Otra manera de ver el funcionamiento del alto horno es por las corrientes que dentro

de él se producen. Se tiene entonces:

i. Corriente Ascendente

Está formada por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman en

el interior debido a la combustión del coque. La masa de aire inyectado equivale a 4

a 5 kg por cada kg de coque. El volumen de aire insuflado por minuto en m³ equivale

al volumen interno del alto horno. El oxígeno del aire forma primero CO2 (dióxido

de carbono) que luego se combina con carbono libre en presencia de temperaturas

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mayores liberando CO (monóxido de carbono) El monóxido de carbono es el

principal agente de reducción del mineral.

ii. Corriente descendente

La forman los materiales sólidos de las cargas (el coque, el mineral y el fundente)

y posteriormente los materiales líquidos provenientes de la transformación (escoria

y arrabio) La velocidad de descenso es lenta, y en la medida que el material baja pasa

por zonas de mayor temperatura. Para mantener en funcionamiento un alto horno y

para la producción de cada tonelada de arrabio es necesario disponer de los siguientes

materiales: 1,9 t de mineral (riqueza: 65 %) 0,9 t de coque (combustible) 0,40 t de

piedra caliza (fundente) 10 t de agua (refrigeración y otros usos) 30,5 t de aire

equivalente a 2.700 m³

Figura 30: Diagrama De Bloques de Alto Horno

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13.7 REACCIONES DE REDUCCIÓN

El mineral de hierro se reduce a hierro puro mediante la combinación con gas

monóxido de carbono en el alto horno.

El CO es producido por reacciones entre el coque caliente y el aire precalentado que

se fuerza a través de las toberas.

El hierro extraído del horno generalmente contiene aproximadamente 4.4% de

carbono, así como otras impurezas, incluido el azufre.

Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno

para formar dióxido de carbono:

C + O2 → CO2

A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:

CO2 + C → 2CO

Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno

para volver a dar dióxido de carbono:

2CO + O2 → 2CO2

El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar

(llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).

En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el

monóxido de carbono, CO; por ejemplo:

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

FeO + CO → Fe + CO2

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Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el

coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:

Fe3O4 + C → 3FeO + CO

El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha

visto antes.

Más abajo se producen procesos de carburación:

3Fe + 2CO → Fe3C + CO2

Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre)

mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio:

hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la industria.

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Figura 31: Esquema del Alto horno con reacciones en cada bloque.

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13.8. BALANCE DE MATERIA

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13.9. RIESGOS ASOCIADOS A LA PIROMETALURGIA

Los procesos pirometalúrgicos poseen un conjunto de ventajas y desventajas que

mencionaremos a continuación:

Tabla 1:

Ventajas y desventajas de la pirometalurgia

Ventajas: Desventajas

Bajos requerimientos energéticos Reductores baratos. Costosos tratamientos de los polvos


y gases nocivos
Las altas capacidades específicas conducen a bajos
costos de inversión y obra de mano. Costosa recuperación y tratamiento
de los gases.
La separación del metal y sus residuos constituye un
proceso simple y barato.
Los metales preciosos son ampliamente recuperados
como subproductos

El descarte de desechos sólidos es simple

Sin embargo, esta industria no está exenta de riesgos y dentro de los principales

problemas a los cuales se pueden ver expuestos los trabajadores pueden ser los siguientes:

o Silicosis: corresponde al riesgo donde el trabajador se encuentra expuesto a la

concentración de sílice sobre el limite permisible, debido a la cantidad del polvo en

suspensión , afectando directamente el sistema respiratorio, es una enfermedad

progresiva , se encuentra considera como enfermedad profesional .

o Intoxicación: Ésta se produce por la imanación de gases y vapor debido a la alta

temperatura que se producen en los hornos, cuando se realizando el proceso de la

pirometalugia, a la combinación de compuestos químico que reaccionan por la alta

temperatura que se produce.

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o Quemaduras: estas se producen por la no utilización de elementos de protección

personal adecuados o por accidentes laborales. Estas debido a las altas temperaturas a

las cuales trabaja el horno pueden llegar a ser graves.

Medidas preventivas de seguridad

 Uso obligatorio de respirador certificado, de acuerdo a la actividad, que desarrolle.

 Chequeos médicos periódicos y exámenes.

 Instalación de ventiladores adecuados para la industria.

 Utilización de los elementos de protección personal alta temperatura.

14. IMPACTO AMBIENTAL

MARCO LEGAL

 Marco legal ley general de residuos sólidos (Ley N.º 27314)

PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS

Las Empresas, a través de su Departamento de Seguridad Industrial y Medio

Ambiente, y como parte de sus políticas de responsabilidad social y protección del

medio ambiente, desarrollan el Plan de Manejo de Residuos (PMR) con el fin de

poder brindar un manejo adecuado de todos los residuos que son generados como

producto de sus operaciones.

RECICLAJE DEL ACERO

Una vez que el acero ha concluido su vida útil pasa a ser un residuo que recibe el

nombre de chatarra.

Sin embargo, la chatarra es un recurso importante, puede ser reciclada utilizándose

parar producir nuevos aceros. La finalidad del reciclado de acero es doble:

 Se reduce el consumo de materias primas.

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 Se consigue un ahorro energético pues el proceso de obtención de acero a

partir del mineral de hierro supone un elevadísimo gasto de energía.

CONTROL DE LOS DESECHOS SOLIDOS

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como

materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes

térmicos y acústicos.

 Límites máximos permisibles y valores referenciales para las actividades

industriales

PROGRAMA DE MONITOREO Y CONTROL AMBIENTAL

Calidad de Agua, Aire y Ruido

Con este aspecto se busca determinar el grado de cumplimiento de las normas de

calidad de agua, aire y ruido ambiental vigentes a nivel nacional, así como los

compromisos asumidos en los Estudios de Impacto Ambiental que se encuentran

aprobados por el Ministerio de Energía y Minas.

CONTROL DE LA CONTAMINACION DEL AGUA

En este proceso de fabricación del acero, los afluentes no se ven afectados

gravemente, pues las fabricas reciclan el agua y los compuestos resultantes son

transportados en una solución acuosa que ha sido exhaustivamente evaluada y no

se considera toxica para el medio ambiente.

 Reglamento de estándares nacionales de calidad ambiental del aire.

CONTROL DE LAS EMISIONES DE GASES Y POLVO

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Se puede reducir la contaminación atmosférica mediante el uso de equipos

especiales que eliminan el polvo seco, separan los gases y recuperar los químicos

valiosos.

Equipos de filtración: filtro de mangas

Puede tratar grandes volúmenes de diversos gases con altas concentraciones de

polvo. Rendimientos mayores del 99%. Es posible la separación de partículas de

un tamaño del orden de 0.01 micras. Control de las Emisiones de Gases y Polvo

Los precipitadores electrostáticos

Pueden separar cualquier tipo de sustancia en forma de partículas. Alcanzan

eficacias superiores al 99%, siempre que la resistividad eléctrica de las partículas

no sea demasiado alta. Control de las Emisiones de Gases y Polvo

 Reglamento de estándares nacionales de calidad ambiental para ruido.

EL RUIDO

El nivel acústico efectivo de inmisión en las factorías de fundición puede elevarse

hasta 120 Db (A). Como fuentes de ruido hay que citar los trabajos de carga, la

mezcla, las desempolvaduras, el taller de desbarbado, el tratamiento de arena, la

maquinaria de transporte y los sopladores. La contaminación sonora afecta

también a las poblaciones aledañas.

15. CONCLUSIONES

 Para la concentración de Hierro es necesario saber las características del mineral a


utilizar, ya que a partir de ello podremos elegir el mejor método a utilizar.
 Se puede trabajar tanto por vía húmeda como por vía seca.

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