Universidad Nacional Autónoma de Honduras en el Valle

de Sula

Departamento de Química

Tarea 6: Tratamientos de los aceros.

Asignatura: Metalurgia Aplicada

Catedrático Clase Teórica: Felipe Salvador Paredes

Sección Clase Teórico:1700

Presentado por: Jose Francisco Enamorado 20182030490

1 de julio, 2022
 Objetivos
• Determinación de las microestructuras de los aceros
con tratamiento térmico y ejercitar los procesos de
tratamiento térmico
Introducción
En los materiales de ingeniería pueden ocurrir muchos
tipos de transformaciones de estado sólido y pueden
controlarse con los tratamientos térmicos adecuados.
Estos tratamientos térmicos están diseñados para
proporcionar una distribución óptima de dos o más fases
en la microestructura. Los cambios en la naturaleza,
cantidad, tamaño, distribución y orientación de las fases
resultantes nos permiten obtener una gran variedad de
estructuras y propiedades en los materiales. En las más
comunes de estas transformaciones: -excediendo el límite
de solubilidad, endurecimiento por envejecimiento, control
de la reacción eutectoide y control de la reacción
martensítica, se pretende producir una microestructura
final que contenga una distribución uniforme de muchas
partículas finas y duras de precipitado en una matriz más
blanda y dúctil. Haciendo esto, es posible obstaculizar de
modo efectivo el movimiento de las dislocaciones,
proporcionando así resistencia mecánica, pero
manteniendo aún una ductilidad y tenacidad
convenientes.
 Tratamientos Térmicos
Normalizado
Con el normalizado se logra una mayor uniformidad en la
estructura del acero, algo muy útil sobre todo tras la
laminación en caliente, la fundición o el forjado. Tras estos
procesos el acero suele presentar una microestructura
muy poco homogénea y con granos gruesos, además de
componentes que lo ensucian, como es el caso de los
carburos o de la bainita. Esto se traduce en peor
maquinabilidad y un empeoramiento de las propiedades
mecánicas. El resultado es un acero más tenaz, con una
estructura perlítica de grano fino y mayor uniformidad. Así,
el recocido puede ser el último tratamiento para algunas
aplicaciones, pero también se emplea como previo a otros
procesos como el temple y el revenido.
Según el tipo de acero, las temperaturas de normalizado
van desde los 810 ºC a los 930 ºC. El grosor de la pieza
determina cuánto tiempo se debe mantener a la
temperatura en la que se produce esa transformación de
la microestructura, y la composición también es clave para
elegir la temperatura máxima.
Ventajas del Normalizado
• Es más económico que el recocido. Esto es porque
en la normalización, como el enfriamiento se realiza
al aire, el horno está listo para el próximo ciclo tan
pronto como finalizan las etapas de calentamiento y
remojo. En cambio, en el recocido el enfriamiento del
 horno necesita entre 8 y 20 horas, según la cantidad
de carga.
• Hace que el estado del metal sea más suave y
resulte más fácil trabajarlo.
• Con la normalización se consigue un metal más duro
y resistente que con el recocido.
• Previene irregularidades estructurales. Las
fundiciones de hierro con formas complejas, como
sucede en yacimientos petrolíferos, minas o en el
entorno de la maquinaria pesada, pueden presentar
irregularidades estructurales una vez se enfrían que
pueden derivar en distorsiones y problemas
mecánicos. Para evitar todo esto, con la
normalización —también con el recocido— se alivia
esa tensión.

Recocido y sus variantes

Es un tratamiento térmico cuya finalidad es la reducción
de dureza, la recuperación de la estructura o la
eliminación de tensiones internas posteriores a la
fundición. El recocido consiste en calentar el metal hasta
una determinada temperatura para después dejar que se
enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y
dejando el metal en su interior para que su temperatura
disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando
el metal alcanza la temperatura ambiente.
La finalidad del recocido además de eliminar las tensiones
internas el recocido aumenta la plasticidad, la ductilidad y
la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros
también se pretende ablandar las piezas para facilitar el
maquinado y para conseguir ciertas especificaciones
mecánicas. A su vez, mediante el recocido, se disminuye
el tamaño del grano y se puede producir una
microestructura deseada controlando la velocidad a la que
se enfría el metal.
Tipos de recocido
• Recocido de eliminación de tensiones. Las tensiones
en el material pueden eliminarse mediante un
recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y
manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos.
Después se enfría lentamente.
• Recocido de ablandamiento. Los metales de alto
carbono (sobre 0,9%) son difíciles de maquinar
mediante arranque de viruta o mediante cualquier
transformación en frío. Para ablandar el material
puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre
650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura
durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su
temperatura. Se puede mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.
• Recocido normal. Mediante el recocido normal se
afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por
deformaciones de la fundición. El procedimiento
 consiste en calentar a temperaturas entre 750 y
980ºC, conforme al contenido de carbono del
material, tras lo que se mantiene la temperatura para
después dejar enfriar lentamente al aire.

Temple
El temple es un tratamiento térmico que permite un
aumento significativo de las propiedades mecánicas de
los aceros. Este servicio consiste en dos etapas de
procesamiento térmico: el temple llevado a cado a
temperaturas más elevadas con posterior enfriamiento
rápido y una segunda etapa de revenido en la cual se
realiza el ajuste de dureza deseada a costa de un
aumento de tenacidad.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y
la velocidad alta del mismo, además, la temperatura para
el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la
crítica para poder obtener de esta forma la Martensita.
Existen varios tipos de Temple, clasificados en función del
resultado que se quiera obtener y en función de la
propiedad que presentan casi todos los aceros, llamada
Templabilidad (capacidad a la penetración del temple),
que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o
espesor de la pieza y de la calidad del acero.
Revenido
El Revenido es un tratamiento complementario del
Temple, que generalmente prosigue a éste. Después del
Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y
frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo
anterior se puede corregir con el proceso de Revenido,
que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin
perder demasiada tenacidad.
 Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos
en los que, además de los cambios en la estructura del
acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Cementación
La cementación es un tratamiento termoquímico que
consiste en carburar una capa superficial de una pieza de
acero, rodeándola de un producto carburante y
calentándola a una temperatura adecuada mediante
difusión, modificando su composición, impregnando la
superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento
térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con
buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza
superficial.
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia
rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante
varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas
condiciones es cuando tiene mayor capacidad de
disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie
que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de
tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del
acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia
el interior de la pieza.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas
piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque
y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste,
como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas
limpias y libres de óxidos se colocan en la mezcla de
cementación, dentro de cajas de chapas de acero
soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno
de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas
a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC
aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la
capa de difusión deseada.
Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las
piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 950
°C aproximadamente, constituidas por una sal base
generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición
de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de
potasio y de una sal activante, cloruro de bario,
mezclados en porcentajes adecuados, según los
resultados que se deseen obtener.
Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un
equipo especial más complicado y se aplica a la
producción en masa de piezas cementadas. Esta
cementación tiene ventajas considerables con respecto a
la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es
dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos
perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin
cementar resultan mejores debido al menor crecimiento
del grano.
Nitruración
La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el
endurecimiento superficial de ciertas piezas,
principalmente aceros. Es especialmente recomendable
para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio,
wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a
la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que
proporcionan la dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su
dureza superficial mediante el aporte de nitrógeno a la
misma en una atmósfera nitrurante, principalmente
compuesta de vapores de amoníaco descompuesto en
nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el
nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia
la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con la
pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y
frágil) en su superficie.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en
hornos de atmósfera controlada en los que la pieza se
lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia
de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la
afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por
el nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco.
Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de
sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración
gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la
pieza en un baño de sales fundidas compuesto por
cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido.
Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del
baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la
carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración.
Así, se forma una capa cuya composición química es de
un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se
colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante
que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.
Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración
gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusión del
nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza
dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de
introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un
circuito eléctrico en el que la pieza a nitruro es el ánodo,
por efecto del calor, el nitrógeno molecular se
descompone e ioniza. Con ello se produce la difusión del
nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de
nitruros.
Cianuración
La cianuración se puede considerar como un tratamiento
intermedio entre la cementación y la nitruración, ya que el
endurecimiento se consigue por la acción combinada del
carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente
al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de
la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución
que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro
de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro
con esto se obtiene una profundidad de superficie
templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una
hora.
Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas
de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el
carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal.
Produce una capa más profunda, más rica en carbono y
menos nitrógeno.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras
diferentes, como son:
A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma
local, de modo que con el enfriamiento se produzca un
temple localizado en la región afectada. La profundidad de
temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este
método se emplea en superficies de piezas grandes por
su deformación que es mínima. Para aceros al carbono el
contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %,
aunque también puede templarse a la llama aceros
contenido de carbono más alto si se tiene cuidado de
impedir el agrietamiento de la superficie.
Por inducción el calentamiento se realiza por corriente
eléctrica, el calentamiento por resistencia es útil para
templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas
y de fundición, pero en general su principal aplicación es
para calentar partes de sección transversal uniforme. El
proceso se usa para templar superficies de piezas
cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales
aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de
apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía
agua sobre la superficie calentada a través de orificios
hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.
Carbonitruración
La carbonitruración es un procedimiento que consiste en
endurecer superficialmente el acero, en este tratamiento
termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial
simultáneo con carbono y nitrógeno, con el objetivo de
obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como
resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia
a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy
poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido en
el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del
acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5
mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera
controlada.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones
que la cementación ya sea en baño de sales de una
composición determinada o en atmósfera gaseosa con
adición de nitrógeno por medio de la disociación de
amoniaco. Por esta razón la temperatura de la
carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos
dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en
el acero, dependerá de la composición del baño y también
de su temperatura.
Sulfinizacion
La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual
se introduce superficialmente azufre al acero. El objetivo
no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en
piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura
de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de
sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos
últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de
cobre.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se
corta sino que se deforma y es arrastrada acumulándose
frente al ataque. La incorporación superficial del azufre
genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no
metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo
que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto
de fusión. Después de la sulfinización las dimensiones de
las piezas aumentan ligeramente, aumentando su
resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y
evitando el agarrotamiento.
Tratamientos superficiales
Los tratamientos superficiales de los metales son
procedimientos para mejorar determinadas características
de la superficie de las piezas terminadas, como la dureza,
el brillo, la resistencia al desgaste o la resistencia a la
corrosión y la oxidación, entre otras.
Los tratamientos superficiales más usuales son estos:
cromado, niquelado, pavonado, zincado y pintura. Otros
tratamientos superficiales: térmicos (temple),
termoquímicos (cementación, nitruración) y mecánicos
(granallado).
Laser Shock Processing (LSP)
Es una innovadora técnica de tratamiento superficial de
metales que utiliza ondas de choque generadas con láser
para deformar y generar tensiones permanentes en los
materiales metálicos para mejorar las propiedades de su
superficie.
Esta técnica aumenta la vida útil de aceros inoxidables y
aleaciones de aluminio y titanio, mejorando su resistencia
frente a la propagación de grietas por fatiga, abrasión,
desgaste y corrosión química, entre otras condiciones de
fallo.
Zincado
La inmersión de acero en zinc fundido proporciona un
recubrimiento protector eficaz frente a la corrosión, siendo
la duración de esta protección directamente proporcional
al espesor del recubrimiento.
Existen distintos procedimientos que utilizan el zinc como
tratamiento anticorrosión:
• La galvanización en caliente. es un tratamiento
superficial aplicado a chapas de acero que consiste
en un recubrimiento de zinc que, además de
funcionar como barrera, dota de una protección
catódica al acero interior. El acero es sumergido en
un baño de zinc fundido a temperaturas de hasta 450
° C. Cuando el acero recubierto se retira del baño, el
zinc reacciona con el oxígeno y el dióxido de carbono
del aire, dando como resultado un material fuerte y
opaco.
• La metalización con zinc es un tipo de protección que
se consigue mediante proyección de cinc o aluminio
pulverizado, realizado según UNE-EN ISO 2063. Las
superficies metalizadas deben ser tratadas con una
imprimación anticorrosiva especial.
• Zincado electrolítico.
• Recubrimientos con polvo de zinc: sherardización y
depósito mecánico de zinc.
 • Pinturas ricas en zinc.

Tratamientos Mecánicos
Los tratamientos mecánicos Se mejoran las
características de los metales mediante deformación
mecánica, con o sin calor.
Mejoran las características de los metales por
deformación mecánica, con o sin calor. Existen los
siguientes tratamientos mecánicos:
• Tratamientos mecánicos en caliente, también
denominados forja. Consisten en calentar un metal a
una temperatura determinada para, luego, deformarlo
golpeándolo fuertemente. Con esto se afina el
tamaño del grano y se eliminan del material
sopladuras y cavidades interiores, con lo que se
mejora su estructura interna.
• Tratamientos mecánicos en frío. Consisten en
deformar el metal a la temperatura ambiente, bien
golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos
tratamientos incrementan la dureza y la resistencia
mecánica del metal y, también, acarrean una
disminución en su plasticidad.
 Conclusiones
• Las propiedades mecánicas de los diferentes aceros
tratados además de su composición química
dependen de su estructura cristalina.

Bibliografia
alsimet. (04/18/2022). TRATAMIENTO TÉRMICO:
NORMALIZADO DEL METAL.
radver. (2011). Tratamientos Térmicos.
ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los
Materiales”, Thomson Editores. México, 1998.
Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”,
Limusa Editores,México, 1998.
Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus
Aplicaciones”, Mc Graw - Hill, México, 1979.
Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice –
Hall, U.S.A., 1999.
Mapas conceptuales