UNIDAD 2

TRATAM IEN TO
TÉRMICO DEL ACERO
J UA N OTO N I E L A L M A Z Á N G O N Z Á L E Z
 2.1 GENERALIDADES
• El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen
en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
CALENTAMIENTO HASTA LA TEMPERATURA MÁXIMA.
• Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la cual tampoco se deben
introducir piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300
grados.
• La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la temperatura lo más
lentamente posible.
• La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor o diámetro de la pieza.
• Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la civilización se pudo atribuir a la
facilidad con que se podían conformar plásticamente a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a
temperaturas elevadas.
• En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad del hierro que contiene
carbono, llamado acero para volverse muy duro al ser calentado y rápidamente enfriado en un medio como el
agua. Otros métodos de tratamiento térmico como el temple, el recocido y el alivio de esfuerzos tienen también
un gran efecto en los metales.
• La manufactura de maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos espaciales, así como la de
productos de consumo, no sería posible sin la tecnología de los tratamientos térmicos de los metales.
 2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
• 1) Sin cambios de composición.

• a) Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
• b) Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre
900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etcétera.

• c) Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
• d) Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
• 2) Con cambios de composición

• a) Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en

mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas
amoníaco, más nitrógeno.

• b) Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la

concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido
de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

• c) Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con

cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

• d) Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un
temple y un revenido posterior.

• e) Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
 2.3 RECOCIDOS.
Los procedimientos de recocido se clasifican en:
1. Recocido completo o recocido total
2. Recocido de difusión o de homogeneización
3. Recocido de ablandamiento (esferoidización)
4. Recocido isotérmico
Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la maquinabilidad, facilitar el trabajo
en frío, producir una microestructura deseada, o para obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total o completo del material.
Se define como el recocido de una aleación ferrosa, austenitizada y luego enfriada lentamente dentro del
horno (cerrado y apagado) a través del rango total de transformación.
En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:
1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades físicas, como son:
conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc. Las propiedades mecánicas no cambian.
2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren una recristalización, en
la que aparece un nuevo juego de granos libres de deformación. Desaparece la dureza y la resistencia
adquirida por el trabajo en frío y se recupera la ductilidad.
3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a expensas de los granos
pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano homogéneo y no que en realidad se desee que
crezca el grano.
El recocido depende casi totalmente de dos factores:
a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita
Recocido de Difusión o de Homogeneización.
Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un material homogéneo
(segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir la heterogeneidad química
provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la consecuencia de la segregación cristalina y en
bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura, se hará el recocido de
difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este tratamiento sobre las diferentes
segregaciones depende principalmente de:
- Las diferencias en concentración
- Las distancias de difusión
- La velocidad de difusión de los diferentes elementos
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el calentamiento como
preparación al forjado y laminado, aunque también puede utilizarse para reducir simultáneamente la
heterogeneidad química y mecánica de un material trabajado en caliente.
Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste recocido, sólo es el de
calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en caliente y no el de llevar a cabo el proceso de
homogeneización.
Recocido Isotérmico.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se puede lograr por
medio de una transformación isotérmica del material, lo cual se logra enfriándolo hasta la temperatura
de transformación apropiada para obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que
la transformación se complete
Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de uso del horno
para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitización a la temperatura de transformación,
ni el tiempo desde la temperatura de transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo tanto,
pueden disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la práctica.
El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se puede sacar ventaja
por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de transformación y desde ésta hasta temperatura
ambiente.
 2.4 TEMPLE.
• Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en
un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha
sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo
calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea la adecuada.
• Medios de enfriamiento
• Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque
hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor,
produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el
enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor
acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y
resistencia a la tracción del acero.
a) Temple al agua.
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este medio
el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.
b) Temple al aceite.
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay
aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de
menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C.
c) Temple al aire.
Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha
de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga con
uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio se emplea en
los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el
acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor debe
ser el calentamiento.
 TABLA DE TEMPERATURAS PARA EL
TEMPLADO.
Tipo de Acero Temperatura Tipo de
Enfriamiento
Suave 845°C – 870°C Agua

Semiduro 825°C – 845°C Agua

Duro 805°C – 825°C Agua

Materiales De Temple.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los
aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros
para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como
una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido.
Propiedades Mejoradas:
• Alta resistencia al desgaste.
• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.
 2.5 REVENIDO.
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una
pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación
(aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar, efectuándose un mantenimiento
más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un enfriamiento adecuado.
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior, así
como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o disminuyen
las tensiones producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el revenido
inmediatamente seguido a la operación de temple. La mayor tenacidad de las piezas
revenidas tiene generalmente como consecuencia una cierta disminución de la dureza
conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con la temperatura
ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia
y la dureza (a excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la
aleación del acero, del temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto
del revenido es más fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de
mayor contenido en carbono.
Fases del revenido.
El revenido se hace en tres fases:
1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele hacer
en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de
revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de
herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C
2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del
revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar
tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser
excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia
alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las
que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de
fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después
al agua, o simplemente al aire libre.
Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados,
a costa de disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite
elástico. En el revenido se consigue también eliminar, o por lo menos
disminuir, las tensiones internas del material producidas a consecuencia
del temple. El proceso completo de temple más revenido se conoce como
bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o beneficia el acero,
aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso,
al bajar la temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada
vez más finas y más duras, en términos generales la temperatura de
revenido varía entre 200 y 650ºC.
Duración del revenido.
Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la forma y
dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio de carbono se
recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.
Características generales del revenido
- Es un tratamiento que se da después del temple.
- Se da este tratamiento para ablandar el acero.
- Elimina las tensiones internas.
- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
Revenido del acero rápido.
Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El
calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media
hora; finalmente se deja enfriar al aire.
Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros
rápidos.
2.6 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de
estos tratamientos está aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar
la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la
pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su
estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono,
nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.
Gasificación.
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso (Residuo
orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorífico, mediante una
serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en presencia de un
agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de agua).
La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de varios
factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la energía del gas
producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los condicionantes económicos. Por
su parte el aprovechamiento energético de este gas pobre puede hacerse quemándolo
inmediatamente en una cámara de combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas
o un motor de combustión interna.
El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con oxígeno, vapor
de agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases que a su
vez pueden tener diferentes utilidades.
Pirolisis.
La pirolisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en ausencia
de oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce a través de una
serie compleja de reacciones químicas y de procesos de transferencia de materia y
calor. El pirólisis también aparece como paso previo a la gasificación y la combustión.
Se puede considerar que el pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a ser
prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función del tiempo
de residencia del residuo en el reactor.
A partir del pirólisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios útiles en función
de la tecnología de tratamiento que se utilice.
Los productos primarios formados son los siguientes (en
diferentes proporciones según el proceso empleado)
Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6
y pequeñas cantidades de hidrocarburos ligeros.
Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos
productos como pueden ser: cetonas, ácido acético,
compuestos aromáticos, y otras fracciones más pesadas.
Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo
carbonoso (char) que puede ser utilizado como combustible o
para la producción de carbón activo.
Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las
condiciones físicas en las que se realice. Así, factores como la
velocidad de calentamiento, el tiempo de residencia, la
presión, etc., tienen una influencia muy grande en la
distribución de productos que se obtienen.
La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido
desde hace más tiempo de todos los mostrados en el cuadro
anterior, y el que más importancia tiene industrialmente para la
producción de carbón vegetal.