Operacion de Una Plataforma Ii

1.
InstalacionesTEMA 2
de Trabajo
Instalaciones de Trabajo
Capítulo 2 Temas
•
•
2.1 Baterías de Separación
2.2 Centro de Proceso Akal-C1
Sistema de Separación y Rectificación de Crudo Pesado
Sistema de Bombeo Medición y Envió de Crudo Pesado
• Sistema de Separación y Rectificación de Crudo Ligero
• Sistema de Bombeo, Medición y envió de Crudo Ligero

1. Instalaciones de Trabajo
Complejo El Centro de proceso Akal-C1 localizado en el campo Cantarell, esta

integrado de Norte a Sur por las siguientes Plataformas :
Akal - C
1 Km
C8 C7 C6 C5 C4 C3 C2 E P C1
a)Plataforma de Producción Akal-C1 (PB-AC-1).

b)Plataforma de Perforación (PP-AC-1).
c)Plataforma de Enlace (E-AC-1).
d)Plataforma de Producción Akal-C2 (PB-AC-2).
e)Plataforma de Producción Akal-C3 (PB-AC-3).
f)Plataforma de Compresión Akal-C4 (CA-CA-1).
g)Plataforma de Telecomunicaciones Akal-C5 (Telecom.).
h)Plataforma de Compresión Akal-C6 (CA-AC-2).
i)Plataforma Habitacional (HA-AC-1).
En términos generales, las Plataformas de Producción Akal-C1, C2 y

C3 operan con baterías de separación y sistemas de bombeo de crudo,
cuya función es la de separar, estabilizar y bombear crudo
proveniente de las Plataformas Satélites.

La Plataforma de Enlace tiene como función la recepción,
distribución y envío de hidrocarburo de ó hacia las baterías de
separación del centro de proceso y de las Plataformas Satélites.

Las Plataformas de Perforación y Compresión acondicionan el gas
proveniente de las Plataformas Satélites y de las baterías de
separación del centro de proceso y finalmente, la Plataforma de
Telecomunicaciones proporciona el servicio de comunicación
para satisfacer las necesidades de operación de los centros de
proceso.
La Plataforma tiene una superficie de 1260m³ por nivel y una capacidad

de carga de 3500 toneladas.
Desde el punto de vista del proceso, la Plataforma de Producción Akal-

C1 aloja a la batería de separación de crudo pesado y a la batería de
separación de crudo ligero con sus respectivos sistemas de bombeo y
medición de crudo.

Para cumplir con su función, la Plataforma Akal-C1 cuenta con

servicios auxiliares tales como Sistema de Desfogues, Sistema de Gas
Combustible, Sistema de Drenajes Presurizados, entre otros.
Akal C/PFN (Perforación):

Funciones y • Realiza la Función de envió de aceite a la plataforma Akal C/1 y Akal
Características C/2.
• Envía Gas dulce a los yacimientos de petróleo que alimentan al
del Activo complejo Akal-C, con la finalidad de hacer que por presión el aceite
Akal-C logre salir del yacimiento
C/1:
Recibe aceite de la plataforma enlace y realiza la separación para
posteriormente ser enviado al ducto de crudos de exportación
Batería de Separación de Aceite Pesado

18 MBPD
Batería de Separación de Aceite Ligero
60 MBPD
Separación de Gas
40 MMPCD 40 MMPCD
(40 Mil, Millones Pies Cúbicos x Día)
Generación de Energía de Emergencia
1000 KW/HR
4 Turbobombas de Aceite
60 MBPD (M) BDP
Cada una de 1500 HP (60,000 Barriles Por Día)
01 Grúa Pedestal de 35 Toneladas
Funciones y C/2:
Características
del Activo Realiza la separación de aceite que recibe de la plataforma
Akal-C Akal C/Enlace, proveniente de los yacimientos de petróleo
Turbobombas de Aceite (03) 1500 HP, para manejo de 120 MBDP
02 Turbocompresores de 4500 HP para el manejo de 120 MMPCD,

gas booster proveniente de las plataformas satelitales Akal-D,
Akal-1 y Akal-DB
02 Turbocompresores de 7200 HP para la inyección de 300

MMPCD, de gas al yacimiento
Funciones y C/Enlace:
Características
Plataforma de Manejo y distribución de Aceite Pesado, Ligero, Gas
del Activo y Combustible
Akal-C
08 Ductos de llegada
Akal-J, Akal-D, Akal-I, Akal-E, Ixtoc-A y Nohoch-A
03 Ductos de Salida
Akal-J, Dos Bocas y Nohoch-A
Grúa Pedestal 35 Toneladas

Funciones y C/2:
Características
del Activo Batería de Separación de Aceite Pesado
Akal-C 200 MBPD
04 Turbobombas de Aceite
60 MBPD
Generación de Energía
13,300 kw/hr
03 Turbogeneradores
de 7000 HP
Ductos de llegada
01 de 24” Ø de Akal-J
• 01 Grúa Pedestal de 35 Toneladas

Funciones y C/3
Características Al igual que las plataformas Akal-C/1, C/2, realiza la función de
del Activo separación de aceite que recibe de la plataforma enlace
Akal-C
Batería de Separación de Aceite Pesado 200 MBPD
05 Turbobombas de Aceite 60 MBPD cada una de 1500 HP
Batería de Aceite Pesado 120 MBPD, Manejo en

Akal-C/Perforación
Separación de Gas 10 MMPC
Ductos de llegada, 03 de 36”Ø Akal-J, Nohoch-A y Akal-G
Grúa Pedestal de 35 Toneladas

Funciones y C/4:
Características
Esta plataforma se dedica a la separación del gas así como al
del Activo despuntado que permite la obtención de gasolinas y gas
Akal-C combustible y gas dulce. Posteriormente ser enviados a Atasta
o CD. PEMEX Macuspan.
Plataforma de Compresión de Gas 420 MMPCD
04 Módulos de Compresión, Alta Presión 32,000 HP
03 Turbocompresores Baja Presión 16,000 HP Para Manejo
de Vapores.
Planta Deshidratadora 450 MMPCD
Planta Tratadora de Aguas Acidas 3,000 BPD
Generación de Energía de 3,300 kw/hr
03 Turbogeneradores de 1500 HP
04 Ductos de llegada
02 de Akal-G, Akal-H y Akal-B
Ductos de Salida 01
Noche - A
Funciones y C/5:
Características
del Activo Plataforma de Telecomunicaciones
Akal-C
Conmutador Telefónico, Líneas Analógicas 368, Líneas Digitales,
ison 16 Líneas Digitales 32
Estación Nodal de la Red de Datos ATM
Estación Nodal del Anillo Troncal de Microondas (SDH y PDH)
Estación Central Multipunto con 24 Plataformas Periféricas de

Producción y 6 Equipos de Perforación
Estación Nodal del Sistema Multipunto de Embarcaciones

C/6:
Esta plataforma se dedica a la separación del gas asi como al
Funciones y despuntado que permite la obtención de gasolinas y gas
Características combustible y gas dulce. Posteriormente ser enviados a Atasta
del Activo o CD. PEMEX Macuspan.
Akal-C
Manejando Gas de Alta Presión 280 MMPCD
04 Módulos de Compresión Alta Presión 15,000 HP
Manejando Gas Booster 220 MMPCD

02 Turbocompresores de Baja Presión 5000 HP cada
uno
Generación de Energía 7,500 kw/hr

03 Turbogeneradores de 4,000 HP cada uno
Ductos de Llegada de 01 de 36”Ø de Akal-G

Funciones y C/7:
Características Esta plataforma se dedica a la separación del gas asi como al
del Activo despuntado que permite la obtención de gasolinas y gas
combustible y gas dulce. Posteriormente ser enviados a Atasta
Akal-C
o CD. PEMEX Macuspan.
Manejo de Gas de Alta Presión 480 MMPCD

04 Módulos de Compresión de Alta Presión 25,000 HP Cada Uno
Manejo de Gas Booster 200 MMPCD
04 Turbocompresores de Baja Presión 7,300 HP Cada
Uno
Generación de Energía de 10,200 kw/hr
03 Turbogeneradores de 4,000 HP Cada Uno
Deshidratación de 450 MMPCD
Manejo de Condensados 50,000 BPD
Recuperación de Calor 400 MM BTU/DIA
Producción de Nitrógeno 200 PCSD por Paquete
Producción de Agua Desmineralizada 175 M3PD
Funciones y C/8:
Características Esta plataforma se dedica al endulzamiento del gas Amargo,
del Activo transformándolo a gas Dulce, para ser enviado una parte a las
Akal-C plataformas Akal C/4, Akal-C/7 y Akal-C/8 para servir como
combustible a los compresores y turbo generadores, el resto
de su producción que es la mayoría es enviada para su
exportación a Atusta y Cd. PEMEX /Macuspan
Procedimiento de Gas Amargo 900 MMPCD a Endulzamiento
06 Turbobombas de MDEA de 1,172 HP Cada Una (MDA Metil-

Dentil-Amina)
03 Módulos de Compresión de Propano 3,436 HP Cada Uno
Manejo de Gas Acido 70 MMPCD

02 Turbocompresores 6,3005 HP Cada Uno
02 Grúas Pedestal de 24 Toneladas Cada Una

Antes de iniciar este tema debemos recordar que una batería es un

conjunto de vasijas donde se lleva a efecto el proceso de separación,
su función principal es la de separar el gas-aceite, aceite que será
llevado a la succión de bombas y posteriormente se enviará para su
manejo (almacenamiento, venta o distribución), el gas será llevado a
otra Plataforma donde se comprima y se trate básicamente para
autoconsumo, enviándose a los distintos centros de proceso el casi
total de la producción. La filosofía de instrumentación de una batería
tiene la finalidad de evitar un represionamiento en cualquiera de sus
etapas cumpliendo con cuatro objetivos :

"Cómo" operar un paquete
"Cuando" operar
"Donde" trabajar
“Porqué" trabajar

Sintetizando es, a la que pones las Condiciones de Operación.
Presión de separación es la presión con la que se separa el gas y el

aceite dentro de la vasija, siendo la presión de separación óptima,
aquella en la que se logre el mayor volumen de aceite con la menor
presión de separación.

Para realizar este proceso en batería contamos con cinco sistemas los
cuales nos ayudan a realizar un proceso de calidad donde el encargado
de la batería; Turbinero, Bombero, Ayudante "B" debe tener un amplio
conocimiento y habilidad, para detectar y solucionar los problemas que
indistintamente se presenten en cualquiera de ellos :
A) Sistemas de Control de nivel y presión de una o dos etapas de

separación.
B) Sistemas de Medición. Generalidades
Flujo de gas
Flujo de aceite
C) Sistemas de Bombeo.
D) Sistema de Seguridad.
E) Sistemas Auxiliares.

Sistema de Control de Nivel y Presión
de 1 o 2 Etapas de Separación
El sistema de control de nivel y presión de Primera y Segunda Etapa

cuenta con 11 lazos de control automático (paquetes de
regulación) en una batería típica que son :
1. Paquete de regulación de nivel en la entrada al separador de

Primera Etapa.
2. Paquete de regulación de nivel en la descarga de aceite a la
Segunda Etapa.
3. Paquete de regulación de presión de separación en la Primer
Etapa de aceite quemado.
4. Paquete de regulación de la descarga de aceite de R-1 hacia el
tanque de balance.
5. Paquete de regulación de gas de alta de envío hacia la Plataforma
de Compresión.

6.Paquete de regulación de presión de separación de Segunda

Etapa hacia el quemador.
7.Paquete de regulación de gas de baja de envío hacia la

Plataforma de Compresión.
8.Paquete de regulación de la descarga de aceite del R-2 a

succión de bombas.
9.Paquete de retorno por alta presión en oleoducto.
10.Paquete de retorno por bajo nivel en tanque de balance.
11.Paquete de regulación de presión en la descarga de bombas.
Nota : Existen arreglos para la recepción de carga en la Segunda Etapa

mediante un paquete de regulación de nivel, directamente de las
Plataformas Periféricas, que tienen un separador llamado remoto el
cual cumple con la Primera Etapa.


Partes Internas ☑ Sección de separación primaria. Esta sección se encuentra en la

de un Separador entrada del producto y consiste en una mánpara de choque, la
cual deja la mezcla tangencialmente, obteniéndose así una
y/o Rectificador
separación física de estos dos elementos (gas-aceite) dispersando
la separación secundaria. En esta sección se logra la separación
por las propiedades físicas de la mezcla, recuperando partículas
de aceite suspendidas en el gas dentro del separador
aprovechando la longitud del separador y para evitar la turbulencia
en su interior (contiene placas físicas perforadas o rompeolas).
☑ Sección de extracción de niebla, en esta sección se localiza un

dispositivo conocido como filtro de niebla cuya función es la de
separar el caso de las pequeñas partículas de aceite que
contenga antes de salir hacia el rectificador y/o quemador.
☑ Rompe remolinos, se ubican en la salida de aceite del tanque de

balance para evitar remolinos de gas que pueden llegar a la
sucesión de bombas y provocar engasamientos.

VALVULA DE ACCIÓN DIRECTA.– Es aquella que con aire cierra, se le llama normalmente abierta
VALVULA DE ACCIÓN INVERSA.– Es aquella que con aire abre, se le llama normalmente cerrada


Secuencia de El hidrocarburo del yacimiento, sale de los pozos a un cabezal de grupo

Transporte de de 14” de diámetro, o más y de este hacia un cabezal general de 20”
Gas - Aceite de diámetro descargando al Oleogasoducto hacia los centros de
procesos o hacia el separador de prueba (sólo cuando se requiere
aforar el pozo), la mezcla gas-aceite de una Plataforma Satélite es
recibida en la batería por un tanque separador de Primera Etapa (alta
presión), donde se efectúa el proceso de separación primaria donde el
gas sale por la parte superior (hacía el rectificador que se llama de
Primera Etapa pasando posteriormente a dos paquetes de gas general
de envío hacia compresión y el paquete de regulación de presión hacia
el quemador, el aceite recuperado entra como carga al separador de
Segunda Etapa) el aceite sale por la parte inferior entrando como carga
al separador de Segunda Etapa o tanque de balance (baja presión)
descargando el aceite por la parte inferior y pasa por un filtro antes de
la succión de bombas, el gas sale por la parte superior hacia el
rectificador de Segunda Etapa el flujo de gas pasa por dos paquetes,
uno que va al proceso de compresión a otra Plataforma y el otro hacia
el quemador, el aceite-condensado recuperado es llevado directamente
hacia succión de bombas.

Nota :
Durante este proceso de separación la inyección de reactivo anti-
espumante juega un papel muy importante por ayudarnos a lograr
una mejor separación (gas-aceite), eliminando la espuma que se
produce durante el proceso (esta también es llamada interfase de
separación).

La presión de separación a una etapa se ajusta por medio del
paquete de regulación hacia el quemador (ya sea el paquete de baja
o de alta presión) debiendo tener cuidado de que los paquetes de
envío de gas hacia compresión estén abiertos hasta un 100 X 100,
con la finalidad de asegurar su envío.
Alta presión de separación, la presión requerida deberá ser

ajustada a través del Set Point controlador abriendo la válvula
reguladora y si esto no es suficiente se operará la válvula manual (By-
Pass) abriéndola hasta donde sea requerida debiendo tener cuidado
de posteriormente cerrarla para que el paquete opere en automático.

Baja presión de separación, en este caso primeramente se
verificara que el By-Pass esta cerrado al 100 X 100 y posteriormente
se ajustara por medio del Set Point del controlador cerrado la válvula
reguladora de ser necesario hasta un 100 X 100 si esto no fuese
suficiente se quitará carga hacia el paquete de gas envío hacia
compresión.
Nota :

En cualesquiera de estas circunstancias se deberá avisar al jefe
inmediato superior para que esté enterado de los pasos que el
operador realizará en su batería, puesto que estos problemas pueden
deberse a otras causas por ejemplo; al cierre súbito de pozos o
equipos nuevos que entren en operación y/o prueba en la Plataforma
de Compresión.

Un paquete de regulación cuenta con una línea auxiliar con una
válvula de control manual llamado By-Pass el cual sólo deberá
utilizarse en casos extremos para auxiliar al paquete de que se trate
o en situaciones de mal funcionamiento y/o mantenimiento del
controlador.

Una válvula SDV (Shut Down Valve) es una válvula de corte rápido que
puede actuarse manualmente o automáticamente a distancia (según su
actuador neumático, hidráulico o eléctrico), para abrirse o cerrarse al
100 x 100 en una batería se localiza en :

1. Entrada al separador de primera etapa antes de reguladoras.
2. Salida del rectificador de gas de baja hacia el quemador.
3. Salida del rectificador de gas de alta hacia el quemador.
4. Salida general de aceite (oleoducto).


La verificación y cuidados que se deben tener para un

funcionamiento con las válvulas con actuador hidráulico shafer en
forma manual se operan (como un gato hidráulico) son :
Checar depositó aceite hidráulico mínimo un 80%
Mover la palanca indicadora abrir-neutral-cerrar para que ésta no

se quede en una sola posición.
Se deberá purgar en depositó aceite para eliminar el agua y

seguimientos principales.
Operará el actuador en sus diferentes funciones un 5% para

observar su repuesta, así verificar posibles fugas y de esta manera se
evitará que se pegue la válvula o dañen sus sellos

Pozo Cabezal
general M R
E
M
O
T
O
Desvio
4
Oleoducto
hacia tq balance
Gas a boster 2

Un separador remoto cumple con la función de separador de Primera

Etapa a boca de pozo y evita un represionamiento en el pozo. La
operación del separador remoto y el rectificador ciclónico trabajan con
presión para controlar sus niveles.

El separado remoto tiene dos reguladoras de nivel la LV-01 controla las
válvulas de presión de salida de gas del rectificador manteniendo una
presión aproximada de 4.5 kg/cm² y el LV-02 controla la válvula de nivel
en el paquete de salida de aceite del separador remoto manteniéndolo
en un 40% aproximadamente de nivel en el separador.

La SDV–01 es la válvula de corte del cabezal general de pozos al
paquete de regulación del entrada, estos paquetes serán operados por
dos controladores de presión en rango dividido localizadas en la
descarga de gas del rectificador ciclónico encontrándose también la
SDV–02.

La SDV–03 es una válvula que opera cuando existe un

represionamiento en el cabezal general de pozos y que convierte al
oleoducto en óleo gasoducto encontrándose en esta línea una PV
(válvula de alivio) que estará operando para controlar esta alta presión
y de no lograrlo abriria la SDV–03.

La recuperación de aceite del rectificador ciclónico donde se juntará
con el caudal de la descarga del separador remoto pasando este por la
SDV–04.
Nota :

Todas las válvulas automáticas en los paquetes de regulación de gas y
aceite a falta de aire de instrumentos cerraran.

La finalidad de ésta filosofía de instrumentación es evitar una alta
presión en los pozos para evitar su cierre.

Como se mencionó anteriormente, la filosofía de instrumentación tiene
cuatro objetivos : es la que dice “cómo”, “cuando”, “donde” y “porque”,
entendiéndose que es la que pone la condición para operar.


LC-01
Nomenclatura
Controlador de nivel por medio de la presión de la descarga de gas del
rectificador.

LC-02
Controlador de nivel por medio del paquete de regulación de la
descarga de aceite del separador.

SDV-01
Válvula de corte rápido en la entrada del separador, impide el paso de
aceite-gas al separador remoto provocando un represionamiento hacia
el cabezal general de pozos.

SDV-02
Válvula de corte rápido ubicada en la salida del rectificador ciclónico.

SDV-03
Válvula de corte rápido que opera como válvula de desvío por alta
presión en el cabezal general de pozos y convierte así el oleoducto en
oleogasoducto.

SDV-04
Válvula de corte rápido ubicada en la salida aceite.

PV
Válvula de alivio por presión en el cabezal general de pozos, trata de
controlar la presión del cabezal.
Los procedimientos o métodos de medición de flujo pueden ser

Sistema de
clasificados en directos e indirectos, siendo estos últimos los más
Medición utilizados en la industria.
La medición directa muy pocas veces se utiliza, cuando se desea un

control automático. Dentro de los métodos directos existen tres tipos
que son :

1. De desplazamiento positivo.
2. De turbina.
3. Magnéticos.

1.– Los medidores de desplazamiento positivo toman una cantidad o

porción definida de flujo y lo lleva a través de un medidor, luego
procede con la siguiente porción y así en adelante, el gasto o consumo
sería una acumulación de incrementos medidos, que se totalizan
mecánicamente por medio de un cuenta revoluciones.

2.– Medidores de turbina. Este tipo de medidores se utiliza para gases
o líquidos, el medidor de flujo de turbina para líquidos, consiste
esencialmente de un imán rotatorio dentro de una carcaza no-
magnética y su bobina captora externa conectada a un controlador
indicador o registrador eléctrico, el líquido encuentra primero a un
rectificador de flujo (venas rectificadoras) para reducir la turbulencia y
posteriormente pasa a la sección de medición.

El propulsor de acero inoxidable se monta en baleros de bolas, el flujo
de líquido pasa por el propulsor y causa que éste gire, cortando un flujo
magnético generado por el imán permanente que está montado en la
bobina captora, conforme cada hoja del propulsor pasa por el imán, el
flujo se altera.

Un punto eléctrico se induce en la bobina que rodea el imán, como la

velocidad del propulsor depende del flujo del líquido, la frecuencia de
salida y el voltaje son proporcionales a éste, la señal de salida del
medidor de flujo se puede alimentar una gran variedad de instrumentos
para la lectura del flujo total o de la velocidad del flujo, la máxima de
error puede ser hasta de 0.05% en la velocidad de flujo instantáneo.

3.- Medidores magnéticos. Este tipo de medidores están basados en la
ley de Faraday que nos dice “cuando un campo magnético es cortado
por un conductor, se produce un voltaje cuya dirección es perpendicular
a la dirección del conductor y a la dirección del campo magnético” este
tipo de medidor no es afectado por la viscosidad ni la densidad por ser
de velocidad, la tubería debe estar completamente llena para evitar
errores en la lectura, su grado de exactitud es de 99% de la escala
completa.

Medidores de flujo tipo diferencial. Este tipo de medidores se basa en la

Métodos relación que existe entre la velocidad del fluido y la pérdida de presión,
Indirectos al pasar este a través de una restricción en la tubería, la restricción
llamada elemento primario de medición hace que el fluido se contraiga
y ya que el fluido permanece constante, la velocidad de este aumenta
al pasar por la restricción y la presión estática disminuye al mismo
tiempo según la ley de la conservación de la materia. Por ejemplo :

Si colocamos un manómetro antes y después de la restricción
observaremos que existe una caída de presión, la diferencia entre las
presiones antes y después de la restricción se llama comúnmente
diferencial y nos representa un índice de la velocidad del fluido, esta
presión diferencial es medida y convertida a unidades de flujo por
medio de un elemento secundario de medición.

Características que influyen en la selección de un elemento primario de

medición :
1. Características físicas del fluido: viscosidad, sólidos en

suspensión, estado del fluido, etc.
2. Gasto mínimo, normal y máximo de operación.
3. La presión estática, para la selección del rango diferencial.
4. Dimensiones de la tubería, existen límites en los diámetros que
impiden el uso de ciertos elementos primarios.
5. Pérdidas de presión permisibles en el sistema, éstas son
producidas por elemento primario a un valor específico.

Principales A. Tubo de Ventura.- Este elemento primario de medición se

instala en las tuberías en la misma forma que cualquier otro tubo del
Elementos
tipo común pero su sección medida tiene un diámetro más pequeño
Primarios de llamado garganta observe la figura.
Medición
ANILLO
PIEZOMETRICO
CONO DE
SALIDA
FLUJO
CONO DE
ENTRADA
TAMA DE BAJA
TOMA DE
ALTA PRECION GARGANTA
B. Tomas de presión.- Hay tres formas de instalar las tomas de presión

cuando se utiliza la placa de orificio que son:
a) Tomas de brida.- En ese tipo de derivación las

tomas de baja y alta presión, se conectan a la brida directamente a una
distancia de 2.54cm. A ambos lados de la placa de orificio
respectivamente.
b) Toma de vena contracta. – Este tipo de Tomas es

usada cuando se desea aprovechar a diferencia de máxima a través
del orificio la distancia a la cual se efectúa la máxima contracción de
la vena con respecto a la placa de orificio, dependen del tamaño de la
tubería y de la relación de diámetros entre el orificio y la tubería, la
tubería en la relación de diámetros entre el orificio y la tubería, la
toma de baja presión se sitúan donde correr la contracción de la vena,
la alta presión se hace un punto determinado por experiencia para
obtener la presión estática verdadera.
c) Toma de tubería.- La toma se hace a una distancia

de5 mps. De la tubería tomando como referencia lado
correspondiente de la placa de orificio y del flujo, a otra ciudad de la
quema placa y de una distancia de 8 diámetros en este caso sólo se
mire la pérdida por fricción, represión diferenciar a estas distancias
es lo pequeño lo cual hace posible la prisión de un flujo grande con el
elemento secundario de medición de diferencial pequeño.

C. Hace 4 tipos al orificio : Con rosca, soldadas, granillo y Van

Stone.
Nota :
Las más comunes son las de tipo bridas soldables.
Existen dos tipos, deslizables o superpuesto que se desliza sobre la

tubería y se suelda en la cara anterior en el cuello de la brida y el tipo
de unión de ensamble quien sangra la tubería y se suelda a esta.
Porta orificio Es sumamente importante que la placa se pueda cambiar con facilidad,
( fitting ) ya que en la mayoría de los casos no se tiene un gasto constante y es
necesario cambiarla sin interrumpir el flujo. Para tal fin es necesario el
Porta Orificio (fitting), es un mecanismo que permite cambiar fácilmente
la placa y existen principalmente dos tipos o dos marcas ROBINSSON
y DANIELS, que tienen un mecanismo elevador de placa, purgas,
candado o compuerta, etc.

•La placa debe instalarse en la dirección debida, con el biselado hacia

Para instalar el lado de baja presión, si se coloca inversa se obtendría una lectura
una placa de errónea.
orificio es
importante •La placa debe centrarse con las bribas de tal modo que el orificio
quede concéntrico a la tubería los empaques (porta - placa) deben
cortarse de forma que no obstruyan el orificio de la placa.

Nota :

Se obtienen mejores resultados cuando el fitting es precedido de un
tramo largo de tubería y seguido cuando menos de otro tramo recto
equivalente a cinco diámetros de la tubería, como esto no es posible en
ocasiones, se debe disponer de venas rectificadoras o de haz de tubos
concéntricos antes de la medición, esto con la finalidad de evitar
turbulencia en el flujo antes de llegar a la placa y obtener una lectura
confiable.

En Akal-C1, la batería de crudo tiene una producción aproximada de

100,000 BPD de aceite pesado y 4.0 MMPCSD de gas rectificado,
éste último enviado hacia la atmósfera. La batería de crudo ligero tiene
una producción diaria aproximada de 45 000 BPD de aceite ligero y
20.0 MMPCSD de gas rectificado, del mismo modo, éste último
enviado hacia la atmósfera.
El aceite pesado tiene como destino final la Terminal Marítima de Dos

Bocas, Cayo Arcas y Barco TAKUNTAH y el aceite ligero a la
Plataforma ABKATUN-A, en donde se incorpora a la corriente de crudo
ligero de la Región Marina Suroeste. A Continuación se detallará el
proceso y la operación de las baterías de separación de C1, así como
cada uno de los sistemas de proceso y servicios auxiliares que se
llevan acabo en la Plataforma de producción Akal-C1.
2.2 Centro de Proceso Akal C1

Descripción de Flujo de Proceso
Sistema de Objetivo:
Separación y Separar la mezcla de Petróleo Crudo (gas - aceite) proveniente de las
Rectificación Plataformas Satélites hacia el centro de proceso y estabilizarlo para
que el aceite sea bombeado hacia Dos Bocas, Cayo Arcas a Barco
de Crudo
TAKUNTAH y el gas a la Plataforma de Compresión en Akal-C4.
Pesado
Descripción:
La batería de separación de crudo pesado esta formada por un
separador FA-3101 y un rectificador de Primera Etapa FA-3102, así
como, un separador FA-3103 y un rectificador se Segunda Etapa FA-
3104.

Actualmente, con la finalidad de disminuir la contra presión de los
pozos, en cada una de las Plataformas Satélites del complejo, se
efectúa la primera etapa de separación por medio de un separador
remoto, el cual opera a las condiciones de presión y temperatura de los
pozos (condiciones existentes en los bajantes). El aceite y el gas
separados en las Plataformas Satélites son enviados por líneas
independientes hacia el complejo de Producción Akal-C1.

Por lo mencionado, en la Plataforma de Producción Akal-C1,

actualmente se encuentran en operación, solo el tanque de balance
FA-3103 y el rectificador de Segunda Etapa FA-3104.

El cabezal de aceite separado de 30”Ф recibe el aceite separado
proveniente de las Plataformas Satélites Akal-D, Akal-I y Akal-G para
distribuirse en cada una de las baterías del complejo.

El aceite separado se recibe en la Plataforma de Producción Akal-C1,
por medio del cabezal de aceite separado de 30”Ф, llegando a ésta a
una presión aproximada de 2.0 a 2.5 kg/cm².

El crudo pasa por dos válvulas controladoras de nivel tipo Mariposa e
ingresa al separador de Segunda Etapa a través de una línea de
entrada de 20”Ф a una presión de separación de 0.5 a 0.7 kg/cm².

Para monitorear la presión del crudo en su ingreso al separador, el
cabezal de aceite separado primero de 30”Ф y luego de 20”Ф, cuenta
con dos Manómetros ubicados antes y después de las válvulas
controladoras nivel.

En la figura 1 (todas las figuras a las que hace referencia el presente

texto se incluyen en el anexo 1), se ilustra la trayectoria del crudo
desde su llegada a C1 hasta su ingreso al tanque de balance. Note
como la descarga de aceite del separador de Primera Etapa se conecta
al cabezal de alimentación del tanque balance. Del cabezal de
descarga, de aceite del separador de Primera Etapa; el tanque de
balance a línea el flujo proveniente de los siguientes servicios:
Línea de 6”Ф de recirculación de bombas.
Línea 4”Ф de aceite recuperado del tanque de drenajes

presurizados.
Descarga de condensados de 4”Ф del rectificador de Primera

Etapa.
Retorno por bajo nivel y / o alta de presión de bombas de 10”Ф.

Figura 1

Además, el cabezal de 20”Ф de alimentación al tanque de balance se le

conecta el retorno de condensados de los compresores Centauro
ubicados en la Plataforma de Perforación.

De esta forma se integra la alimentación de crudo al tanque de balance.

Desde el punto de vista del proceso, el tanque de balance es un
recipiente para líquidos, el cual se emplea para proporcionar el tiempo
de residencia o de balance para corrientes líquidas saturadas.

En Akal-C1, el tanque de balance se emplea para estabilizar el aceite,
el cual alimenta a otras unidades de proceso (Turbobombas) y
proporciona un medio conveniente para asegurar un flujo relativamente
sin fluctuaciones a la succión de las Turbobombas.

El tanque de balance opera a una presión de 0.6 ± 0.1 kg/cm² y a una
temperatura de 60.0 °C. El nivel del tanque se regula con las válvulas
de nivel LV, ubicadas en la línea de alimentación y que se remarcan en
la figura 1, las cuales reciben señal del controlador de nivel LC del
tanque de balance.

Para monitorear las condiciones de operación del tanque de balance se

cuenta con la siguiente instrumentación:
Instrumento Función
Transmisor de Temperatura TT Señalización de temperatura en

Sistema SCADA
Transmisor de Presión PT Señalización de presión en sistema

SCADA
Transmisor de nivel LT Señalización de presión en sistema

SCADA
Indicador de Presión PI Señalización local
Indicador de nivel LG Señalización local
Controlador de nivel LC Apertura o cierre de la válvula de nivel

La presión de operación del tanque de balance se mantiene por medio

de un paquete de regulación de presión ubicado en la descarga de gas
del rectificador de Segunda Etapa, el cual se detallará posteriormente.

Para el control de nivel, el tanque de balance tiene una pierna de nivel
provista con un elemento primario de medición de nivel de tipo
desplazamiento, el cual tiene la función de enviar al controlador LC el
nivel existente en el tanque.

El controlador compara la señal de nivel que recibe, con el punto de
ajuste de nivel y si existe alguna diferencia transmite una señal
neumática para la apertura o cierre de las válvulas controladoras de
nivel ubicadas en la línea de alimentación del tanque de balance.
Para esto, las válvulas controladoras de nivel tipo mariposa abren al

35% del nivel y al 50% del nivel cierran, donde, el punto de ajuste del
control se encuentra al 45% del nivel del tanque de balance.

Para cuando se presenta una condición de alta presión, el tanque de

balance tiene una válvula de seguridad PSV de 3” X 4” calibrada a una
presión de ajuste de 150 lb/in², 10.25 kg/cm².
El tanque de balance, por diseño, tiene los siguientes niveles de

operación:
Nivel mínimo 152 mm
Alarma por bajo nivel 594 mm
Nivel normal 1036 mm
Alarma por alto nivel 1566 mm
Nivel máximo 1920 mm
Una vez que el crudo pasa por el tanque de balance, el gas se envía al
rectificador de Segunda Etapa FA-3104 y el aceite separado se envía al
sistema de bombeo y medición de crudo mismo que será detallado
posteriormente. El rectificador FA-3104 opera a una presión de 0.5,0.7
kg/cm² y a una temperatura de 60°c.

El rectificador FA-3104 tiene como finalidad entregar una corriente de

gas totalmente libre de líquidos.

Para el monitoreo de las condiciones de operación, el rectificador FA-
3104 cuenta con la siguiente instrumentación:
Transmisor de Presión PT Señalización de presión en SCADA
Transmisor de nivel LT Señalización de nivel en SCADA
Indicador de nivel LG Señalización local
Controlador de nivel LC Control de nivel
Indicador de presión PI Señalización local
Los condensados del rectificador FA-3104 salen por una línea de 6” a

control de nivel hacia el cabezal de succión de bombas de crudo
pesado de 18”.

Para lo anterior, el rectificador se encuentra instrumentado con un

elemento primario de medición de nivel que transmite, hacia el
controlador LC, y el nivel de condensados existente, el controlador
compara el nivel con el punto de ajuste y si existe alguna diferencia
envía una señal neumática de ajuste a la válvula de control de nivel.

De acuerdo a la Ingeniería de diseño, los niveles de operación del
rectificador son los siguientes
Nivel mínimo 152 mm
Alarma por bajo nivel 249 mm
Nivel normal 346 mm
Alarma por alto nivel 462 mm
Nivel máximo 540 mm
Por lo anterior, la válvula de control de nivel del rectificador abre al

10% del nivel y al 5% del nivel cierra.

Por otro lado, el gas rectificador proveniente del rectificador de

Segunda Etapa se envía al cabezal de baja presión (vapores) y/o al
quemador como se ilustra en la figura 2.

Note como en su trayecto el gas pasa por dos registradores de flujo de
gas total y gas a compresión con la finalidad de cuantificar por
diferencia, el gas que se envía al quemador a través de una línea de
16”Ф.
El control de presión del rectificador se mantiene por medio de dos

paquetes de regulación de presión, remarcados ambos, en la figura 2.

El paquete de regulación a compresión esta calibrada para que cuando
la presión de la batería este por debajo de 0.7 kg/cm², y las válvulas de
presión se cierren.

El paquete de regulación hacia el quemador esta calibrado para que
cuando la presión se encuentre arriba de 0.7 kg/cm², la válvula de
presión se abra y se mantenga la presión en su rango de operación
normal.

En caso de un aumento en presión, el rectificador de Segunda. Etapa

cuenta con una válvula de seguridad calibrada a 150 lb/in² (10.5
kg/cm²).
Al gas rectificado, después de la regulación de presión a compresión,

se le une la descarga de gas (línea de 20”Ф) de la batería de crudo
ligero, posteriormente, ambos pasan por una válvula de check de
20”Ф y una válvula de bloqueo de 20”Ф.

La finalidad de la válvula check es evitar, que por las diferentes
condiciones del proceso, exista flujo inverso hacia el cabezal de baja
presión.

Antes de salir de C1, el cabezal de baja tiene un disparo para
conectarse con el cabezal de succión de los turbocompresores
BOOSTER.

Actualmente, en C1 se obtiene un gas rectificado de Segunda Etapa

de 4.0 MMPCSD, los cuales, por falta de equipo de compresión se
están enviando al quemador, por lo tanto la salida de gas a compresión
se encuentra bloqueada y la presión de separación se mantiene con el
paquete de regulación a desfogue.
Bombeo,
El sistema de Bombeo, Medición y Envío de crudo pesado tiene como
Medición y finalidad acondicionar el aceite obtenido en la batería y proporcionarle
Envío de Crudo la energía necesaria para llegar a su destino final en Dos Bocas, Cayo
Pesado Arcas y/o Barco TAKUNTAH vía Akal-J.

Figura 2

Descripción:

El aceite pesado obtenido en el tanque de balance, al salir por una
línea de 24 a 18”Ф de diámetro pasa por una válvula de bloqueo y por
un filtro de aceite antes de ingresar al cabezal de succión a bombas de
18”Ф.

La finalidad del filtro de aceite es retener las impurezas que puedan
dañar a la bomba.

Después del filtro, a la línea de 18”Ф de aceite se le conecta una línea
de 6”Ф proveniente de la descarga de condensados del rectificador de
Segunda Etapa.

El aceite del tanque de balance y los condensados del rectificador FA-
3104 se reciben en el cabezal de succión de aceite pesado de 18”Ф del
cual salen los disparos hacia la succión de cada una de las bombas.

Debe mencionarse que el cabezal de succión de 18”Ф, en el extremo
Sur, esta conectado con el cabezal común de succión de bombas.


El sistema de bombeo esta formado por tres turbobombas y una

motobomba las cuales pueden entrar en operación dependiendo del
flujo de aceite que se maneje en el centro de proceso.

Debido a que el arreglo de las succiones y descargas de las
turbobombas, así como, las recirculaciones y la instrumentación son
similares, se procederá a describir uno de los cuatro arreglos
existentes.

Este disparo tiene una válvula de bloqueo y luego una interconexión
con el disparo para el manejo de crudo ligero antes de unirse con la
brida de 8”Ф de succión de la bomba.

La línea de succión se encuentra instrumentada con un indicador de
presión PI y un transmisor de presión PT teniendo la flexibilidad de
manejar aceite pesado y aceite ligero como se ilustra en la figura 3, la
presión de succión es de 1.5 kg/cm².

La bomba tiene un drene y un venteo en su cuerpo, los cuales se
envían al drenaje a presión y al drenaje atmosférico.

La línea de venteo a presión tiene dos finalidades principalmente, la de

eliminar los restos de vapores que se encuentren en la carcaza de la
bomba antes del arranque y eliminar la presión de la bomba cuando se
encuentren fuera de operación, y se le vaya a dar mantenimiento. La
línea de drenaje solo se usa para eliminar el crudo de la bomba.

En la turbina de la bomba se suministran los servicios auxiliares
necesarios para que ésta funcione correctamente, como lo son: Gas
Combustible, Gas de Arranque, Energía Eléctrica, etc.(Ver manual de
fabricante para más detalle). El Gas Combustible llega de la Plataforma
de Compresión Akal-C4 a una presión de 18-9 kg/cm² para su
distribución.

Del cabezal de distribución de la Plataforma de Producción Akal C-1, el
Gas Combustible pasa a través de una reguladora de presión PCV
encargada de mantener la presión del suministro a la turbina a 105
kg/cm² .

Después del tanque, el gas pasa por una válvula acción rápida y un
filtro en Y para ingresar al paquete de la turbina.

La descarga de las bombas cuenta con un indicador de presión local PI

y un transmisión de presión PT., para el aceite pesado, la presión de
descarga actual es de 39 kg/cm² y una temperatura de bombeo 65°C.
Dependiendo del tipo de crudo, la descarga de la bomba tiene dos
líneas, una para manejo de aceite pesado y otra para aceite ligero.

En la figura 4, se ilustra la descarga de las bombas y particularmente,
la descarga de aceite pesado.

La línea de descarga de aceite pesado tiene una válvula check y una
válvula de bloqueo de 10”Ф antes de unirse al cabezal de descarga de
aceite pesado de 12”Ф.

En su extremo sur, el cabezal de descarga de aceite pesado de 12”Ф
tiene la recirculación por baja presión de succión, así mismo, en su
extremo norte tiene el retorno por bajo nivel y/o alta presión.

En la figura 3, se ilustra la recirculación por baja presion de succión en
el cabezal, la cual actualmente se encuentra fuera de operación.

Figura 3

Figura 4

El retorno por bajo nivel y/o alta presión de descarga esta formada por
un paquete de regulación de nivel y presión remarcado en la figura 4.

La válvula de control de nivel recibe señal del controlador de nivel del
tanque de balance y esta calibrada para que abra cuando el nivel del
tanque baje a un 25% y cierre cuando el nivel suba al 30%.

La válvula de presión esta calibrada para que abra a 52 kg/cm² de
presión de descarga. Al final del paquete de regulación existe una
válvula de ángulo con la finalidad de abatir la presión antes de que el
aceite ingrese al tanque de balance.

El cabezal de descarga envía el aceite pesado hacia el paquete de
medición, pero en caso de existir algún problema en el paquete de
medición puede salir de C1 sin pasar por la medición como se ilustra en
la figura 4.

En el arranque de una bomba generalmente se presenta un golpe de
ariete en la descarga de la bomba, el cual puede provocar que los
sellos axial y radial del elemento impulsor se dañen.

Para evitar esto, existe la recirculación individual para cada bomba.

Para el caso de aceite pesado esta recirculación se abre
manualmente y cuando la turbina alcanza el 90% de velocidad se
cierra, con lo cual se evitan problemas en el arranque de las turbinas.
Los arreglos de recirculación de aceite pesado y aceite ligero se
muestran en la figura 5.
El aceite pesado pasa por el cabezal de descarga de 12”Ф y entra al

paquete de medición como se ilustra en la figura 6.

Actualmente el tren maestro (lado oeste) del paquete de medición es
ocupado por el aceite ligero y el tren de producción (lado este) es
ocupado por el aceite pesado.

El aceite pesado al ingresar al tren de producción del paquete de
medición pasa a través de un filtro de aceite instrumentado con un
indicador de presión PI y un indicador de presión diferencial PDI.

El indicador de presión diferencial ayuda a determinar el grado de

ensuciamiento de filtro, si las lecturas de presión para este
instrumento son mayores al rango de 3 a 5 lb/cm² implica limpieza.
Después del filtro, el aceite pasa a través de un medidor de flujo tipo

turbina.
Un medidor de flujo tipo turbina consiste básicamente de un rotor tipo

hélice suspendido en una corriente de fluido con su eje de rotación
perpendicular a la dirección del flujo. El rotor gira debido al impulso
que el fluido le proporciona al chocar contra las hojas de la hélice. La
velocidad angular del rotor es proporcional a la velocidad del fluido y
por lo tanto proporcional al gasto volumétrico.

Una bobina receptora colocada en el exterior del medidor detecta el
movimiento del rotor. Esta bobina tiene un magneto y un campo
magnético y el rotor tiene en su exterior insertos de un material
ferroso, así, al girar y pasar ante la bobina corta el campo magnético
y produce un impulso.

Figura 5

La señal de salida es un tren de impulsos en voltaje y cada pulso
presenta un volumen discreto y pequeño de líquido.

Un medidor tipo turbina es una unidad versátil, ésta soporta un rango
extremadamente alto de presiones y temperaturas, debido a que esta
fabricada de acero inoxidable, además es compatible con una amplia
gama de fluidos.

Sin embargo los fluidos deben ser relativamente limpios y no deben ser
productos de alta o baja velocidad.

Después de pasar por el medidor de flujo tipo turbina, el aceite pasa
por una válvula de bloqueo de 10”Ф y sale del paquete de medición por
una línea de 12”Ф.

En la salida del paquete existe un indicador y un transmisor de presión.

El aceite cuantificado ingresa nuevamente a la descarga de crudo
como se ilustró en la figura 4 y pasa por un paquete de regulación de
presión cuya finalidad es mantener a la turbina en su punto de
operación óptimo.

El paquete de regulación también tiene un indicador de presión y un

transmisor de temperatura.

Para monitorear las condiciones de salida del aceite, despues de la
regulación se cuenta con un registrador PR, transmisor PT e indicador
de presión PI.

Finalmente, el oleoducto de aceite pesado sale de C1 a una
temperatura de bombeo de 65°C y una presión de salida de 37 kg/cm²,
y con una producción aproximada de 100,000 BDP de aceite pesado
que se dirige a través del puente hacia la Plataforma de Enlace con su
destino final Dos Bocas o Cayo Arcas vía Akal-J.

Separación y
Rectificación Separar la mezcla de gas-aceite proveniente del campo Ek-Balam e
Ixtoc-A vía Akal-F y estabilizarlo para enviar el aceite ligero a la sección
de Crudo de bombeo y el gas incorporarlo al cabezal de baja presión que va a la
Ligero plataforma de compresión en Akal-C4.


Descripción:
La batería de crudo ligero instalada en Akal-C1 se encuentra formada

por un separador horizontal y un rectificador vertical de gas. La batería
procesa el crudo proveniente del campo Ek-Balam e Ixtoc-A vía Akal-F.

El crudo de Ek-Balam llega Akal-C1 por una línea de 24”Ф y el de Ixtoc-
A llega a la Plataforma de Enlace por un línea de 14”Ф y de ahí hasta
Akal-C1, como se ilustra en la figura 7.

Al llegar a C1, el crudo ligero del campo Ek-Balam pasa por una válvula
de corte SDV de 24”Ф y luego por una válvula de bloqueo.
La línea de llegada esta instrumentada con un indicador, un transmisor

y un registrador de presión PI, PT y PR; así como, interruptores por alta
PSH y baja presión PSL.

La línea de 14”Ф que transporta el crudo ligero de Ixtoc-A se conecta

con la línea de llegada de Ek-Balam. A su llegada, el crudo de Ixtoc-A
pasa por una válvula de corte y se una al crudo de Ek-Balam. Dicha
válvula de corte se cerrará manualmente por condiciones de alta o baja
presión.
Una vez que el crudo de Ek-Balam y el de Ixtoc-A se unen a una

presión de 2 kg/cm² e ingresan a control de nivel al separador
horizontal como se ilustró en la figura 7.

El nivel en el separador es regulado por dos válvulas de nivel
manteniendo su apertura o cierre por medio de un controlador.

Es decir, un elemento primario de medición (pierna nivel) transmite al
controlador el nivel existente en el tanque, el controlador lo compara
con el puno de ajuste de nivel, enviando así la señal de apertura o
cierre a las válvulas, remarcadas ambas en la figura 7.

Figura 7

Las válvulas de nivel están calibradas para que a 30% de nivel en el

separador abran y al 50% de nivel cierren.

El separador de Ek-Balam opera a una presión de 0.9 kg/cm² y a una
temperatura de 27.0°C.

La presión del separador se controla por medio de un paquete de
regulación de presión ubicado en la descarga de gas del rectificador, el
cual se detallará posteriormente.
Para monitorear las condiciones de operación del separador, éste

cuenta con la siguiente instrumentación:

Instrumento función
Cristal óptico LG Señalización local de nivel
Interruptor por alto nivel LSH
Interruptor por bajo nivel LSL
Control de nivel LC Apertura o cierre de las LV de alim.
Control de nivel LC Apertura o cierre del retorno por bajo nivel.
El gas obtenido en el separador de Ek-Balam sale por una línea de

20”Ф, luego pasa por una válvula de bloqueo y finalmente, ingresa al
rectificador.

Cuando el rectificador no puede recibir el gas que sale del separador,
se alinea el By-pass del rectificador y el gas pasa directamente a la
línea de salida como se ilustra en la figura 8.

El rectificador de gas opera a una presión de 0.9 kg/cm² y a una
temperatura de 27°C y tiene la finalidad de entregar gas totalmente
libre de líquidos.

Figura 8

Para monitorear las condiciones de operación, el rectificador cuenta

con los siguientes instrumentos:
Instrumento función
Cristal óptico LG Señalización local de nivel
Interruptor por alto nivel LSH
Interruptor por bajo nivel LSL
Control de nivel LC Apertura o cierre de la LV de descarga

de condensados.
Indicador de presión PI Señalización local de presión
Transmisor de presión PT Señalización de presión en SCADA
El gas rectificado sale del rectificador y pasa por una válvula de

bloqueo de 20”Ф. Cuando existe una condición de represionamiento en
el rectificador existe una válvula de seguridad calibrada a una presión
de 150 lb/in² (10.5 kg/cm²).

Después de la válvula de bloqueo, el gas pasa por un medidor de flujo;

instrumentado con un registrador de presión PR y flujo FR así como por
un transmisor de presión diferencial.

El registrador de flujo cuantifica el gas total obtenido de la batería de
ligero el cual tiene un gasto aproximado de 20.0 MMPCSD.

Después del registrador de flujo, el gas pasa por un paquete de
regulación de presión a compresión.

El paquete de regulación esta formada por dos válvulas de presión
regulados por un controlador de presión con toma corriente arriba.

Estas válvulas se encuentran normalmente abiertas y cierran cuando la
presión de la batería esta por debajo de 0.9 kg/cm², también existe un
indicador de presión local PI.

Después del paquete de regulación a compresión, el gas pasa por otro
medidor de flujo. La finalidad del medidor es cuantificar el gas que se
envía a compresión y así, por diferencia con el gas cuantificado en el
primer medidor, conocer el gas enviado a desfogue.

Finalmente, el gas pasa por una válvula de bloqueo de 20”Ф y se
conecta con la descarga de gas de baja presión de la batería de crudo
pesado.

En caso de algún descontrol en la presión de operación de la batería,
existe un paquete de regulación de gas hacia el quemador de 12”Ф
ubicado después del medidor que cuantifica el gas total de la batería.

El paquete de regulación a desfogue esta formado pos dos válvulas de
presión reguladas por un controlador de presión con toma de presión
corriente arriba.

Las válvulas están calibradas para que abran cuando la presión de la
batería sube arriba de 0.9 kg/cm². Actualmente, la salida de gas a
compresión se encuentra bloqueada y la presión de separación se
mantiene con el paquete de regulación a desfogue.

Al gas desfogado se le une la descarga de las válvulas de seguridad

PSV del separador y del rectificador. Finalmente, el desfogue de la
batería se une con el cabezal de desfogue de alta presión de la batería
de crudo pesado, el cual se detallará posteriormente en la sección de
desfogue correspondiente a los Servicios Auxiliares de Akal-C1.

Sistema de
Bombeo,
Medición y Envió
de Crudo Ligero Objetivo:

El sistema de Bombeo, Medición y Envió de crudo ligero tiene como
finalidad acondicionar el aceite obtenido en la batería de aceite ligero,
cuantificarlo y proporcionarle la energía necesaria para integrarlo a la
corriente de Abkatun-A y llevarlo a su destino final por L2.

Descripción:

El sistema de bombeo de la Plataforma Akal-C1 tiene la flexibilidad de
manejar tanto crudo pesado como crudo ligero. El sistema esta
formado por tres turbobombas y una motobomba.
En este apartado se detalla la operación del sistema de bombeo

manejado, por alguna de las turbobombas, de aceite ligero.

El aceite ligero obtenido en el separador de Ek-Balam sale por una
línea de 18”Ф y se le une, por control de nivel, la descarga de
condensados del rectificador.

Para el control de nivel del rectificador, se tiene un elemento primario
de medición (pierna de nivel) que envía el nivel existente en el
rectificador a un controlador, el cual compara la señal de nivel que
recibe con el punto de ajuste enviando así una señal neumática para la
apertura o cierre de la válvula.

La válvula de nivel esta calibrada para que al 15% del nivel abra y al
10% cierre.
El aceite ligero del separador y los condensados del rectificador pasan

por un línea de 18”Ф e ingresan a un filtro de aceite.
El filtro esta instrumentado con un indicador de presión diferencial PDI

para señalar el grado de suciedad del filtro como se ilustra en la figura
9.

Después del filtro, el aceite cae al cabezal de succión de 18” de aceite
ligero, del cual se toman los disparos para la succión de las
turbobombas.

Debido a que el arreglo de las succiones y descargas de las

turbobombas, así como, las recirculaciones y la instrumentación son
similares, se procederá a describir una de los cuatro arreglos
existentes.
El cabezal de succión de 18”Ф cuenta con un disparo de 12”Ф , el cual

tiene una válvula de bloqueo y luego una interconexión con el disparo
para manejo de crudo pesado y de ahí hasta la brida de succión de la
bomba.

Antes de la brida de succión existe una reducción de 12 a 8”Ф. En la
succión a la bomba cuenta con un indicador de presión y un transmisor
de presión.

La presión de succión es de 1.5 kg/cm²

Figura 9

La TTB tiene un dren y un venteo en su cuerpo, los cuales se envían al

drenaje a presión y al drenaje atmosférico. La línea de venteo a presión
tiene dos finalidades principalmente, la de eliminar los restos de
vapores que se encuentren en la carcaza de la bomba antes del
arranque y eliminan la presión de la bomba cuando se encuentre fuera
de operación y se le vaya a dar mantenimiento.

La línea de drenaje solo se usa para eliminar el crudo de la bomba.

En la turbina de la bomba se suministran los servicios auxiliares
necesarios para que ésta funcione correctamente como son: gas
combustible, gas de arranque, energía eléctrica, etc. El gas
combustible llega de la Plataforma de Compresión Akal-C4 a una
presión de 18.19 kg/cm² para su distribución. Del cabezal de
distribución de la Plataforma de Producción Akal-C1, el gas
combustible pasa a través de una reguladora de presión PCV
encargada de mantener la presión de suministro a la turbina a 10.5 kg/
cm².

Despues de la PVC el gas entra a un tanque de condensados para

retener los líquidos presentes en el gas.
Después del tanque, el gas pasa por una válvula de acción rápida y
un filtro en Y para ingresar al paquete de la turbina. La descarga de la
bomba cuenta con un indicador de presión local y un transmisor de
presión, la presión de descarga es de 35-42 kg/cm² y a una
temperatura de bombeo de 27°C.
Dependiendo del tipo de crudo que se maneje, la descarga de la

bomba tiene dos líneas, una para manejo de aceite pesado y otra
para aceite ligero. En la figura 10, se ilustra la descarga de las
turbobombas y particularmente, la descarga de aceite ligero.

La descarga tiene una válvula check y una válvula de bloqueo de

10”Ф antes de unirse al cabezal de descarga de aceite ligero de
12”Ф. El cabezal de descarga de aceite ligero recibe la descarga de
las bombas que estén manejando aceite ligero y lo envía hacia el
paquete de medición de aceite.

Antes de ingresar al paquete de medición el cabezal de descarga
tiene el retorno por bajo nivel y/o alta presión de descarga.

El retorno por bajo nivel y/o alta presión de descarga es un paquete
de regulación de nivel y de presión, remarcado en la figura 10. La
válvula de nivel recibe señal del controlador ubicado en el separador
y esta calibrada para que cuando el nivel del separador baje al 25%
abra y cierre al recuperarse el 30% del nivel.

Figura 10

Figura 11

La válvula de presión esta regulada por un controlador de presión con

toma corriente arriba esta calibrada para que cuando la presión en el
cabezal de descarga sea de 52 kg/cm² abra. Después de la válvula de
nivel y de presión existe una válvula de ángulo cuya función es abatir la
presión del aceite antes de ingresar al separador de Ek-Balam.

En el arranque, cada turbobomba tiene una recirculación de aceite
ligero y una para aceite pesado. La recirculación individual del aceite
ligero entra en operación, en forma automática y por control de presión,
debido a la baja presión de descarga de la bomba como se ilustra en la
figura 11.

En el momento en que se alcanza la presión necesaria para entrar al
cabezal de descarga, la recirculación se cierra. El aceite ligero entra al
tren de maestro del paquete de medición como se ilustro en la figura
10. El aceite ligero al ingresar al paquete de medición pasa a través de
un filtro instrumentado con un indicador de presión PI y un indicador de
presión diferencial PDI.

El indicador de presión diferencial ayuda a determinar el grado de

ensuciamiento del filtro, si las lecturas de presión para este
instrumento son mayores al rango de 3 a 5 lb/in² implica limpieza o
cambio. Después del filtro el aceite pasa a través de un medidor de
flujo tipo turbina. Un medidor de flujo de tipo turbina consiste
básicamente de un rotor tipo hélice suspendido en una corriente de
fluido con su eje de rotación perpendicular a la dirección del flujo.
El rotor gira debido al impulso que el fluido le proporciona al chocar

contra las hojas de la hélice. La velocidad angular del rotor es
proporcional a la velocidad del fluido y por lo tanto proporcional al gasto
volumétrico.

Una bobina receptora colocada en el exterior del medidor detecta el
movimiento del rotor. Esta bobina tiene un magneto y un campo
magnético y el rotor tiene en su exterior insertos de un material ferroso,
que al girar y pasar ante la bobina, corta el campo magnético y produce
un pulso. La señal de salida es un tren de pulsos en voltaje y cada
pulso presenta un volumen discreto y pequeño líquido.

Un medidor tipo turbina es una unidad versátil, ésta soporta un rango
extremadamente alto de presiones y temperaturas debido a que esta
fabricada de acero inoxidable, además es compatible con una amplia
gama de fluidos.

Sin embargo los fluidos deben ser relativamente limpios y no deben ser
productos de alta o baja velocidad. Al salir del paquete de medición, el
aceite ligero pasa por un paquete de regulación de presión para
mantener la bomba en su punto óptimo de operación. El paquete de
regulación esta formado por una válvula de presión regulada por un
controlador de presión con toma de presión corriente arriba.
Además en este arreglo se cuenta con un indicador de presión.
Después del arreglo, existe un indicador de presión PI y un registrador
PR.

Después del paquete de regulación, el aceite sale de C1 por el
oleoducto de 12” teniendo una presión de 37 kg/cm², y una temperatura
de 27°C y un gasto aproximado de 45 000 BDP. El oleoducto de aceite
ligero se dirige hacia la plataforma de perforación y de ahí se envía
hacia Abkatun-A para integrarse a la corriente de aceite ligero de la
Región Suroeste.

Operacion de Una Plataforma Ii

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1.

Complejo El Centro de proceso Akal-C1 localizado en el campo Cantarell, esta

a)Plataforma de Producción Akal-C1 (PB-AC-1).

En términos generales, las Plataformas de Producción Akal-C1, C2 y

La Plataforma tiene una superficie de 1260m³ por nivel y una capacidad

Desde el punto de vista del proceso, la Plataforma de Producción Akal-

Para cumplir con su función, la Plataforma Akal-C1 cuenta con

Batería de Separación de Aceite Pesado

Turbobombas de Aceite (03) 1500 HP, para manejo de 120 MBDP

02 Turbocompresores de 4500 HP para el manejo de 120 MMPCD,

02 Turbocompresores de 7200 HP para la inyección de 300

Akal-J, Akal-D, Akal-I, Akal-E, Ixtoc-A y Nohoch-A

Grúa Pedestal 35 Toneladas

• 01 Grúa Pedestal de 35 Toneladas

05 Turbobombas de Aceite 60 MBPD cada una de 1500 HP

Batería de Aceite Pesado 120 MBPD, Manejo en

Separación de Gas 10 MMPC

Ductos de llegada, 03 de 36”Ø Akal-J, Nohoch-A y Akal-G

Grúa Pedestal de 35 Toneladas

Estación Nodal de la Red de Datos ATM

Estación Nodal del Anillo Troncal de Microondas (SDH y PDH)

Estación Central Multipunto con 24 Plataformas Periféricas de

Estación Nodal del Sistema Multipunto de Embarcaciones

04 Módulos de Compresión Alta Presión 15,000 HP

Manejando Gas Booster 220 MMPCD

Generación de Energía 7,500 kw/hr

Ductos de Llegada de 01 de 36”Ø de Akal-G

Grúa Pedestal de 60 Toneladas

Manejo de Gas de Alta Presión 480 MMPCD

Procedimiento de Gas Amargo 900 MMPCD a Endulzamiento

06 Turbobombas de MDEA de 1,172 HP Cada Una (MDA Metil-

03 Módulos de Compresión de Propano 3,436 HP Cada Uno

Manejo de Gas Acido 70 MMPCD

02 Grúas Pedestal de 24 Toneladas Cada Una

Antes de iniciar este tema debemos recordar que una batería es un

2.1 Baterías de Separación

Presión de separación es la presión con la que se separa el gas y el

A) Sistemas de Control de nivel y presión de una o dos etapas de

2.1 Baterías de Separación

El sistema de control de nivel y presión de Primera y Segunda Etapa

1. Paquete de regulación de nivel en la entrada al separador de

2.1 Baterías de Separación

6.Paquete de regulación de presión de separación de Segunda

7.Paquete de regulación de gas de baja de envío hacia la

8.Paquete de regulación de la descarga de aceite del R-2 a

9.Paquete de retorno por alta presión en oleoducto.

10.Paquete de retorno por bajo nivel en tanque de balance.

11.Paquete de regulación de presión en la descarga de bombas.

Nota : Existen arreglos para la recepción de carga en la Segunda Etapa

2.1 Baterías de Separación

Partes Internas ☑ Sección de separación primaria. Esta sección se encuentra en la

☑ Sección de extracción de niebla, en esta sección se localiza un

☑ Rompe remolinos, se ubican en la salida de aceite del tanque de

2.1 Baterías de Separación

2.1 Baterías de Separación

2.1 Baterías de Separación

Secuencia de El hidrocarburo del yacimiento, sale de los pozos a un cabezal de grupo

2.1 Baterías de Separación

Alta presión de separación, la presión requerida deberá ser

2.1 Baterías de Separación

2.1 Baterías de Separación

2. Salida del rectificador de gas de baja hacia el quemador.