Descripción Del Centro de Proceso Akal C

CPI INGENIERIA Y ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS S.A. DE C.V./ 521.
34-ARP-A-001
SACMAG DE MÉXICO S.A.DE C.V./ TERRITORIO Y MEDIO AMBIENTE S.A. DE C.V.
ANÁLISIS DE RIESGO DE PROCESO HOJA 13 de 928 Rev. 0
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-C
El Centro de Proceso Akal-C es una de las instalaciones del Activo Integral de

Producción Bloque AS01-01, perteneciente a PEMEX Exploración y Producción.
A continuación, se muestra una tabla con el nombre de las plataformas que conforman el
Centro de Proceso Akal-C, su designación y la nomenclatura que le asignó PEMEX a
cada una de ellas:
Figura 4-1 Plataformas que conforman el Centro de Proceso Akal-C
Tiene como función principal la de recibir la producción de sus pozos y de los pozos de
sus plataformas satélites:
 Akal-D/ Akal-TD.
 Akal-I/ Akal-TI.
 Sihil-A.
 Ixtoc-A.
Para realizar la separación del aceite y gas. Se realiza el bombeo mecánico del aceite
que tiene como destino final los tanques de almacenamiento de crudo en la Terminal
Marítima Dos Bocas y el gas natural se comprime con la finalidad de enviarlo a la
inyección de gas a alta presión a yacimientos.
CPI INGENIERIA Y ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS S.A. DE C.V./ 521.34-ARP-A-001
En la siguiente figura se muestra la distribución de las plataformas de proceso de Akal-C
Figura 4-2 Centro de Proceso Akal-C
4.1 Antecedentes.
El centro de proceso inicio operaciones en 1979 manejando 200 MBD de crudo y 60

MMPCD de Gas manejados en la batería de separación Akal-C1, posteriormente
alcanzó su máximo histórico el 10 de Septiembre de 2001 con un record de manejo de
crudo de 649 MBD y 700 MMPCD de gas.
Actualmente el centro de proceso se compone por 12 plataformas: Akal.C1, Akal-C

Perforación, Akal-C Enlace, Akal-C2, Akal- C3, Akal- C4, Akal- C5, Akal- C6, Akal- C7,
Akal- C8, Akal- C- Hab1 y Akal- C- HAB2.
La capacidad máxima original de manejo de crudo y gas del Centro de Proceso Akal- C
fue de 650 MBD de aceite crudo y 700 MMPCD de gas y en año 2004 entraron en
operación dos plantas endulzadoras de gas amargo de 900 MMPCD de capacidad
instalada.
4.2 Descripción de la Instalación.
El Centro de Proceso Akal-C lo constituyen, tres plataformas de batería de separación y

dos de bombeo de aceite crudo tipo “Maya”, dos plataformas de compresión de gas en
alta presión para envío a tratamiento, una plataforma de compresión de alta presión de
gas amargo, una plataforma de enlace, una plataforma de perforación actualmente
utilizada como plataforma de compresión de gas para inyección a yacimiento, una
plataforma de telecomunicaciones y una plataforma de endulzamiento e inyección de
gas dulce al anillo de B.N., así como dos plataformas habitacionales y dos helipuertos.
Dentro de los procesos operativos se encuentra la batería de separación de

hidrocarburos en la plataforma Akal-C1, Akal-C3 en segunda etapa y Akal-C2 en primera
etapa, que se encarga de separar el gas del petróleo crudo, el cual posteriormente se
envía hacia la Terminal Marítima de Dos Bocas para su almacenamiento y/o Exportación
de Crudo, a través de un sistema de distribución.
En la plataforma de Akal-C Enlace se reciben los hidrocarburos de las diferentes

Plataformas Satélites (Aceite de mezcla por AK-I1 y AK-I2, AK-D, Aceite ligero de
Ixtoc-A, Aceite separado de AK-G, SH-A) y es el punto de salida del petróleo crudo hacia
los puntos de almacenamiento Dos Bocas, Tabasco, vía plataforma de Rebombeo. La
producción puede enviarse a través de tres ductos: Línea 1 Salida a Dos Bocas, Línea 2
Salida a Dos Bocas vía Akal-J y Línea 3 Salida a Dos Bocas vía Nohoch-A.
En la plataforma Akal-C2 se cuenta con 3 turbogeneradores Taurus-60 con capacidad

de 4.1 MW.
En la plataforma de perforación se localizan tres equipos de compresión de alta presión

(dos Taurus-60 y un Centauro-50) para inyectar gas al yacimiento con presión de 110
Kg/cm².
El proceso inicia en las plataformas satélite con una primera etapa de separación
(Ixtoc-A y Sihil-A) de la mezcla gas - aceite proveniente de los pozos, y aceite de mezcla
sin separar (Akal-D y Akal-I); a través de Oleogasoductos y oleoductos submarinos
llegan los hidrocarburos líquidos al Centro de Proceso Akal-C, allí se distribuyen a la
batería de separación Akal-C3, se obtiene aceite estabilizado de exportación y gas
booster de baja presión.
El gas separado en la primera etapa de separación remota (Ixtoc-A y Sihil-A) es enviado

al Centro de Proceso Akal-J para ser comprimido.
El gas amargo con alto contenido de nitrógeno (65 % mol) proveniente de la Plataforma
Satélite Akal-DB y de los Centros de Proceso Nohoch-A y Akal-B es enviado al cabezal
de succión de los módulos de alta presión ubicado en la plataforma Akal-C4, y se
descarga al cabezal de succión de los turbocompresores de inyección en AKAL-C
Perforación. Los módulos de alta presión de Akal-C6 y Akal-C7 reciben gas booster del
Activo Integral de Producción Bloques AS02 (Ku Maloob Zaap). El gas recibido se
comprime y es enviado a Akal-C8 para endulzamiento.
La plataforma de proceso Akal-C8, tienen la función de acondicionar el gas amargo,

retirándole el H2S, CO2 y la plataforma Akal C7 de retirar el H2O, para incorporarlo como
gas dulce deshidratado al sistema de bombeo neumático.
En los diferentes procesos de manejo de gas amargo y gas dulce se generan

condensados y agua, los cuales se bombean hacia la batería de separación, para su
incorporación a la mezcla de crudo.
En el Centro de Proceso Akal-C, la plataforma de telecomunicaciones tiene la función

primordial de mantener la comunicación entre Centros de Proceso, Plataformas
Satélites, embarcaciones, helipuertos y oficinas en Ciudad del Carmen, así como la
transmisión de señales de voz y datos a través del sistema de telefonía, radio y el
sistema de control distribuido SCD.
4.3 Descripción del Proceso.
Descripción de los Sistemas.
A continuación se describirá en detalle el proceso en cada una de las Plataformas que

conforman el Centro de Proceso Akal-C.
Plataforma de Producción PB-AC-1.
Se realiza separación de 2da etapa, bombeo y medición. Después de haberse efectuado

la separación secundaria del hidrocarburo a través del separador, el aceite obtenido libre
de gas es manejado por las bombas de transferencia de crudo y enviado a la Terminal
Marítima Dos Bocas. En esta plataforma se cuenta con servicios auxiliar de aire. Tiene
un laboratorio para análisis físico-químicos de los fluidos. Se tienen 3 ductos llegada de
Ek-A, Akal-DB y Akal-E. Se cuenta con un motogenerador auxiliar.
Se tiene un separador de primera etapa que recibe el aceite de mezcla de las

plataformas Akal-D, Akal-I y Ek-Balam. Cuenta con servicio auxiliar de aire y
almacenamiento de diésel. Tiene 3 Turbogeneradores. Tiene un ducto de llegada de gas
de alta presión de Akal-J.
La plataforma de producción PB-AC3 tiene una capacidad instalada de separación de

200 MBPD y 300 MBPD de bombeo, actualmente maneja una producción de 52 MBPD.
Esta plataforma cuenta con separadores horizontales de dos fases, gas-aceite para
efectuar las dos etapas de separación 1ra, y 2da, con sus respectivas etapas de
rectificación de gas.
La separación inicia con una primera etapa en el separador FA-7101, manejando la

producción enviada directamente de los pozos productores (mezcla) a una presión de
5.5 kg/cm2 y se efectúa por medio de diferencia de densidades, quedando la fase
pesada (aceite) en la parte inferior del tanque y la fase ligera (Gas) en la parte superior,
el cual es enviado al rectificador de gas FA-7102 con el objeto de eliminar los líquidos e
impurezas para su posterior envío a las plataforma de compresión y el aceite separado
en esta primera etapa es enviado al separador de segunda etapa FA-1101 (tanque de
balance) el cual opera a una presión de 1.0 kg/cm 2, con el objeto de estabilizar esta
corriente eliminando el gas residual disuelto en el aceite, el cual es enviado al
rectificador de gas FA-7104 con el objeto de eliminar los líquidos e impurezas para su
posterior envío a las plataforma de compresión, una vez estabilizado el aceite es
enviado al cabezal de succión de bombas con el objeto de incrementarle la presión de
2 kg/cm2 a 45 kg/cm2 para su envió final a la Terminal Marítima de Dos Bocas, Tabasco.
Cabe mencionar que el separador FA-7101 tiene la dualidad de operar como separador
de primera etapa tal como fue descrito anteriormente o como separador de segunda
etapa, a una presión de 1.5 kg/cm2 manejando la producción proveniente de las
primeras etapas de separación, ya que cuenta con 2 bombas reforzadoras de presión
(booster) GA-3105 A/B que succionan el aceite separado a una presión de 1.5 kg/cm 2 y
descargan a una presión de 5.0 kg/cm2 hacia el cabezal general de succión de las
turbobombas de Akal-C3 para su envío a la terminal marítima de Dos Bocas, Tabasco.
Plataforma de Perforación PP-AC-1.
En esta Plataforma se cuenta con dos turbocompresores Taurus-60 de 150 MMPCD c/u
y un turbocompresor Centauro-50 de 200 MMPCD para la inyección de gas amargo al
yacimiento con una presión de succión de 65 Kg/cm² y presión de descarga de hasta
120 Kg/cm².
Plataforma de Compresión CA-AC-1 (AKAL-C4).
La plataforma Akal-C4 es uno de los puntos de distribución de gas amargo. El proceso

de la Plataforma de Compresión, consiste en elevar la presión del gas natural amargo
con alto contenido de N2 procedente de la Plataformas de Perforación Akal DB y de
otros complejos, con el fin de enviarlo a la succión de los compresores de inyección al
yacimiento en Akal-C Perforación, para ello cuenta con dos Módulos de Compresión,
cada uno tiene una capacidad de manejo de 110 MMPCD de gas y está constituido por
un sistema de compresión en tándem de dos compresores de tipo centrifugo radial,
accionados por una turbina de gas LM-2500, los cuales comprimen el gas procedente de
Akal-B, Akal-G, Akal-J, Nohoch-A, Akal-C6. La descarga en alta presión es enviada a
Akal-C Perforación para inyección de gas a yacimiento.
Se cuenta con la flexibilidad de manejar gas limpio con bajo contenido de nitrógeno
proveniente de la llegada de Akal J en Akal C-3, para su compresión y envió hacia
Nohoch-A a plantas.
Adicionalmente se tiene un sistema de aceite de calentamiento por medio de un

recuperador de calor instalado en el Módulo 2, para el acondicionamiento de los
paquetes de gas combustible PA-4550 y PV-4701 A/B, así como para el calentador de
condensados CH-4280.
El proceso de esta Plataforma de Compresión, consiste en elevar la presión del gas

natural amargo procedente de las Plataformas de Producción, con el fin de hacer posible
su transporte hacia las plantas de endulzamiento de Akal-C8, para ello consta de un
Módulo de Compresión de presión intermedia (MARS 90A) con una capacidad de
manejo de 110 MMPCD y cinco Módulos de alta presión (MARS 100), con una
capacidad de manejo de 70 MMPCD cada uno.
El gas manejado por el compresor de presión intermedia MARS 90A, procede del
separador de 1ª etapa de Akal-C2. El gas manejado por los compresores de alta presión
MARS 100, proviene de la descarga del turbocompresor MARS 90A, así como del Activo
Integral de Producción Bloques Aguas Someras 01-02 (Ku Maloob Zaap). La descarga
en alta presión tiene la flexibilidad de fluir hacia la planta de endulzamiento de Akal-C8 o
hacia Nohoch-A para envío a plantas petroquímicas.
Sistema de Compresión Booster GB-4204 A/B.
El sistema de compresión Booster, cuenta con dos compresores con capacidad de

manejo de 50 MMPCSD da gas amargo cada uno. La turbina de gas es marca Nuovo
Pignoré, modelo PGT-5/2 de doble flecha, con velocidades nominales de los rotores
11,410 RPM y 10290 RPM, con potencia de 6,800 HP. El compresor de gas es marca
Nuovo Pignoré, modelo BCL-505, de una etapa de compresión, con velocidad de
8,790 RPM y 6,146 HP.
Los compresores Booster tienen la función de incrementar la presión del gas

proveniente de las baterías de separación de 1.7/2.1 a 9.26 kg/cm2. Estos compresores
tienen la flexibilidad de manejar gas con bajo contenido de nitrógeno (N 2) y gas
contaminado con alto contenido de nitrógeno (mayor al 50% mol). El manejo dependerá
del contenido de N2.
Cuando el gas amargo proveniente de las baterías de separación del campo Cantarell
tiene bajo contenido de nitrógeno o cuando este proviene del complejo Ku-A, el gas
amargo comprimido por los compresores Booster se descarga hacia el cabezal de
succión de los módulos de compresión de Akal-C7, integrándose aguas abajo de los
Slug Catcher de alta presión FA-4102A/B/C. Cuando se opera en esta modalidad cada
uno de los compresores Booster cuenta con una derivación a la descarga, la línea
principal va al cabezal de succión de los módulos y la derivación permite enviar el gas
amargo de uno de los compresores hacia la descarga de los compresores de gas ácido
de la plataforma Akal-C8 para disminuir la concentración de H2S y CO2 del mismo antes
de su envío al Centro de Proceso Akal-J para su compresión en alta presión.
Cuando los compresores Booster manejan gas amargo contaminado con N 2 del campo
Cantarell, los compresores Booster descargan al cabezal de succión de los módulos de
compresión de alta presión de la plataforma Akal-C4, los cuales lo comprimen a alta
presión para su envío a la succión de los compresores de inyección al yacimiento
instalados en la plataforma Akal-C Perforación. En esta modalidad de operación, la línea
de derivación en la descarga, permite recibir el gas comprimido por cualquiera de los
compresores de gas ácido de la plataforma Akal-C8 para integrarse a la descarga de los
compresores Booster que estén en operación, para su envío a los módulos de
compresión de Akal-C4, los cuales lo comprimen a alta presión, descargándolo a la
succión de los compresores de inyección al yacimiento instalados en la plataforma
Akal-C Perforación.
Sistema de Compresión de Gas Amargo de Alta Presión GB-4205 A/B/C/D.
El sistema de compresión de alta presión tienen la función de incrementar la presión del

gas amargo húmedo de media presión desde 6.2 kg/cm 2 comprimirlo hasta 81.5 kg/cm2,
y proporcionar la alimentación a las plantas endulzadoras de Akal-C8 y el excedente se
enviarlo al complejo Nohoch-A vía Akal-C4 mediante la válvula reguladora PV-25 y como
una alternativa extrema se puede derivar el gas hacia Akal G a través de la PV-4021AC
para su envío a los Centro Procesadores de Gas de PG y PB. El sistema cuenta con
cuatro módulos de compresión de gas en alta presión de 121 MMPCSD cada uno, la
filosofía de operación es operar con tres módulos y uno disponible o en mantenimiento.
Cada módulo de compresión cuenta con una turbina de gas marca General Electric,
modelo LM-2500 DLE, un compresor centrífugo de dos etapas marca Nuovo Pignoré
conectado a través de una caja de engranes, marca Philadelphia Gear. El sistema de
sellado de los compresores es doble del tipo seco alimentado con nitrógeno con plantas
propias y como segunda opción el de la planta instalada en C7.
El tren de compresión de alta presión es un tren típico de dos etapas conformado por un
separador de succión (FA-4201A/B/C/D), la 1ra etapa de compresión, un enfriador
interetapa EC-4205A/B/C/D, un separador interetapa FA-4205A/B/C/D, la segunda etapa
de compresión, un enfriador de descarga EC-4209A/B/C/D y un separador de descarga
FA-4209A/B/C/D.
La primera etapa comprime de 5.8/7.2 a 23/32 kg/cm 2, y la segunda etapa de 23/32 a

79.5/81.5 kg/cm2. La alimentación principal de gas húmedo amargo a los módulos de
compresión de alta presión proviene de los Slug Catcher de alta presión (gas del
Complejo Ku-A y Akal-C6), asimismo recibe vapores del tanque de condensados de
media presión FA-4252A y del separador de condensados de alta presión FA-4251A,
ambos del sistema de manejo de condensados. Para completar la carga se puede recibir
gas de la descarga de los compresores Booster de Akal-C7, cuando estos manejan gas
con bajo contenido de nitrógeno y como relevo del compresor Mars-90 A.
En condiciones normales de operación, la descarga del sistema de compresión de alta

presión se envía al cabezal general de alimentación de plantas endulzadoras, donde se
integra la corriente de alta presión de Akal C. Si el gas amargo húmedo de alta presión
no puede ser procesado en las plantas endulzadoras, se tiene la flexibilidad para ser
enviado hacia el Complejo Nohoch-A vía Akal C4 mediante una válvula (PV-25)
localizada en Akal-C4, la cual controla la presión en el cabezal de descarga de los
módulos, derivando por control de presión el gas que no es procesado por las plantas
endulzadoras de Akal-C8 hacia el Centro de Proceso Nohoch-A. También se cuenta con
una flexibilidad de enviarlo hacia el Centro de Proceso Akal-G, si este último maneja gas
amargo con bajo contenido de Nitrógeno.
El desvío del cabezal de descarga del sistema de compresión que se integra a la

alimentación del sistema de deshidratación con TEG que fue considerada en el diseño,
se encuentra fuera de operación para evitar la contaminación del gas dulce húmedo, con
el gas amargo de alta presión.
Los gases de escape de la combustión de los módulos de compresión se utilizan para

proporcionar carga térmica a los sistemas de endulzamiento y deshidratación de gas,
agua desmineralizada y acondicionamiento de gas combustible, la recuperación del
calor se realiza a través de Unidades de Recuperadoras de Calor Residual (URC) que
se encuentran instaladas en el ducto de escape de la turbina, a través de ellas pasa un
haz de tubos donde circula fluido para transferencia térmica Dow term -Q e inciden
sobre estos los gases calientes que proporcionan la carga térmica.
En caso de no contar con el equipo de compresión y requerirse carga térmica para no

afectar o minimizar el impacto a los procesos de endulzamiento y deshidratación de gas,
producción de agua desmineralizada y acondicionamiento de gas combustible, se puede
desacoplar el compresor centrífugo de la turbina de potencia, adecuar el programa de
control y aislar las líneas de gas de proceso y de lubricación del compresor, para
trabajar el Generador de Gases desacoplado y que este proporcione carga térmica al
sistema de transferencia térmica. Cuando se trabaje bajo este contexto se debe hacer el
registro de cambio temporal.
Sistema de deshidratación con Trietilenglicol (TEG).
La eliminación del agua en las corrientes de gas (deshidratación) es importante por las
siguientes razones:
 Cuando la temperatura del gas se reduce drásticamente, el agua se condensa en

la tubería a medida que la temperatura disminuye. El flujo a dos fases resultante
provoca problemas mecánicos y de operación, como la concentración de masas
de líquidos y corrosión.
 El agua se puede combinar con el metano, H2S, CO2 y otras moléculas pequeñas
para formar cristales sólidos, llamados hidratos. Los hidratos se acumulan en las
tuberías, restringiendo el flujo y tapando los instrumentos. Si el gas es
adecuadamente deshidratado se evita la formación de los hidratos.
Se cuenta con una planta deshidratadora de gas con capacidad de tratar 450 MMPCD
de gas dulce húmedo de alimentación, el contenido de agua en el gas dulce
deshidratado de salida es de 5 lb/MMPCD. Para la remoción de agua del gas la planta
utiliza TEG, el cual absorbe el vapor de agua a presiones altas y temperaturas
moderadas (en una torre Contactora) y libera el vapor de agua a presiones bajas y altas
temperaturas (en las torres de regeneración de TEG). La naturaleza reversible del
proceso hace posible que el glicol se regenere y se vuelva a usar continuamente debido
a que se le despoja del agua y vuelve a estar en condiciones de retener el agua al
contacto con el gas.
El sistema de deshidratación de gas está compuesto por cuatro rectificadores de gas de

entrada (ubicados en C8), un separador/filtro de gas de alta presión, una torre
contactora y dos trenes de regeneración glicol (cada uno regenera el 50% del flujo de
TEG). Todos los equipos se localizan en C7 excepto los 4 rectificadores de gas de
entrada. Todo el gas dulce húmedo a tratar es enviado a través del separador/filtro de
gas de alta presión FG-4451B corriente arriba del contactor de TEG.
Previo a su envío al sistema de deshidratación, el gas dulce húmedo pasa a través de

los intercambiadores de calor gas/gas EA-8061A/B/C/D del sistema de enfriamiento,
donde intercambia calor a contracorriente con el gas dulce deshidratado frío, para
disminuir su temperatura y condensar el vapor de agua y los hidrocarburos pesados.
La corriente de salida del filtro/separador se introduce por la parte inferior de la torre

contactora y el glicol se introduce por la parte superior, poniéndose en contacto a
contracorriente para que el glicol retenga el agua. El gas dulce deshidratado sale por la
parte superior con un contenido de agua menor a 5 lb/MMPCS y se envía al sistema de
enfriamiento de gas, por su parte el glicol rico en agua sale por la parte inferior del
contactor (TEG rico). El glicol rico se envía a los trenes de regeneración donde se
remueven los hidrocarburos y el agua a través de vaporización instantánea (flashing),
separación y destilación por agotamiento a baja presión y alta temperatura antes de
volverse a circular de nuevo al contactor. Este reciclaje se realiza de manera continua.
El sistema de deshidratación, cuenta con dos trenes de regeneración de TEG con

capacidad de regenerar 55 GPM cada uno. En caso de operar a baja carga (menos de
225 MMPCSD de gas de alimentación) únicamente se requiere opere un tren. La
solución de glicol que sale de los trenes de regeneración y se envía al contactor tiene
una concentración de 99.9% en peso de TEG y 0.1% en peso de agua.
Por diseño se consideró la flexibilidad de deshidratar gas amargo, sin embargo la

integración de gas amargo proveniente del cabezal de descarga del sistema de
compresión de alta presión al sistema de deshidratación, se encuentra fuera de
operación con aislamientos mecánicos para evitar la contaminación del gas dulce con
gas amargo por un posible pase de válvulas.
El tanque de almacenamiento TEG y las bombas de respaldo también están asociados

con este sistema. El tanque de almacenamiento TEG almacena TEG fresco para
remplazarlo en el sistema. También sirve como tanque de retención para almacenar el
TEG de recipientes que pudieran estar fuera de servicio por razones de mantenimiento.
Sistema de Generación y Distribución de Energía Eléctrica.
El sistema de generación de energía eléctrica del CPG C7 / C8 cubre las necesidades

de energía de las plataformas Akal-C7 / C8 y ACQ, así como de los puentes de
interconexión. El sistema está integrado por 3 generadores eléctricos GT-4901A/B/C,
accionados con turbinas de gas marca Solar, modelo Taurus 60, cuya potencia en sitio
por unidad es de 3.8 MW a 4160 V, 60 Hz. La capacidad de generación total es de
11.4 MW a 4160 Volts.
Los generadores eléctricos se encuentran ubicados en el 3er nivel de C7 y alimentan al

tablero de distribución SWGR-4900 ubicado en el cuarto del CCM de la misma
plataforma y al tablero de distribución SWGR-8900 ubicado en el CCM de Akal-C8.
Estos tableros de distribución contienen los interruptores que controlan y protegen los
circuitos que distribuyen la energía eléctrica en media tensión (MV) a las plataformas C7
y C8. Los tableros de control de los turbogeneradores están localizados en el cuarto de
control de C7. Cada generador está provisto con conexión a tierra del neutro por alta
resistencia.
El Tablero de distribución SWGR-4900 tiene dos centros de control de motores

formando una parte integral del tablero de distribución en una barra común. Los centros
de control de motores de MV suministran energía eléctrica a los motores de 250 HP y
más grandes.
Dos alimentadores de 1200A en SWGR-4900, proveen la energía para el tablero de

distribución de MV de C8 (SWGR-8900). El SWGR-8900 consiste de dos secciones
conectadas por un interruptor de enlace, normalmente abierto. Cada sección del tablero
de distribución tiene una sección de control de motores de MV (MCC-8900A y B).
Cada tablero de distribución de MV alimenta dos transformadores de 4.16KV/480 V

(TX-4900A y B y TX-8900A/B). El bus ducto del lado de baja tensión (LV), 480 V, desde
cada transformador alimenta al tablero de distribución de LV, este tablero en C7 tiene
tres secciones (SWGR-4910A, B y C). Las secciones A y B se alimentan desde los
transformadores. La sección C es el tablero de distribución de LV de emergencia y está
normalmente conectado a SWGR4910-B a través del interruptor de enlace normalmente
cerrado.
El sistema de generación eléctrica cuenta con un generador de emergencia GE- 4902A

de 1200 KW, 480 V, que alimenta a SWG-4910C en condiciones de emergencia. El
alimentador de dicho tablero suministra energía al CCM 8910C y al CCM de respaldo
ubicado en la plataforma C8. Bajo condiciones normales de operación, la alimentación al
tablero de respaldo es suministrada por el tablero SWGR-4910B.
La energía se provee desde los tableros de distribución de baja tensión a las cargas por
medio de los CCM’s de baja tensión LV y tableros. La consola de arrancadores ACQ se
alimenta desde MCC-4910C.
Cada plataforma cuenta con un sistema de energía ininterrumpible (UPS) de 208/120

VAC para proveer electricidad a la instrumentación esencial, tales como a los gabinetes
del DCS, a los gabinetes del PSS, los gabinetes de Fuego y Gas y los gabinetes MDEA
y TEG.
Cada plataforma tiene también un sistema para proveer electricidad a las cargas
importantes, tales como el alumbrado de emergencia, el relevador UV, el Generador a
diesel de Reserva y el Sistema de Control de interruptores.
Sistema de Endulzamiento de Gas Amargo.
El sistema de endulzamiento de gas amargo localizado en la plataforma Akal-C8 tiene la

función de reducir el H2S y CO2, del gas proveniente del cabezal general de gas húmedo
amargo hasta menos de 4 ppm y 1% mol respectivamente, siendo parte fundamental del
procesamiento, para su incorporación como gas dulce deshidratado al anillo de Bombeo
Neumático.
El sistema de endulzamiento de gas está compuesto por dos plantas endulzadoras que
utilizan una solución de metildietanolamina formulada (Gas Spec-CS 2000) para la
remoción de los componentes ácidos (absorción), la amina al ser alcalina absorbe los
gases ácidos mediante una reacción ácido-base, este proceso es reversible (desorción),
por lo que es posible la regeneración continua de la amina (retiro del H 2S y CO2) para su
reutilización, cada planta cuenta con dos trenes de regeneración.
Las plantas de endulzamiento de gas tienen capacidad para procesar cada una 450
MMPCSD de gas amargo (900 MMPCSD entre las dos), y utilizan una solución de amina
con una concentración del 50% al 55% en peso para el retiro del H2S y CO2.
Sección Endulzamiento de Gas.
La corriente de gas proveniente del cabezal general de gas amargo de alta presión llega
al sistema de endulzamiento, distribuyéndose a las dos plantas, entrando primero al
separador de gas amargo de alta presión FA-8411A/B para retirar los hidrocarburos que
lleguen en fase líquida. El gas amargo fluye posteriormente a los filtros separadores de
alta presión FA-8412A/B, retirando en la 1ra sección los líquidos entrantes por gravedad
y por medio de coalescencia en la 2da sección, en esta 2da sección se retienen las
partículas sólidas mayores a 1 micra que pudieran venir en la corriente de gas amargo.
Los condensados desalojados de ambos recipientes son enviados al separador de gas
amargo FA-4251A.
Una vez que el gas amargo húmedo es separado y filtrado entra por la parte inferior de
la torre contactora DA-8413A/B a alta presión y temperatura de entre 36 y 42°C,
poniéndose en contacto a contracorriente con la solución de MDEA pobre que viene de
los trenes de regeneración y entra por la parte superior de la torre. La MDEA que entra a
la torre contactora debe tener una temperatura entre 5 y 15°C por arriba de la
temperatura del gas amargo de entrada para evitar condensación de hidrocarburos en la
torre. El gas dulce húmedo sale por la parte superior de la torre con un contenido de H 2S
menor a 4 ppm y de CO2 menor a 1% mol respectivamente, la MDEA rica en H2S y CO2
sale por la parte inferior de la torre. El flujo de la solución de MDEA requerida para
alimentar la torre contactora está en función del flujo y contenido de H 2S y CO2 del gas
amargo de entrada, así como de la concentración de la MDEA.
La torre contactora de MDEA cuenta con 30 platos de cuatro pasos fabricados en acero
inoxidable 316, cada plato cuenta con pequeñas aberturas localizadas a todo lo largo,
cubiertas con válvulas de flotador. La contactora tiene la entrada principal de MDEA en
el plato 1 (parte superior de la torre) y entradas adicionales en los platos 5 y 11. En ella
se realiza el contacto íntimo de 2400 GPM de amina descendente con 450 MMPCSD de
gas amargo ascendente. Los puntos alternos de alimentación de amina en los platos 5 y
11 que cuentan con válvulas manuales de bloqueo, tienen el propósito de reducir el
número de platos en uso y así reducir la absorción de CO 2 cuando sea necesario (este
componente requiere mayor tiempo de contacto que el H2S para su absorción).
A fin de eliminar la MDEA que pueda ser arrastrada con el gas dulce húmedo y
minimizar las pérdidas de la misma, el gas endulzado que sale de la torre contactora
entra en forma ascendente a la Torre Lavadora FA-8414A/B (Este separador cuenta con
cuatro platos) y se pone a contracorriente con el agua de lavado para que esta retenga
la MDEA. El agua de lavado es recirculada en el FA-8414A/B mediante las bombas
GA-8414A/B/C/D, recirculándola de regreso a la charola superior del separador a un
flujo controlado. De la descarga de la bomba, se toma una parte del agua para mantener
el nivel del separador, alimentándose a la parte superior de la torre contactora, con ello,
la MDEA separada se regresa al sistema y se proporciona agua de reposición para
mantener la concentración de la solución. La cantidad de agua de reposición variará
dependiendo de la temperatura del domo de la contactora y la temperatura/presión del
domo de la torre regeneradora (relación de reflujo).
El gas endulzado sale del FA-8414A/B saturado en agua debido a su contacto tanto con
la solución de amina como con el agua de lavado, con un contenido de H2S menor a 4
ppm y menos de 1% mol de CO2.La corriente de gas dulce a la salida del sistema es
enviada envío al sistema deshidratación de gas.
Sección Regeneración de MDEA.
Las plantas endulzadoras cuentan con dos trenes de regeneración de MDEA cada una,
que permiten regenerar continuamente la MDEA y mantener la recirculación de la
solución.
Los cuatro trenes (A, B, C y D) son idénticos con una capacidad de regeneración de
MDEA de 1320 GPM cada uno. El A y el B pertenecen a la planta 1, el C y el D
pertenecen a planta 2. Cada planta endulzadora trabaja con ambos trenes de
regeneración para procesar los 450 MMPCSD de gas amargo, sin embargo, en caso de
manejar una carga de gas amargo que requiera un flujo de alimentación menor a 1320
GPM de MDEA hacia la torre contactora, se opera únicamente con un tren de
regeneración.
Los trenes de regeneración de una planta comparten un tanque de vaporización

instantánea (flash) FA-8403A/B, un tanque de balance FA-8404A/B, un pre filtro para
MDEA pobre FG-8402A (el pre filtro FG-8402B de la planta 2 se encuentra en proceso
de sustitución), un filtro de carbón activado FG-8403A/B, un pos filtro para MDEA pobre
FG-8404A/B, dos bombas reforzadoras GA-8404A/B /C/D y tres de circulación de MDEA
FG-8413A/B/C/ D/E/F. A su vez cada tren de regeneración cuenta con un filtro de MDEA
rica FG-8405A/C/D (el filtro de amina rica FG-8405B se encuentra en proceso de
sustitución), un intercambiador de calor de MDEA rica/pobre EA-8401A/B/C/D, una torre
regeneradora DA-8402A/B/C/D, un rehervidor de MDEA EA-8402A/B/C/D, dos bombas
de fondos de MDEA GA-8402A/B (C/D, E/F y G/H), un enfriador de MDEA
EC-8401A/B/C/D, un condensador de reflujo EC-8402A/B/C/D, un tambor de reflujo
FA-8405A/B/C/D y dos bombas de reflujo GA-8405A/B, C/D, E/F y G/H.
En cada tren se regenera la solución de MDEA, retirándole el H2S y CO2 (agotándolos

con vapor) en la torre Regeneradora para su reutilización, la cual opera a baja presión y
alta temperatura (condiciones opuestas a las de la torre contactora). El vapor de
agotamiento se produce vaporizando una porción del agua de la solución de MDEA. El
calor requerido para producir el vapor de agotamiento es suministrado por el fluido Dow
term -Q del sistema de aceite caliente. Los gases ácidos eliminados se envían al
Sistema de Compresión de gas Ácido para enviarlo al Centro de Proceso Akal-J
mezclado con la descarga de uno de los compresores Booster de Akal-C7 o a la
plataforma Akal-C4 vía Akal-C7 como gas amargo a la succión de los módulos de
inyección al yacimiento de la plataforma Akal-C Perforación.
La MDEA rica en H2S y CO2 que sale a alta presión de la torre contactora por control de
nivel, entra a la sección de regeneración de MDEA. La MDEA fluye al tanque flash que
opera a una presión de 3.1 a 3.5 kg/cm2, los vapores de hidrocarburos generados por la
expansión derivada del cambio de presión, son desalojados por control de presión a la
succión de los compresores Booster y/o a un cabezal de desfogue. Cualquier
hidrocarburo líquido que sea demasiado pesado para vaporizarse se acumulará por
encima de la solución de MDEA, derramándose a una cubeta interna del tanque flash,
enviándose por control de nivel al separador de condensados de baja presión FA-4254A
del sistema de manejo de condensados Akal-C7.
La MDEA rica separada del tanque flash alimenta a los dos trenes de regeneración, las
corrientes divididas fluyen a través de los filtros de MDEA rica para retirar las partículas
sólidas mayores a 5 micras de la solución. La MDEA rica filtrada se calienta
aproximadamente a 93°C por intercambio de calor cruzado con MDEA pobre que sale
de la torre regeneradora en el intercambiador de calor MDEA rica/MDEA pobre. La
MDEA rica calentada alimenta la torre regeneradora por reajuste de control de flujo por
control de nivel del tanque flash.
La Regeneradora permite revertir con alta temperatura y baja presión la reacción de

absorción de gas ácido que ocurre en la contactora; lo anterior se consigue agotando el
gas ácido absorbido en la MDEA rica con vapor producido en el Rehervidor de MDEA.
La torre regeneradora cuenta con 20 platos de acero inoxidable 316 y debe mantener
una relación de reflujo en el domo de 1.25 (1.0 como mínimo) con el fin de asegurar una
carga de MDEA pobre de 0.006 moles de gas ácido por mol de MDEA (la relación de
reflujo está dada en moles de agua por moles de gas ácido en el vapor del domo de la
agotadora).
La MDEA rica filtrada y calentada (0.35 moles de gas ácido por mol de MDEA) entra en
el 3er plato de la Regeneradora a aproximadamente 1.13 kg/cm2 y 90.3°C y se desplaza
hacia abajo a través de los platos a contracorriente, entrando en contacto con el vapor
de agotamiento. El vapor de agotamiento se produce en el Rehervidor de MDEA
EA-8402A y es suministrado al fondo de la Agotadora de MDEA. La temperatura de
salida del rehervidor debe estar normalmente entre los 116°C y 126°C.
El vapor de agotamiento que sale del plato chimenea se desplaza hacia arriba a través
de la torre y transfiere suficiente calor a la solución de MDEA rica que va en descenso,
para promover la desorción de gas ácido. El vapor que no se condensa actúa como
transportador para eliminar el gas ácido desorbido de la solución de MDEA y trasladarlo
a la parte superior. El vapor de gas ácido húmedo sale de la parte superior de la torre a
aproximadamente 0.5 kg/cm2 y 94.5°.
El vapor del domo de la regeneradora es enviado a los condensadores de reflujo, donde

se enfría aproximadamente a 45°C, condensándose la mayor parte del vapor que sale
del domo de la regeneradora. Deben evitarse temperaturas mayores a 49°C porque se
pierde más agua con el gas ácido aumentando la reposición de agua. La corriente a dos
fases de salida del condensador de reflujo se dirige al tambor de reflujo para su
separación.
El agua condensada se separa del gas ácido en el tambor de reflujo. Las bombas de
reflujo retornan el agua al plato 1 de la Regeneradora por medio de control de nivel del
tambor de reflujo aproximadamente a 41 GPM a 49°C. El reflujo elimina por lavado la
MDEA del vapor de la torre en los dos platos superiores y después se combina con la
solución de MDEA que fluye hacia abajo a través del resto de la torre.
La mayor parte del vapor de agotamiento se condensa durante el proceso de

transferencia de calor y diluye la solución de MDEA. La solución de MDEA casi
completamente agotada de gas ácido (muy importante para evitar la corrosión en el
Rehervidor de MDEA) se recolecta en el plato chimenea localizado debajo del plato 20 y
es enviada por gravedad al Rehervidor tipo termosifón vertical. En el Rehervidor se
calientan el agua y el gas ácido remanente de la MDEA rica, utilizando como medio de
calentamiento aceite Dow term -Q. El gasto medio de calor varía para mantener la
regeneradora con un suministro de carga térmica constante.
En el Rehervidor, el vapor se produce vaporizando una parte del agua en la solución de

MDEA. El vapor de agotamiento y la MDEA pobre retornan al fondo de la regeneradora
para su separación. La MDEA pobre caliente regenerada (0.006 a 0.01 moles de gas
ácido por mol de MDEA) se acumula en el fondo de la torre y el vapor de agotamiento
fluye hacia arriba a través de la torre como se explicó anteriormente.
El gas ácido sale por la parte superior del tambor de reflujo por control de presión y fluye
a los compresores de gas ácido.
La MDEA pobre caliente regenerada es desalojada de la torre regeneradora por medio

de las bombas de fondo por control de nivel y se envía al intercambiador MDEA
rica/pobre para disminuir su temperatura y transferir calor a la MDEA rica.
Del intercambiador la MDEA fluye al enfriador de MDEA donde se controla la

temperatura de salida mediante ventiladores con aspas de inclinación variable y de éste
al tanque de balance donde se integra con la MDEA procedente del segundo tren de
regeneración.
El tanque de balance de MDEA es sellado con gas, la MDEA fresca o virgen de

reposición para mantener la concentración de la MDEA en la solución es adicionada a
este tanque. El tanque de balance alimenta las bombas reforzadoras que suministran la
carga neta positiva de succión (NPSH) a las bombas principales de circulación de MDEA
(turbobombas).
Hay una derivación de la descarga de las bombas reforzadoras para enviar a filtración
hasta el 15% de la solución circulante. La filtración incluye un pre filtro de MDEA pobre
para retirar de la solución las partículas mayores a 5 micras, un filtro de carbón activado
para eliminar hidrocarburos y otros contaminantes orgánicos y por último un post filtro
mecánico aguas abajo para eliminar los finos de carbón y las partículas arrastradas
antes que la MDEA limpia fluya de regreso al tanque de balance. Se tiene un by-pass
del filtro de carbón activado para operar únicamente el pre y post filtro.
Las turbobombas (tres por cada planta) proporcionan la presión necesaria para enviar la
MDEA pobre a la parte superior de la contactora. El flujo de alimentación a la contactora
se controla con una FV localizada aguas debajo de la descarga de las bombas. Las
bombas son impulsadas por turbinas a gas marca Solar modelo Saturno.
La MDEA pobre entra en la parte superior de la torre contactora en los platos de

alimentación 1, 5 u 11, completando el circuito. El proceso es idéntico para ambas
plantas y sus 2 trenes de regeneración.
El sistema de endulzamiento de gas incluye el tanque de almacenamiento FB- 8401A y

las bombas de reposición de MDEA GA-8406A/B, equipos que son comunes para
ambas plantas. El tanque de almacenamiento está dividido; un lado brinda capacidad de
almacenamiento para cuando el equipo está en mantenimiento (MDEA utilizada) y el
otro lado es para MDEA virgen (de reposición).
El sistema de drenajes de MDEA permite recuperar la solución de MDEA drenada de los

equipos para mantenimiento o con otros fines y la regresa al tanque de almacenamiento
de MDEA, lado MDEA usada. Todos los drenes abiertos y cerrados son recolectados y
manejados por el Sistema de Drenajes Abiertos y el Sistema de Drenajes Cerrados
correspondiente.
Cuando no esté operando el sistema de endulzamiento, el gas amargo húmedo de alta

presión será direccionado vía el Complejo Akal-C al Complejo Nohoch-A.
Sistema de Compresión Reforzador de Gas dulce para Bombeo Neumático.
El sistema de compresión reforzador de gas dulce para BN tiene la función de

incrementar 10 Kg/cm2 aproximadamente la presión del gas dulce deshidratado o del
gas dulce (en caso de estar fuera de operación las plantas deshidratadoras de gas) para
poder incorporarlo al sistema de distribución de bombeo neumático, sosteniendo una
presión entre 75 y 78.5 Kg/cm2. El sistema está compuesto por dos trenes de
turbocompresión de 650 MMPCD cada uno, Taurus 60/C402 Marca Solar, cuya filosofía
de operación es uno operando y otro de reserva.
La incorporación del sistema de compresión reforzador de gas dulce para BN ha

permitido disminuir la presión de operación de las plantas, equipos y módulos de
compresión corriente arriba, incrementándose el manejo de gas al operar en sus rangos
de mayor eficiencia, antes de su incorporación para mantener una presión de salida
entre 73 y 74.5 kg/cm2 las plantas, equipos y módulos de compresión habían estado
operando por arriba de sus parámetros óptimos.
El sistema cuenta con dos trenes de compresión, compartiendo entre ellos un separador
de succión multiciclonico y un aeroenfriador.
El flujo de gas fluye a través el separador de succión donde se eliminan todos los
líquidos antes de entrar el gas dulce al compresor. El separador cuenta con dos
secciones de separación: El gas entra a la sección inferior donde está la mayor parte de
los líquidos, los cuales se eliminan a través de paletas de entrada o de los desviadores,
el gas pasa entonces a la parte superior y a través de tubos multiciclónicos, donde las
partículas de los líquidos y sólidos son removidas por la fuerza centrífuga. Cada sección
del separador tiene su propia sección de colección de líquidos con controles.
Después de ser comprimido el gas pasa a través del aeroenfriador para enviarlo a la
tubería de descarga hacia el sistema de bombeo neumático.
En caso de que ambos trenes de compresión estén fuera de operación se cuenta con
una derivación de 24”, la cual cuenta con una válvula check y una válvula de corte, que
se mantendrá en la posición abierta para permitir que el gas dulce deshidratado se
incorpore al sistema de bombeo neumático directamente. Una vez que alguno de los
trenes de compresión de gas entre en operación, la válvula de corte cerrará permitiendo
que el gas fluya a través del tren de compresión.
Manejo de Gas Dulce Deshidratado.
El gas dulce deshidratado de salida del sistema de enfriamiento se envía por medio de
un cabezal a la trampa de diablos HR-8021A para incorporarlo por control de presión al
sistema de bombeo neumático vía la línea 208/156.
Asimismo, se cuenta con un disparo antes de la válvula de corte, para envío del gas
excedente a la Media Luna Sur del sistema de bombeo neumático.
Además, del cabezal de gas dulce deshidratado se tiene una derivación al cabezal de
gas combustible de respaldo que alimenta el receptor de gas de arranque FA-8563A en
la misma plataforma, así como al receptor de gas de arranque FA-4563A y al paquete de
acondicionamiento de gas combustible de 100 MMPCSD, localizados en la plataforma
Akal-C7. Actualmente esta línea se cuenta únicamente como respaldo, ya que existe
diferencia en el poder calorífico entre el gas dulce procesado y el gas residual que se
utiliza como gas combustible, afectando la operación de los módulos de compresión de
alta si se realiza un cambio súbito en la alimentación y por tanto propiedades del gas
(estas variaciones dependen en gran medida por el contenido de N2 en las corrientes de
gas).
En la alimentación del receptor de gas de arranque FA-4563A, así como en la

alimentación del paquete de gas combustible, se integran disparos independientes
derivados del cabezal de gas combustible de alta presión proveniente de Akal-C4, este
cabezal es el suministro principal de gas combustible.
Sistema de compresión de Gas Ácido.
El sistema de gas ácido, recibe y comprime el gas ácido resultado de la regeneración de

la MDEA y TEG en los sistemas de endulzamiento y deshidratación de gas
respectivamente, el gas ácido comprimido se diluye (reduce el contenido de H 2S y CO2)
con el gas de la descarga de los compresores Booster o con gas combustible, para
enviar finalmente el gas ácido diluido hacia Akal C4 a la succión de módulos.
El sistema de gas ácido se localiza en Akal-C8 y está integrado por dos trenes de
compresión de dos etapas con capacidad de comprimir 37.6 MMPCSD cada uno.
Aproximadamente el 90% del flujo de gas ácido proviene de los tanques de reflujo de los
regeneradores de MDEA FA-8405A/B/C/D, mientras que el 10% restante proviene de los
tanques separadores del sistema de regeneración de TEG FA-4453A/B.
El compresor de gas ácido marca Elliot es impulsado por una turbina marca Solar,
modelo Taurus 70S. Uno de los trenes de compresión se mantiene en operación y el
otro está como relevo.
Cada tren de compresión de gas ácido está compuesto por:
 Tanque separador de succión de gas ácido de 1a etapa, FA-8201A/B -remueve el

agua y los hidrocarburos líquidos del gas entrante.
 Compresor de gas ácido de 1a etapa, GB-8211(31) A, con capacidad de
37.6 MMPCSD presuriza el gas hasta 2.86 Kg/cm².
 Enfriador de gas ácido de 1a etapa, EC-8221(41) A, enfría el gas comprimido
hasta 48.9° C.
 Tanque separador de descarga de gas ácido de 1a etapa, FA-8202A/B - separa y
remueve el agua y los hidrocarburos líquidos.
 Compresor de gas ácido de 2a etapa, GB-8212(32) A, con capacidad de
34.1 MMPCSD presuriza el gas a 9.1 - 9.84 kg/cm².
 Enfriador de descarga de gas ácido EC-8222(42) A - enfría el gas comprimido a
48.9° C.
 Tanque separador de descarga de gas ácido de 2a etapa, FA-8203A/B - sirve
para eliminar el agua y los líquidos hidrocarburos condensados del gas enfriado.
El gas ácido proveniente de los trenes de regeneración de amina (C8) y de regeneración

de glicol (C7) se integran en un cabezal y en casos de baja carga en las Plantas
Endulzadoras también se integra gas de una línea de compensación de gas amargo
proveniente de los slug catcher de baja presión FA-4101A/B para compensar la baja
generación de gases ácidos y alimentar al sistema de compresores de gas ácido
GB-8211A y GB-8231A.
Cada tren de compresión cuenta en su 1ra y 2da etapa con las válvulas Antisurge
FV-8211(31) AC y FV-8212(32) AC, que aseguran el flujo mínimo requerido por el
compresor. Cada tren cuenta con válvula de despresurización BDV-8203AB/BB
localizada corriente arriba de la válvula de corte de la descarga SDV-8203AB/BB), la
cual recibe señal de la secuencia de arranque y paro para cerrarse o para abrirse en
caso de un paro de la unidad.
El agua y los hidrocarburos líquidos captados en el separador de succión de la 1ra etapa

son desalojados por las bombas de agua ácida GA-8201A/B(C/D) a la descarga del
compresor de la 1ra etapa, ya sea corriente arriba o corriente abajo del enfriador de aire
y son recolectados en el separador de succión de la 2a etapa.
El agua y los hidrocarburos líquidos de los separadores de succión y descarga de la 2da

etapa, son enviados al separador de condensados de presión baja FA-4254A del
sistema de manejo de condensados.
El gas ácido comprimido se envía por medio de la línea de gas de dilución existente de
20”Ø150#, diluyéndolo con el gas descargado por los compresores Booster de Akal-C7
para enviarlo al complejo Akal-C para ser comprimido por los módulos de compresión de
Akal-C4. El gas ácido manejado tiene una concentración de 29.32% mol de H 2S y 45.6%
mol de CO2. Este gas ácido se comprime a una presión de 7-8 kg/cm2 para darle la
energía necesaria para poder fluir hacia Akal-C4. Para el envío del gas ácido por la línea
de dilución hacia el cabezal de descarga de los compresores Booster en la plataforma

Akal-C7 es necesario mantener alineadas las válvulas listadas a continuación a fin de
evitar altas velocidades en las líneas de 12” de descarga de Booster, aun cuando no
todos los compresores Booster se encuentren operando:
 V-251 de 16” en línea de descarga de compresor Booster A hacia cabezal de

dilución 16”-PR-10302-01C1N y V-252 en línea de descarga de compresor
Booster A hacia cabezal de descarga de Booster 12”-PR-10303- 01C1N.
 V-295 de 16” en línea de descarga de compresor Booster B hacia cabezal de

dilución 16”-PR-10306-01C1N y V-307 en línea de descarga de compresor
Booster B hacia cabezal de descarga de Booster 12”-PR-10307- 01C1N.
 Cerrar la válvula V-3052 de 24” de la línea de envío hacia Akal-J 24”-AG-17625-

03C1N.
 En caso de requerir como flexibilidad operativa enviar el gas ácido hacia el

Complejo Akal-J por medio de una línea submarina de 24”, se comprime y se
diluye hasta menos de 17% de H2S, con el flujo descargado por un compresor
Booster seleccionado o gas combustible suministrado en la plataforma Akal-C7.
Observaciones:
 En caso que el flujo de gas ácido proveniente de las regeneradoras sea menor a
21 MMPCSD se debe compensar con gas amargo de succión de Booster.
 Se debe realizar la dilución del gas ácido con por lo menos el gas amargo de
descarga de un compresor Booster de Akal-C7, en caso de no tener ningún
equipo Booster en operación, se debe diluir con un mínimo de 10 MMPCSD de
gas combustible para alcanzar 20.94 MMPCSD de H2S.
 En caso de dispararse los Boosters de Akal-C7 que están diluyendo el gas acido,
no abrir bruscamente la válvula de gas combustible a dilución del gas ácido ya
que se puede abatir la presión del gas combustible a presiones de disparo de los
turbogeneradores en Akal-C7 y generar un paro total de las instalaciones.
 Mantener cerradas las válvulas SDV-8222AC (línea 20”-AG-17307-03C2N) y

SDV-8242AC (línea 20”-AG-17617-03C2N) de las líneas de gas de dilución de
entrada a los aeroenfriadores de 2da etapa de los paquetes de compresión de
gas ácido 1 y 2 respectivamente, a fin de evitar el retorno de gas por estos
puntos.
 En caso que los módulos de compresión de Akal-C4 o los compresores de

inyección al yacimiento de Akal-C perforación se encuentren fuera de operación o
estén manejando gas con bajo contenido de nitrógeno, el gas ácido diluido debe
enviarse hacia el Complejo Akal-J.
 En caso de no tener disponibilidad de ninguno de los compresores de gas ácido

GB-8211A y GB-8231A, el gas ácido generado en las plantas endulzadoras de
gas de la plataforma Akal-C8 y planta deshidratadora de gas de la plataforma
Akal-C7, será enviado al quemador elevado, ya que de lo contrario se tendría una
sobrepresión en las torres regeneradoras de amina de las plantas endulzadoras
de gas y en las torres regeneradoras de glicol de la planta deshidratadora de gas.
En este apartado solo se menciona la descripción del proceso en las plataformas Akal
C7/C8 para tener un panorama mas amplio sobre el proceso en todo el CP Akal-C, dado
que el proceso de producción del CP Akal-C esta relacionado con el proceso de
compresión que se realiza en C7/C8, pero se recueda que cuentan con un estudio de
riesgo propio y no forman parte del alcance del estudio de actualización de Análisis de
Riesgo del Centro de Proceso Akal-C y sus plataformas satélites.

Descripción Del Centro de Proceso Akal C

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CPI INGENIERIA Y ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS S.A. DE C.V./ 521.

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-C

El Centro de Proceso Akal-C es una de las instalaciones del Activo Integral de

Figura 4-1 Plataformas que conforman el Centro de Proceso Akal-C

En la siguiente figura se muestra la distribución de las plataformas de proceso de Akal-C

Figura 4-2 Centro de Proceso Akal-C

El centro de proceso inicio operaciones en 1979 manejando 200 MBD de crudo y 60

Actualmente el centro de proceso se compone por 12 plataformas: Akal.C1, Akal-C

4.2 Descripción de la Instalación.

El Centro de Proceso Akal-C lo constituyen, tres plataformas de batería de separación y

Dentro de los procesos operativos se encuentra la batería de separación de

En la plataforma de Akal-C Enlace se reciben los hidrocarburos de las diferentes

En la plataforma Akal-C2 se cuenta con 3 turbogeneradores Taurus-60 con capacidad

En la plataforma de perforación se localizan tres equipos de compresión de alta presión

El gas separado en la primera etapa de separación remota (Ixtoc-A y Sihil-A) es enviado

La plataforma de proceso Akal-C8, tienen la función de acondicionar el gas amargo,

En los diferentes procesos de manejo de gas amargo y gas dulce se generan

En el Centro de Proceso Akal-C, la plataforma de telecomunicaciones tiene la función

4.3 Descripción del Proceso.

Descripción de los Sistemas.

A continuación se describirá en detalle el proceso en cada una de las Plataformas que

Plataforma de Producción PB-AC-1.

Se realiza separación de 2da etapa, bombeo y medición. Después de haberse efectuado

Plataforma de Producción PB-AC-2.

Se tiene un separador de primera etapa que recibe el aceite de mezcla de las

Plataforma de Producción PB-AC-3.

La plataforma de producción PB-AC3 tiene una capacidad instalada de separación de

La separación inicia con una primera etapa en el separador FA-7101, manejando la

Plataforma de Perforación PP-AC-1.

Plataforma de Compresión CA-AC-1 (AKAL-C4).

La plataforma Akal-C4 es uno de los puntos de distribución de gas amargo. El proceso

Adicionalmente se tiene un sistema de aceite de calentamiento por medio de un

Plataforma de Compresión CA-AC-4 (AKAL-C6).

El proceso de esta Plataforma de Compresión, consiste en elevar la presión del gas

Plataforma de Compresión CA-AC-2 (AKAL-C7).

Sistema de Compresión Booster GB-4204 A/B.

El sistema de compresión Booster, cuenta con dos compresores con capacidad de

Los compresores Booster tienen la función de incrementar la presión del gas

Sistema de Compresión de Gas Amargo de Alta Presión GB-4205 A/B/C/D.

El sistema de compresión de alta presión tienen la función de incrementar la presión del

La primera etapa comprime de 5.8/7.2 a 23/32 kg/cm 2, y la segunda etapa de 23/32 a

En condiciones normales de operación, la descarga del sistema de compresión de alta

El desvío del cabezal de descarga del sistema de compresión que se integra a la

Los gases de escape de la combustión de los módulos de compresión se utilizan para

En caso de no contar con el equipo de compresión y requerirse carga térmica para no

Sistema de deshidratación con Trietilenglicol (TEG).

 Cuando la temperatura del gas se reduce drásticamente, el agua se condensa en

El sistema de deshidratación de gas está compuesto por cuatro rectificadores de gas de

Previo a su envío al sistema de deshidratación, el gas dulce húmedo pasa a través de

La corriente de salida del filtro/separador se introduce por la parte inferior de la torre

El sistema de deshidratación, cuenta con dos trenes de regeneración de TEG con

Por diseño se consideró la flexibilidad de deshidratar gas amargo, sin embargo la

El tanque de almacenamiento TEG y las bombas de respaldo también están asociados

Sistema de Generación y Distribución de Energía Eléctrica.

El sistema de generación de energía eléctrica del CPG C7 / C8 cubre las necesidades

Los generadores eléctricos se encuentran ubicados en el 3er nivel de C7 y alimentan al

El Tablero de distribución SWGR-4900 tiene dos centros de control de motores

Dos alimentadores de 1200A en SWGR-4900, proveen la energía para el tablero de

Cada tablero de distribución de MV alimenta dos transformadores de 4.16KV/480 V

El sistema de generación eléctrica cuenta con un generador de emergencia GE- 4902A

Cada plataforma cuenta con un sistema de energía ininterrumpible (UPS) de 208/120

Plataforma de Compresión CA-AC-2 (AKAL-C8).

Sistema de Endulzamiento de Gas Amargo.