Presenta

SIMA
WWW.MANTENIMIENTOPLANIFICADO.COM
PRESENTA
Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col. Industrial Aviación
Tel´s. (4) 817 57 08
E-mail sima@simatpm.com
C.P. 78140 San Luis Potosí, S.L.P. Méx.
Indicador de Alcance
Evidencia de Aprendizaje % Instrumento de Evaluación
1 2 3 4 5
• Lista de Cotejo 1 -
Tarea
Reporte de Investigación 10 10
Práctica
Practica 4 Formatos de Mantenimiento 20 20
• Lista de Cotejo 5 –
Práctica
Practica 5 Plan TPM 15 15
Práctica
Practica 6 Bitácora de TPM 20 15 5
Examen Virtual 35 35 • Cuestionario
100
Total 10 20 30 35 5
REFERENCIA
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA FUE POSIBLE
GRACIAS A LAS METODOLOGÍAS DE:
Calidad total por administración: TQM.

Justo a tiempo JIT.
Mantenimiento productivo total TPM.
El mantenimiento productivo total es un
proceso que no debe adecuarse ni llevarse a
situaciones manejables si se desea tener éxito.
ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA

ALTA DIRECCIÓN ESTÉN PLENAMENTE
IDENTIFICADAS CON ÉSTA METODOLOGÍA
¿Qué es el mantenimiento
productivo total?
El TPM es un sistema innovador para hacer el

mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.
El objetivo consiste, en lograr cero paros cero
defectos y máximo rendimiento.
PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE

TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento
1.- FALLAS EN EL EQUIPO:

Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del
inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción,
cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones
de mantenimiento.
2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:

Causados por: reordenamiento del inventario de línea,
tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de
herramental, paros de línea.
3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, ajustes de operación, régimen de
operación.
4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

Las causas son: ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, paros de línea, defectos de calidad,
mal funcionamiento de componentes periféricos.
5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia
de operación, cambios de herramental, régimen de operación.
 Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.
6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el
proceso, estabilización de producción.
CAUSA REMOTA CAUSA INMEDIATA CAUSA APARENTE
OPERACIONES 6 GRANDES PÉRDIDAS EQUIPOS
MULTIHABILIDADES
FLUJO DEL PROCESO

1. FALLAS EN EL PROGRAMA DE
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS EQUIPO PRODUCCIÓN
LOGÍSTICA
NIVEL DE PRODUCCIÓN 2 PUESTA A PUNTO TIEMPO DE

INVENTARIO EN LÍNEA Y AJUSTES OPERACIÓN
FÁCIL REORDENAMIENTO
ESTANDARIZACIÓN
3 TIEMPO OCIOSO TIEMPO PERDIDOS
Y PAROS MENORES Y TIEMPOS BAJOS
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
Solución
Solución
Forma tradicional de
de problemas
problemas
de resolver los problemas
TIEMPO OCIOSO
4 REDUCCIÓN DE TIEMPO NETO DE
AUTOMATIZACIÓN VELOCIDAD OPERACIÓN
CONTROLES VISUALES
EVALUACIÓN DEL
ALARMA DE PARO EN 5 DEFECTOS EN EL TIEMPO DE
LÍNEA
PROCESO OPERACIÓN
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA
PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO DEFECTOS
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES
R I A
MOTIVACIÓN PARA EL
MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL EMOTA NMEDIATA PARENTE
PROCESO Y DEL EQUIPO
EVITAR RIA
PREVENIR
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
HABILIDAD
PROMOCIONANDO AL TRATAR DE
DE INCREMENTANDO
LAS TÉCNICAS Y LOCALIZAR LAS
TÉCNICAS CON CAPACITACIÓN
DISCIPLINAS SE FALLAS,
DE CONSTANTE, LA HABILIDAD
EVITAN LOS MODOS (DESVIACIÓN DE
ANÁLISIS HABILIDAD TÉCNICA
DE FALLOS Y LA DESEMPEÑO Y
TÉCNICA Y LA
INTERACCIÓN DE CALIDAD), USANDO
TÉCNICA DE
CAUSAS, DE TAL LA HABILIDAD
DETECCIÓN POR
FORMA QUE LAS TÉCNICA Y LAS
ANÁLISIS, SE
ÁREAS DE TÉCNICAS DE
UBICARÁN EN LA
PRODUCCIÓN DE DETECCIÓN, SE
CAUSAS REMOTAS TÉCNICAS
FALLOS NO SE UBICARÁN EN LA
QUE PROVOCAN LAS DE
PRESENTAN. CAUSA INMEDIATA,
FALLAS ANÁLISIS
EVITANDO LA
CONVIVENCIA DE
FALLA.
TÉCNICAS Y
DISCIPLINAS DE
ORGANIZACIÓN TRABAJANDO TODOS
DEPARTAMENTOS DENTRO DE LAS PARALELAS,
PROVEEDORES
FABRICANTES LOS MODOS DE FALLOS NO
PROVEEDORES
ETC. SE PROMOVERÁN, EVITANDO
QUE LA FALLA SE PRESENTE.
CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS
El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema de
inspecciones auxiliaran de manera importante
MEJORAR LAS
CONDICIONES PROCEDIMIENTOS PREVENIR EL MEJORAR LAS
DE OPERACIÓN
CONDICIONES
BÁSICAS DETERIORO HABILIDADES
DEL DISEÑO
IDEAS DE MEJORA
DESCUBRIR Y ESTABLECER PREVENIR PREVENIR

PREVENIR EL MÉTODOS DE ERRORES DE ERRORES DE
DETERIORO REPARACIÓN OPERACIÓN REPARACIÓN
MULTI-HABILIDADES DE MULTI-HABILIDADES DE
OPERACIÓN MANTENIMIENTO
CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN AMBIENTE DE
CALIDAD EN EL TRABAJO
ORGANIZACIÓN
ORDENAMIENTO
LIMPIEZA
SUPERACIÓN PERSONAL
DISCIPLINA
LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LAS 5 S´s EN LA
PLANTA
Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar), implícitamente se lleva

al proceso de producción a condiciones básicas de operación.
Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de producción

despejan la línea de valor de un alto porcentaje de micro-fallas en los equipos,
y el mal-funcionamiento de componentes periféricos tales como; “limit-switch”,
fotoceldas, válvulas, fugas, rebabas, etc.
LAS 5S´s Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA
Al ubicar a las personas en las tres primeras S´s,

demuestran su necesidad de colaborar en la nueva
forma de trabajo.
Esta acción es vital para involucrar al personal,

vencer su resistencia al cambio, desarrollar el sentido
de pertenencia, ser más pensantes, y finalmente ser
autónomo en su lugar de trabajo.
HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Se han desarrollado métodos para facilitar a los
operarios y operadores los trabajos en relación con
el TPM
A continuación se presentan algunos de ellos.
RIA
La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de
interacción de causas, las que a su vez crean un área de
producción de falla, desde ese momento la falla esta presente,
solo MF
que no ha provocadoMF un paro de equipo o MF proceso, pero si
promueve un cambio en laMF norma dando como resultado la
desviación
MF del desempeño
MF INTERACCIÓN MF
ÁREA DE o de la calidad,
ÁREA DE
MF DE FALLAS
PRODUCCIÓN al continuar
MF MF MF la
correlación deDE los modos de falla, estos afectarán más modos de
CAUSAS
MF MF
fallaMF
promoviendo el deterioro
MF de una parte oMFsub-ensamble,
continuando así hasta que se de un paro de equipo, o una
inconformidad en la calidad.
FALLA
AMEF
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO
Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de que este actué en
deterioro de un equipo o en una desviación de la norma de calidad.
Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no

se comprenda, cual es o fue su causa, y evitar su incidencia o
permanencia.
El análisis del modo de falla, es como un rompecabezas. Hasta que uno no
reune todas las piezas, observa cómo se relacionan entre sí, y si no consigue
interconectarlas, no se puede ver la imagen completa.
LÓGICA SECUENCIAL
AMBIENTE
SISTEMA PERCEPTUAL
TABLERO
(POR EJEMPLO; OJOS)
La lógica secuencial es el lenguaje

de las máquinas, con sus sonidos
característicos, luces indicadoras,
temperaturas, etc.
SISTEMA EFECTOR (POR CONTROLES

EJEMPLO; EXTREMIDADES)
AMBIENTE
CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE MÁQUINA
ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de fallas es un método basado en el sentido común y en su
experiencia en su trabajo.
Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que pueda encontrar

rápida, eficiente, y económicamente la causa de la falla.
Lograrando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar corregir sólo el efecto
de falla.
ANÁLISIS DE FALLAS
Se le enseñará un método: el que puede usted usar para encontrar
rápidamente la solución de las fallas. Es la manera de hacer las cosas con la
plena seguridad de acertar.
Aprenderá a usar un método:

El método de Causa Raíz.
No hay nada más, de eso se trata.
Un análisis del estado actual del mantenimiento y producción, así como, de
otras metodologías implementadas en la empresa, es un elemento clave
para hacer una buena instalación del TPM.
Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del personal de
una empresa. Todos, desde el director general hasta los obreros deben
estar implicados.
Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele
ayudar en este paso.
(Dirección, todas las gerencias y jefaturas).
La contratación de asesoría y consultoria es vital para la
buena marcha del proyeto de implantación del TPM
La capacitación para el personal operativo y técnico, debe ser constante y de
buena calidad.
La creación de una oficina técnica es vital para el soporte y la capacitación.
Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los procedimientos,

cartas de control y procesos, métodos, auditorias, etc., y su programación.
La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe cubrirse 100%
La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los

consultores internos, apoyandose hasta en los buenos oficios.
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM, comienza la etapa más
difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo lleva.
Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento productivo.
MEJORA CONTINUA
DESEMPEÑO
DEL TPM
Medición de
resultados y
técnicas de
control
CERO PAROS Dominio del
CERO DEFECTOS sistema
Asesoría T
Capacitación y i
soporte
e
Involucramiento
m
p
o
1 2 3 4 5 6
Análisis
SIMA
Gracias por su atención

Para salir, oprimir Index o cualquiero otro botón,
como

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ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA

El TPM es un sistema innovador para hacer el

PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE

1.- FALLAS EN EL EQUIPO:

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

FLUJO DEL PROCESO

NIVEL DE PRODUCCIÓN 2 PUESTA A PUNTO TIEMPO DE

DESCUBRIR Y ESTABLECER PREVENIR PREVENIR

Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar), implícitamente se lleva

Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de producción

Al ubicar a las personas en las tres primeras S´s,

Esta acción es vital para involucrar al personal,

A continuación se presentan algunos de ellos.

Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no

La lógica secuencial es el lenguaje

SISTEMA EFECTOR (POR CONTROLES

Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que pueda encontrar

Aprenderá a usar un método:

(Dirección, todas las gerencias y jefaturas).

Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los procedimientos,

La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los

Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento productivo.

Gracias por su atención

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