INGENIERÍA DE

MANTENIMIENTO

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ELABORADO:

ANGGELO TORRELLA

DOMENICO ANGARITA
 ING. DE MANTENIMIENTO

Objetivo: Una visión integradora de la Gestión de

Mantenimiento, alineada con el Negocio e Industria.
Como: Entendiendo y gestionando la curva de
deterioro de los equipos e instalaciones, buscando
prolongar la vida útil, en un marco de Mejora
Continua.
Con Quien: Con personal seleccionado, capacitado y
comprometido con la gestión en un marco de
Seguridad y Cuidado.
 INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

La Ingeniería de Mantenimiento se manifiesta como un proceso de mejora

continua, apuntando al rediseño permanente de los equipos e
instalaciones, para maximizar la eficiencia de los equipos e incrementar la
disponibilidad total de los mismos, a través del proceso permanente, de
cuestionarse si el diseño actual del equipo es el más adecuado o si se
debe cambiar parcial o totalmente.
 Por lo expuesto, el IMAN constantemente decide entre:
 Corregir
 Prevenir
 Mejorar
 Podemos definir las funciones de IMAN en tres grandes rubros:
Proyectar, Controlar y Mejorar.

• Proyectar: Identifica problemas y define soluciones a partir

de métodos de trabajo y estrategias capaces de un
desarrollo eficiente y de las actividades.  Controlar: Básicamente son dos las
modalidades con las que IMAN realiza el
control, realiza elaboración y análisis de
• Mejorar: Toma en cuenta todos los aspectos de mejora del
los indicadores de eficiencia y eficacia y
sistema:
audita las actividades de mantenimiento
• Mejoras de Ingeniería: mejora la tasa de desperfecto,
tendientes a la evaluación del respeto a
extensión de vida útil.
• Organiza la experiencia histórica y feedback entre las las reglas y métodos, los procedimientos
áreas del plan de mantenimiento.
• Realiza reingeniería de mantenimiento y de la
producción
Criterios de Ponderación. (decidir como usar los recursos, en pos del resultado)

Para ello debe analizar tres aspectos muy importantes:

 Tasa de falla: Evaluar el comportamiento de las fallas dentro del ciclo de vida útil, para cada
familia tecnológica del equipo y/o instalación.
 Inspecciones: La factibilidad de ser ejecutadas con precisión y en forma completa, pudiendo
abarcar todo lo necesario que se debe controlar. Factibilidad técnica de ejecución. Una
inspección a medias y/o simplificada sin llegar al objetivo último, no cumple su función.
 Costo global: Incluye los costos de inspección y de pérdida de funcionamiento como costo
integrado.
Del balance de estas tres alternativas se debe optar por el camino más rentable alineado con la
empresa.

En este eje debe trabajar en la
estandarización de repuestos o
partes, apoyar a los GMP en la
formación de los stocks de
Almacén en base a los planes
preventivos.
Orienta las políticas
contractuales siendo el
referente de
Aprovisionamiento al momento
de fijar cláusulas técnicas de
control y seguimiento de la
calidad.
Actividad de lMAN del más alto valor
agregado:
Asimismo controlar el consumo
de materiales y definir el modo
correcto de administrarlos.
Comprende:
 Estandarización /
Normalización.
 Clasificación.
 Políticas de administración
de stocks (Almacenes).
 Políticas contractuales.
 Parametrización de los
materiales de reserva.
 Tipo de Falla Características
*Son repentinas, y su
aparición genera la
interrupción operativa de los
Esporádicas
FALLAS: equipos.
*Luego de ser reparado, el
ESPORÁDICAS equipo vuelve a su estado
operativo previo.
CRÓNICAS *Son aquellas que persisten
en el tiempo.
Crónicas *Normalmente se confunden
con condiciones operativas
normales o pasan
desapercibidas (y muchas
veces ignoradas).
Identificación
*Son siempre visibles en sus
consecuencias y normalmente
obedecen a una sola causa.
*Las acciones correctivas no
son complejas de resolver y
tienen un fuerte impacto en
la producción.
*Suelen responder a una
combinación de causas, por lo
que su solución no es sencilla.
*Estas fallas resultan de difícil
identificación, y suelen confundir
problemas de mantenimiento
con problemas de operación.
Mejora de la tasa de desperfecto y vida útil

Tener bajo control la vida útil de una máquina es una de las responsabilidades más importantes de Ingeniería de
Mantenimiento. La finalidad es doble:
a)buscar mejorar la tasa de desperfecto, interviniendo sobre algunos de los factores intrínsecos derivados del
diseño
b)individualizar las acciones necesarias, para prolongar la vida útil
Ambas acciones pueden ser análogas, como se deduce de la siguiente figura:
Si las condiciones de funcionamiento, durante el
ciclo de vida, son más severas de lo presumido
durante la fase de diseño (por ejemplo, se trabaja
con velocidades superiores a las nominales y/o si
no se realizan los mantenimientos cíclicos
previstos) la curva representativa de la
confiabilidad podría resultar muy distinta a la
entregada por el diseñador y podríamos tener
tasas de desperfecto mayores y también una vida
útil menor, (caso A).

M : intervenciones extraordinarias de mejoras, durante la vida útil;

u
M : intervención extraordinaria al final de la vida útil;
f
T : tiempo de vida útil perdido, pero por condiciones de funcionamiento perdido
A
por
anómalas condiciones de funcionamiento, respecto a las hipótesis del
diseño;
T : aumento del tiempo de vida útil luego de las intervenciones extraordinarias de
B1
mejora, a través de la vida útil;
T : aumento del tiempo de vida útil luego de una intervención extraordinaria, al final de
B2
la vida útil.
Al contrario, un buen mantenimiento puede parcialmente corregir algunos
condiciones de diseño (remplazar un componente con otro de características
mecánicas superiores, mejorar las condiciones de funcionamiento, etc.) y llevar
la máquina o la instalación a funcionar con una tasa de desperfecto inferior y
con un tiempo de vida útil mayor respecto al proyecto (caso B1).
Mejora continua de las prestaciones

El ingeniero de mantenimiento no debe limitarse a atender sólo temas ING. DE MANTENIMIENTO

de mantenimiento. Debe observar el output de una máquina o de una
planta, verificando cantidad y calidad del producto obtenido

Feedback al proyecto de nuevas instalaciones

Es una actividad de mejora y que reviste gran importancia: capitalizar la

experiencia histórica que se tiene sobre la disponibilidad a lo largo del
ciclo de vida útil de una máquina / instalación, para favorecer el proyecto
y la construcción de nuevas instalaciones más confiables y de más fácil
mantenimiento.
 REINGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ingeniería de Mantenimiento, es responsable de proyectar el mantenimiento, por lo tanto es lógico

que sobre la base de observaciones hechas y la experiencia obtenida, proceda a la restructuración
operativa y organizativa de lo que no funciona en forma adecuada.
Los objetos principales de la reingeniería de mantenimiento son:

 Políticas / Estrategias.
 Movimientos de recursos económicos entre mantenimientos correctivos, preventivos y de
mejoras
 Movimiento del compromiso de los encargados de mantenimiento, entre mantenimiento
programado e intervención inmediata
 Localización de estructuras fijas.
 Centralización /descentralización en empresas grandes y/o de alta complejidad
 Exigencias de Logística y/o de Mantenibilidad.
 Modificación de layout de máquinas, equipamientos, bancos de trabajo de los talleres
 Outsourcing / Insourcing de las actividades de mantenimiento.
 Modificación de las funcionalidades de los sistemas informativos.
Reingeniería de la producción

La reingeniería de las plantas de producción generalmente se realiza por dos motivos:

 Incorporación de nuevas máquinas, hecho que puede requerir el realineamiento parcial de
parte de las instalaciones existentes.
 rediseño del flujo productivo. En este aspecto significativo, la Ingeniería de
Mantenimiento puede aportar sus conocimientos sobre el proceso y tecnología y proyectar
un nuevo layout para:
 acortar la cadena logística (tiempos de cruce)
 crear las condiciones para optimizar el balance de las cargas de las máquinas,
favorecer la modalidad de producción pull system (proceso tirado, reductos de depósito
de producto / semielaborado en salida).
 Criterios básicos para la
formación de una Ingeniería de
Mantenimiento

 Poseer conocimientos técnicos muy sólidos, acumulados mediante la experiencia

en mantenimiento operativo, porque en el rol de ingeniero debe pensar siempre en
la realidad vivida en las plantas, en la fatiga del trabajo, para realizar soportes de
ingeniería que sean útiles en la práctica.

 Debe tener sobre todo una actitud mental crítica, o sea debe ser capaz de mirar los
hechos del mantenimiento críticamente, tratando de entender las causas de los
problemas y como prevenirlos.
Perfil del Ing. de mantenimiento
De acuerdo al tipo de tareas a desarrollar, la tendencia a tener estructuras más especializadas y la
permanente presión por la disminución de costos, hace que el personal asignado e IMAN, deba poseer
ciertas habilidades y conocimientos generales tales como:

•Conocer los problemas estructurales de los grupos técnicos y áreas a las que le presta servicios. Es
recomendable que haya sido líder de un grupo técnico.

•Estar al tanto de las restricciones en las áreas como: nivel de presupuesto disponible, recursos y
herramientas al alcance, habilidades de su personal propio y de los
contratistas.

•Conocer, efectivamente, el modo de pensar del cliente, pues el accionamiento de IMAN es,
esencialmente, un servicio.
 Perfil del Ing. de mantenimiento
•Gestionar sus proyectos teniendo en cuenta:
 Participación: Involucrar a todos aquellos que son afectados por la realización del
mismo, especialmente, a los que tengan la posibilidad de hacerlo fracasar con su
oposición y a todos aquellos que puedan realizar un aporte valioso al proyecto.

 Tiempo de ejecución: Minimizar los tiempos de materialización, para hacerlo

compatible con la necesidad de las áreas, aprovechando las oportunidades de
 implementación.

 Efectividad: Desarrollar los proyectos necesarios y no todo problema que sea

solicitado sin justificación.

• Optimizar los recursos disponibles, tanto los propios como lo de los clientes, tratando de
aprovechar al máximo los servicios centralizados de la gerencia,
como: los talleres zonales y central, predictivo y otros.
Especialistas
La diversidad y la complejidad de las actividades a desarrollar, generan la
exigencia de contar, por un lado, con personas que respondan a las necesidades
de ingeniería de las distintas plantas y, por el otro, con personas que se
especialicen en los aparatos comunes de las distintas áreas: esta doble
exigencia hace que en la Ingeniería de Mantenimiento

 Especialista en máquinas
 Especialista en instalaciones de proceso
 Especialista en herrería / mecánica
 Especialista en redes eléctricas
 Especialista en automatizaciones
 Especialista en sistemas informativos
 Especialista en administración técnica de los materiales
 Administrador de archivo técnico
Lo importante es que se cumpla la filosofía de gestión y que los roles estén
bien definidos, de esta forma los problemas per se, saldrán a la luz a partir
de las personas encargadas de resolverlos que al encontrar limitaciones, las
expondrán, no quedando en el olvido y transformarse en problemas
estructurales que afectan a la producción y al negocio, a partir de disminuir
la disponibilidad bajando la confiabilidad de los equipos, sistemas o
instalaciones. Alguien debe ver el problema y ponerlo en su justa dimensión,
eso es aplicar la filosofía.
 ANALISIS DE FALLAS

Cada vez que ocurre una falla que produzca la interrupción de un proceso operativo, se requiere de 2
acciones inmediatas
 Restablecer las condiciones operativas antes de la avería
 Entender qué produjo la avería.

Existen métodos o herramientas recomendadas para la resolución de problemas que se complementan

con el hecho de registrar adecuadamente los eventos. Esto nos permite:
 Organizar la historia clínica del equipo
 Determinar la frecuencia de los eventos (repetibilidad y cada cuánto tiempo).
 Identificar potenciales causas (repuestos, insumos, mala práctica, etc.).
 Planificar las tareas asociadas (recorridas de control, cambios preventivos, etc.).
Para el análisis de falla, se suelen utilizar principios sencillos de fácil interpretación, normalmente
relacionados a un formato particular (formulario de análisis) que permite relevar toda la información
importante al evento, como ser:

En función de la profundidad del análisis, se puede:

•Participar a personal técnico de otras áreas: GMB, Talleres, Ingeniería de Mantenimiento,
Especialistas.
•Utilizar herramientas de análisis de conocimiento común: tormenta de ideas, espina de pescado,
estadísticas, etc.
Podemos decir que un buen análisis debe:
 Resolver la causa raíz: Preguntar cinco veces por
qué.
 Mejorar la planificación de tareas del equipo en
cuestión.
 Realimentar la formación (entrenamiento) del grupo
técnico
 Estandarizar la solución a otras áreas de interés.
Diagrama de causa efecto o de espina de pez
ideado por el ingeniero Ishikawa.1943
Al eje horizontal van llegando líneas oblicuas que representan las causas valoradas como tales
por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que
representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas
secundarias.
Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le
relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común.

• Para empezar, se salida o efecto se quiere examinar y

continuar con los siguientes pasos:
• Dibujar un diagrama en blanco.

• Escribir de forma concisa el problema o efecto.

• Escribir las categorías que se consideren apropiadas al

problema: maquina, mano de obra, materiales,
métodos, son las más comunes y se aplican en
muchos procesos.
• Realizar un torbellino de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con cada
categoría.
• Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces.

• Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y
de alto impacto.

El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del problema
analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede
inclusive colocar información complementaria, etc.
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
 Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
 La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
 Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el análisis.
 El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
 El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
 El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
 No hay que confundir los medios con los objetivos.
 Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
 El comercio es la entrada y salida de la calidad.
 Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una opinión
valiosa.
 Información sin información de dispersión es información falsa. Proceso estable.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!!