UNIVERSIDAD NACIONAL ¨SAN LUIS GONZAGA¨

AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA

SOBERANÍA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, ELÉCTRICA Y

ELECTRONICA
ESCUELA ACADÉMICA: INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA.

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

TEMA: PROCESOS TERMICOS
DOCENTE : ING. GUTIERREZ FERREYRA, JAVIER ORLANDO
ALUMNO: FERNANDEZ CHAVEZ, GIOMAR ALDAIR.

CICLO: V
AULA: D
 ¿QUÉ ES LA METALOGRAFÍA?
La metalografía es el estudio de la microestructura de todos los tipos de aleaciones metálicas. Puede definirse con más
precisión como la disciplina científica de observar y determinar la estructura química y atómica y la distribución espacial de
los constituyentes, inclusiones o fases en aleaciones metálicas. Por extensión, estos mismos principios pueden aplicarse a la
caracterización de cualquier material.

Se utilizan diferentes técnicas para revelar las

características micro estructurales de los
metales. La mayoría de las investigaciones se
realizan con microscopía de luz incidente en
modo de campo claro, pero otras técnicas de
contraste menos comunes, como el campo
oscuro o el contraste de interferencia diferencial
(DIC), y el uso de grabado de color (tinte) están
ampliando el alcance de la microscopía de luz
para aplicaciones metalográficas.
 PULIDO
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación
de desbaste y obtener una superficie especular en la muestra. Para ello se
utilizan abrasivos de tamaño menor a los empleados en el desbaste. Su
tamaño es tan pequeño (incluso por debajo de 0.05 mm) que en lugar de
emplearse pegados a un papel con adhesivo (papel de lija), se pulveriza
sobre un paño en el que las partículas de abrasivo quedan ancladas. Las
máquinas empleadas para realizar el pulido se denominan pulidoras
(aunque, obviamente, también puede realizarse un pulido manual) y,
básicamente constan de un motor que hace girar un disco sobre el que se
coloca el paño de pulido. Para realizar un pulido adecuado, la muestra ha
de moverse trazando espirales en sentido contrario al del giro del paño,
de modo que la muestra es pulida en todas direcciones.

Tras el pulido, pocas características de la microestructura de los materiales pueden ser observadas (tan solo la presencia de
porosidad y de fases de color oscuro). Esto se debe a que las muestras pulidas se comportan como espejos en el sentido de
que reflejan muy bien la luz. Únicamente aquellas partes de la muestra en las que la reflexión no sea buena, ya sea porque
debido a su color oscuro absorban parte de la luz, o porque alteren el ángulo de reflexión de modo que esta no sea paralela
al haz incidente, tendrán el suficiente contraste como para ser distinguibles.
En la siguiente figura se muestra la microestructura de una fundición (aleación Fe-C) en la que solamente se aprecia
una fase negra en forma de rosetas (grafito), y abundantes poros esferoidales de pequeño tamaño.

El pulido de una muestra también puede hacerse mediante electrolisis.

En una cuba con un electrolito adecuado se sumerge la probeta a pulir,
que pasa a ser el ánodo de un circuito eléctrico. Debe controlarse la
diferencia de potencial, la intensidad y el tiempo durante el que se
prolonga el paso de la corriente en el circuito para obtener un pulido
adecuado. Por este motivo, en laboratorios donde se trabaja con muchos
tipos de materiales diferentes no suele emplearse el pulido electrolítico.
La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del acero y sus aleaciones, así como de
otros muchos metales. En consecuencia dichos tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas fases de
fabricación de la industria moderna. En este artículo se pretende dar una somera información sobre los diferentes tratamientos
térmicos, sus procedimientos y resultados.
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin que se pretende conseguir. La
gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren
soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las características
mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los cuales se pretende conseguir un
endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).

TEMPLE
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto de transformación para lograr
una estructura cristalina determinada (estructura austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a
la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica o bainítica, que
proporcionan a los aceros una dureza elevada.
CEMENTACIÓN
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento consiste en el calentamiento
de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie
del acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con
aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos
es la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.

NITRURACIÓN
La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento consiste en el enriquecimiento
de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de
aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin
más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de
deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

REVENIDO
Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido. Si un acero se templa
correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en
este estado es muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de
transformación del mismo. Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la dureza pero mejoran la
resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas durante el enfriamiento. Esta clase de revenido se utiliza
sobre todo en aceros para herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos se efectúan los revenidos entre
los 450-600 ºC.