PROCESOS ESPECIALES

Pulvimetalurgia
La pulvimetalurgia es un proceso bastante versátil para obtener objetos hechos con metal.
Este proceso es muy novedoso pues, el punto de partida son los metales en formato
pulverizado. Se trata de una manera diferente de laborar con metales, ya que
tradicionalmente estos se funden para luego moldearlos de acuerdo con ciertos
requerimientos. El primer requisito es contar con polvos muy finos del metal con el cual se
desea trabajar. La idea es compactar estos polvos en ambientes de altas temperaturas,
logrando darles una forma prevista. Hay que resaltar que la pulvimetalurgia requiere de una
atmósfera muy controlada, tanto en temperatura como en lo que respecta al aire o
cualquier otro elemento que pueda volatilizar el polvo de los metales.

 Usos más frecuentes de la pulvimetalurgia

Es la manera ideal de manufacturar piezas pequeñas en grandes cantidades. Esto
sucede porque las piezas de menor tamaño son complicadas de ejecutar fundiendo
metales. Por ello, es preferible usar polvos metálicos para llevarlas a cabo, sobre
todo cuando el diseño de la pieza exige precisión. Por otra parte, la pulvimetalurgia
es perfecta para controlar la porosidad o permeabilidad del acabado final. Esto es
importante en herramientas o artefactos que requieren de cierta textura, de
manera que tengan un mejor agarre. Igualmente, hay prótesis médicas que se
fabrican con esta técnica y dan excelentes resultados.

 Las ventajas de la pulvimetalurgia

Permite obtener piezas con texturas y detalles que no se logran derritiendo el metal.
Hay que tener en cuenta que luego de la fundición, sucede que las piezas quedan
compactas, sin permeabilidad. No depende tanto de moldes y de desperdicios de
material que luego han de retirarse. Por ello, permite hacer piezas delicadas y que
ameritan un enorme grado de precisión. No necesita remates ni acabados
posteriores. Tiene muy poco desperdicio de material. Esto redunda en mejor
aprovechamiento de la materia prima y ahorro por parte del fabricante de piezas
metálicas.
  Fases de la pulvimetalurgia
Preparación: consiste en la preparación de los polvos. Estos se obtienen usualmente
de cobre, estaño, aluminio, níquel, hierro o titanio. Hay que decir que en ocasiones
los metales se mezclan con otros materiales pulverizados, como por ejemplo la
cerámica.
Mezcla y compactación: Hay que tener en cuenta que rara vez se usa el polvo de un
único metal, sino que hay criterios para hacer mezclas. De hecho, este
procedimiento amerita una correcta y delicada dosificación. Por ejemplo, se
requiere colocar aditivos que sirvan como lubricantes.
Sinterizado: Esta cuarta fase requiere un horno de mufla. Se trata de un horno de
sección ovalada, especialmente diseñado para trabajar con metales. Se necesita
trabajar a 75 grados para lograr la fusión del polvo metalizado.
Enfriamiento: Se realiza en la tercera cámara del horno de mufla. Consiste en dejar
que el material baje de temperatura. Es un periodo que debe manejarse con suma
atención, pues si el enfriamiento es muy lento entonces el polvo tiende a unirse
mucho. Esto hace que pierda la textura que en ocasiones necesita.
Acabado: El acabado se hace para rematar sectores de la pieza que no logran
moldearse por este procedimiento. Entre las tácticas más eficaces para lograr este
acabado tenemos las siguientes: prensado, impregnación y mecanizado.

Electroerosión
Es un proceso de arranque de material por una serie de sucesivas descargas eléctricas muy
cortas (2 a 2.000 µs), separadas entre sí un cierto tiempo, que saltan entre dos polos (pieza
y electrodo), por lo que ambos deben ser materiales conductores. Las descargas se crean
mediante generadores de impulsos eléctricos rectangulares.

 Propiedades fundamentales
Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o refractarias, aceros
templados (materiales estos poco aptos para ser mecanizados por procedimientos
convencionales de arranque de viruta), ya que el proceso no depende de las
características mecánicas del material sino de sus características térmicas.
Gran aptitud para el mecanizado de formas complejas, ya sean pasantes o ciegas,
adaptándose la pieza a la forma del electrodo.

 Tipos de electroerosión
Electroerosión por Penetración: Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que
el electrodo tiene la forma que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento
 relativo vertical entre electrodo y pieza, moviéndose el electrodo y manteniéndose
fija la pieza.
Electroerosión por Hilo: Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas
muy complejas. El electrodo es un hilo continuo, con movimiento en los tres ejes del
espacio, que va cortando la pieza.

 Principio físico
La erosión de los electrodos se produce mediante el salto de chispas entre ambos a
determinada tensión eléctrica, una vez sumergidos en líquido dieléctrico. La chispa
es una fuente de calor puntual (20.000 ºC) que provoca la fusión y ebullición del
material de ambos electrodos. Estos están separados una pequeña distancia
llamada GAP (10 a 200 µm). Por la rapidez del fenómeno no se propaga el calor por
el material, por lo que la fusión y evaporación del material deja un cráter en la
superficie de la pieza. El volumen del cráter es función del tiempo de duración del
impulso eléctrico, la naturaleza del líquido dieléctrico, las propiedades físicas de la
pareja de electrodo-pieza, la polaridad, etc.

Mecanizado por ultrasonido

Es un método en el que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la
herramienta a una frecuencia ultrasónica y esta arrastra a los abrasivos generando un
rutura frágil en la superficie de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza están en función
de la pieza. También llamado mecanizado ultrasónico abrasivo, este método remueve
material de la pieza dejando una forma específica en ella, por medio de vibraciones
ultrasónicas. Se hizo por la necesidad de maquinar de forma precisa diferentes tipos de
materiales.

 Tipos de abrasivos
Algunos materiales abrasivos más utilizados durante el proceso de mecanizado son:
diamante, hidrocarburo de silicio y nitruro de boro.

 Operaciones que se pueden realizar

Perforación, escareado, acabado de superficie, corte, limpieza, recorte y
desbarbado.

 Aplicaciones
Industria óptica, industria automotriz, industria de semiconductores,
procesamiento de materiales para reactores nucleares, perforado de material
compuestos para la aviación y en la medicina para el desarrollo de coronas dentales
en materiales cerámicos varios como zirconio y aluminio.
 TÉCNICAS ESPECIALES DE CORTE OXICORTE

Chorro de agua
Es una tecnología interesante para todos aquellos materiales que
se puedan ver afectados por el calor, al realizar su corte en frío,
como plásticos, revestimientos o paneles de cementos. Para
incrementar la potencia del corte se puede introducir un abraviso
capaz de trabajar sobre acero de más de 300 mm. En este sentido,
es muy útil para materiales duros como cerámicos, piedra o vidrio.

Oxicorte
Esta tecnología es la más adecuada para el acero al carbono en
espesores considerables (75mm). Por el contrario, no es eficaz
para el acero inoxidable y el aluminio. Tiene una gran portabilidad,
dado que no necesita una conexión eléctrica especial, y la
inversión inicial es baja.
Plasma
El plasma de alta definición se acerca en calidad al láser en
espesores gruesos, pero con un coste de adquisición inferior. Es
el más adecuado a partir de 5mm, siendo prácticamente
imbatible a partir de 30mm, donde el láser no llega, pudiendo
llegar hasta 90mm de espesor, en aceros al carbono, y 160mm,
en aceros inoxidables. Sin lugar a duda, para corte en bisel
representa una buena opción. En cuanto a materiales, puede
usarse en ferrosos y no ferrosos, en oxidados, pintados o en
malla.

Láser de CO2
A nivel general, el láser demuestra una capacidad de corte más
precisa. Especialmente, con espesores finos y mecanizando
orificios pequeños. En el caso de CO2 es apropiado para
espesores de entre 5mm y 30mm.

Láser de fibra
El láser de fibra está demostrando que es una tecnología que ofrece la velocidad y la
calidad del corte de laser CO2 tradicional, pero para espesores inferiores a 5 mm y,
además, es más económico y eficiente, desde el punto de vista
energético. De este modo, los costes en inversión, mantenimiento y
operación son menores. Además, la bajada paulatina del precio de la
máquina está reduciendo significativamente el diferencial con la de
plasma. Este hecho ha provocado que un número creciente de
fabricantes se haya lanzado a la aventura de comercializar y fabricar
este tipo de tecnología. Esta técnica también ofrece un mejor
rendimiento con materiales reflectantes, como el cobre o latón. En definitiva, el láser de
fibra se está convirtiendo en una tecnología puntera, con un plus ecológico.