INFORME TRATAMIENTOS TERMICOS Y METALOGRAFIA

DUVAN JESUS MOLINA CORREDOR

201912550

ING. CALROS PINTO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULDAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
BOYACA
DUITAMA
2021
 INFORME TRATAMIENTOS TERMICOS Y METALOGRAFIA

DUVAN JESUS MOLINA CORREDOR

201912550

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULDAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
BOYACA
DUITAMA
2021
 RESUMEN

Este trabajo trata de explicar los diferentes tipos de tratamientos térmicos que hay, y
como estos son empleados en los metales, para obtener ciertas características requeridas
para cumplir una función especifica requerida para lo que se requieran estos metales, un
ejemplo de estos puede ser el temple, el revenido, etc. También se explicarán los
diferentes tipos de microscopia óptica que nos permitirá entender la microestructura de un
metal, lo cual nos permitirá entender porque al momento de aplicar cierto tratamiento
térmico nuestro metal, muestra ciertas microestructuras las cuales les da unas
propiedades como la dureza, resistencia al desgaste entre otras

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 INTRODUCCION

Se realizará un informe sobre los tratamientos térmicos, sus diferentes tipos de

tratamientos, y que sucede cuando se hace de manera química o de manera
natural, de igual forma se explicaran los diferentes tipos de microscópica óptica,
para analizar como funciona esta, y finalmente se sintetizaran estos conocimientos
previos para entender la estructura de nuestro metal escogido para realizar este
informe

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 OBJETIVOS

-Entender los diferentes tipos de tratamientos térmicos, con sus diferentes

variaciones químicas, y también sin estas variaciones.
-Conceptualizar los diferentes tipos de microscopia óptica, entendiendo como se
aplica y para que se utilizan y de igual manera, conocer las partes de un
microscopio para aprender como función y como se utiliza
-Asimilar nuestros conocimientos anteriores para entender el análisis
microestructural de nuestro metal elegido y así conocer su composición y porque
esta se da

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 MARCO TOERICO

Tratamientos térmicos:

Es conjunto de materiales de aleaciones de metales y enfriamiento, bajo condiciones

bruscas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, alineación de
los metales o las aleaciones en estado sólido o líquido, con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos y maderas.

Microscopia:

La microscopía es el conjunto de técnicas y métodos destinados a hacer visible los

objetos de estudio que por su pequeño tamaño están fuera del rango de resolución del ojo
humano.
En el caso de la microscopía óptica y electrónica, la técnica en sí misma implica la
difracción, reflexión o refracción de una onda electromagnética/ haz de electrones que
interactúan con el espécimen, y la recolección de la radiación dispersada o de cualquier
otra señal para crear una imagen.

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 TRATAMIENTOS TÉRMICOS SIN Y CON VARIACIÓN QUÍMICA

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del
acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En consecuencia, dichos
tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la
industria moderna. En este artículo se pretende dar una somera información sobre los
diferentes tratamientos térmicos, sus procedimientos y resultados.
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el
fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas
aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y
conocimientos profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o
ablandar, eliminar las consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina
o modificar total o parcialmente las características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).

TEMPLE

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su

punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura
austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que
depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica
o bitínica, que proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien
se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.
En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura
comprendidos entre 180-500 ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo
de variación en las dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y
consiguiéndose durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras
cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.
Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono
o nitrógeno a la superficie de las piezas.

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CEMENTACIÓN

La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento

consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC
en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo.
Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con
aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La
utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de la
profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen
una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima
resistencia.

NITRURACION

La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento

consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial
con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en
baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más
tratamientos se alcanza de esta manera una dureza superficial extremadamente alta con
un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

REVENIDO

Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido.

Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer
lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en
consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de
transformación del mismo. Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la
dureza, pero mejoran la resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas
durante el enfriamiento. Esta clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para
herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos se efectúan los revenidos
entre los 450-600 ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida, pero se aumenta
la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye
sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una prolongación
del tiempo de mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la dureza, significa lo
mismo que un aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo referente a la
estructura, por lo tanto, la temperatura y duración del tratamiento depende de los
resultados finales exigidos,(dureza, resistencia).

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En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple
puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte
de la misma no transformada (austenita residual). Esta austenita puede transformarse en
el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en periodo de
mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento después del revenido, lográndose
martensita o bainita. Un segundo revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad
debida a las tensiones producidas por la transformación en las distintas fases. Loa aceros
que poseen una austenita residual muy estable, como algunos aceros rápidos, requieren
a veces tres revenidos.

CARBONITRURACION

La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico muy

frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas
condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición
determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación
de amoniaco.

RECOCIDO

El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del

material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había
deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza.

NORMALIZADO

El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil

mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se
efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la

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estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones
a temperaturas inferiores al punto de transformación.
Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y
revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza
y la resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido.
La velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un
enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el
peligro de fragilidad.

RECOCIDO ISOTERMICO

Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los componentes de la estructura

cristalina (transformación de la perlita laminar), a este recocido denominado isotérmico el cual
es muy frecuente en piezas estampadas para la industria de automoción.
Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de otros muy específicos como
envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado, oxidación, recristalización, reducción
sinterizada, etc.

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 TIPOS DE MICROSCOPÍA ÓPTICA, PARTES DE LOS MICROSCOPIOS
(MICROSCOPÍA ÓPTICA, SEM, TEM)

MICROSCOPIA OPICA ELCTRONICA DE BARRION (SEM):

TECNICAS:

El microscopio electrónico de barrido (SE, utiliza electrones en lugar de luz para formar
una imagen. Para lograrlo, el equipo cuenta con un dispositivo (filamento) que genera un
haz de electrones para iluminar la muestra y con diferentes detectores se recogen
después los electrones generados de la interacción con la superficie de la misma para
crear una imagen que refleja las características superficiales de la misma, pudiendo
proporcionar información de las formas, texturas y composición química de sus
constituyentes.
Al incidir el haz de electrones sobre la muestra, interactúa con ella y se producen diversos
efectos que serán captados y visualizados en función del equipo que utilicemos.

Electrones secundarios:

se producen cuando un electrón del haz pasa muy cerca del núcleo de un átomo de la
muestra, proporcionando la suficiente energía a uno o varios de los electrones interiores
para saltar fuera de la muestra. Estos electrones son de muy baja energía (por debajo de
5eV), por lo que deben encontrarse muy cerca de la superficie para poder escapar.
Precisamente por eso proporcionan una valiosa información topográfica de la muestra, y
son los utilizados principalmente en microscopía de barrido.

Electrones retrodispersados:
se producen cuando un electrón del haz choca frontalmente con el núcleo de un átomo de
la muestra, siendo repelido en sentido contrario fuera de la muestra. La intensidad de
dicho efecto varía proporcionalmente con el número atómico de la muestra. Por esta
razón se utilizan para obtener un mapa con información sobre la composición superficial
de la muestra, también utilizado en microscopía de barrido. Electrones Auger: cuando un
electrón secundario es expulsado del átomo, otro electrón más externo puede saltar hacia
el interior para llenar este hueco. El exceso de energía provocado por este
desplazamiento puede ser corregido emitiendo un nuevo electrón de la capa más externa.

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Estos son los llamados electrones Auger, y son utilizados para obtener información sobre
la composición de pequeñísimas partes de la superficie de la muestra.

Rayos x:

en el proceso descrito anteriormente, el exceso de energía también puede ser balanceada

mediante la emisión de rayos X; éstos son característicos de cada elemento de la
muestra, por lo que se utilizan para obtener información sobre la composición de la
muestra. A diferencia de los electrones auger de baja energía, los rayos X proporcionan
información analítica de un volumen considerable de la muestra.

APLICACIONES:

Principales aplicaciones:

Las aplicaciones del Microscopio electrónico de barrido son muy variadas, y van desde la
industria petroquímica o la metalurgia hasta la medicina forense. Sus análisis
proporcionan datos como textura, tamaño y forma de la muestra.
Entre las áreas de aplicación de esta técnica, se pueden mencionar:

Geología:

Investigaciones geomineras, cristalográficas, mineralógicas y petrológicas. Estudio

morfológico y estructural de las muestras.

Estudio de materiales:

Caracterización microestructural de materiales. Identificación, análisis de fases cristalinas

y transiciones de fases en diversos materiales tales como metales, cerámicos, materiales
compuestos, semiconductores, polímeros y minerales. Composición de superficies y
tamaño de grano. Valoración del deterioro de materiales, determinación del grado de
cristalinidad y presencia de defectos. Identificación del tipo de degradación: fatiga,
corrosión, fragilización, etc.

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Metalurgia:

Control de calidad y estudio de fatiga de materiales, características texturales. Análisis de

fractura (fractomecánica) en materiales.
Odontología:

En este campo son muchas las aplicaciones de las caracterizaciones morfológicas que se
pueden realizar con el microscopio electrónico de barrido.
Una aplicación específica de este microscopio se obtiene al estudiar la direccionalidad de
las varillas del esmalte dental. Además, se pueden analizar a través del SEM las
alteraciones que producen los ácidos producidos por la entrada de microorganismos y
restos alimenticios en las superficies vestibulares de los dientes anteriores, ya que sobre
ellos se produce la retención de los materiales odontológicos en fracturas, fisuras,
ferulizaciones, entre otras.

Paleontología y arqueología:

Caracterización de aspectos morfológicos.

Control de calidad:

En este campo, el microscopio electrónico de barrido es de gran utilidad para el

seguimiento morfológico de procesos y su aplicación en el control de calidad de productos
de uso y consumo. Algunas industrias que lo utilizan son:

Fibras:

En fibras textiles el Microscopio Electrónico de Barrido se utiliza para examinar:

 Detalles superficiales de fibras.

 Modificaciones en las formas de las fibras o en detalles superficiales.
 Dañado de fibras.
 Construcción de hilos y tejidos.
 Fractografía de fibras rotas por diferentes causas.
 Urdimbre.
 Dimensiones de características de fibras desde diferentes ángulos.

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EQUIPAMIENTO:

MICROSCOPIA ELECTRONICA DE TRANSIMISION (TEM):

La Unidad de Microscopía Electrónica de Transmisión ofrece la caracterización de

muestras sólidas orgánicas e inorgánicas a nivel nanométrico, mediante la obtención de
imágenes y mapas analíticos.
Las imágenes de transmisión convencional (CTEM) permiten descubrir la estructura
interna de las muestras con una resolución de hasta 0.1nm, y mediante la difracción de
electrones (SAED) se puede obtener valiosa información sobre su estructura cristalina.
En las imágenes obtenidas en modo STEM el contraste es proporcional al peso atómico
de los elementos de la muestra, lo que nos permite comprobar de un vistazo como están
estos distribuidos en la estructura. La disponibilidad de cuatro detectores (HAADF, ADF,
DF y BF) independientes y utilizables simultáneamente permiten observar en tiempo real
cual se adapta mejor a las características y composición de la muestra observada. El
modo HAADF permite localizar con facilidad nanopartículas pesadas en matrices

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orgánicas o de elementos más ligeros.
Las técnicas de dispersión de energías de rayos-X (EDX) y de pérdida de energía de
electrones (EELS) permiten hacer análisis composicionales localizados sobre la imagen
de la muestra, bien en un solo punto nanométrico o un mapa completo. La alta energía del
cañón FEG unido a la disponibilidad de cuatro detectores simultáneos de EDX permiten
obtener mapas de composición en segundos. Mediante el sistema EELS se puede extraer
información adicional como espesor de la muestra, fases, energías de enlace,
propiedades ópticas, etc.
Mediante la técnica de tomografía electrónica se pueden obtener reconstrucciones
tridimensionales del volumen de la muestra y generar imágenes y videos de gran impacto
visual.

Aplicaciones:

Las aplicaciones más importantes de las diferentes técnicas disponibles son:

 Ultraestructura de muestras biológicas.

 Análisis de materiales nanoestructurados (swnt, mwnt, partículas core-shell,
láminas delgadas, nanorods, grafenos, materiales mesoporosos, catalizadores...).
 Detección y cuantificación de impurezas o elementos minoritarios presentes en
materiales puros.
 Identificación de fases cristalinas.
 Estudio de defectos micro-estructurales en materiales cristalinos.
 Determinación de la celda unitaria.
 Reconstrucción tridimensional de volúmenes nanométricos.
 En resumen, todo esto nos permite caracterizar todo tipo de sólidos (cerámicas,
aleaciones metálicas, cementos, minerales, etc.) y muestras biológicas tomando
una mínima porción de los mismos, obteniendo una valiosa información física,
química y estructural.

EQUIPAMIENTO:

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PARTES DE LOS MICROSCOPIOS:

Las partes de un microscopio se pueden clasificar entre las que pertenecen a su sistema
mecánico y las que pertenecen a su sistema óptico.

SISTEMA MECÁNICO:

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Dentro del sistema mecánico se incluyen todos los elementos estructurales que dan
estabilidad al microscopio y mantienen los elementos ópticos correctamente alineados.

Base o pie:

Es la pieza que se encuentra en la parte inferior del microscopio y sobre la cual se montan
el resto de elementos. Acostumbra a ser la parte más pesante para proporcionar
suficiente equilibrio y estabilidad al microscopio. Es habitual que incluya algunos topes de
goma para evitar que el microscopio se deslice sobre la superficie donde se encuentra.

Brazo:

El brazo constituye el esqueleto del microscopio. Es la pieza intermedia del microscopio

que conecta todas sus partes. Principalmente conecta la superficie donde se coloca la
muestra con el ocular por donde ésta se puede observar. Tanto las lentes del objetivo
como del ocular se encuentran también conectadas al brazo del microscopio.

Platina:

Esta es la superficie donde se coloca la muestra que se quiere observar. Su posición

vertical con respecto a las lentes del objetivo se puede regular mediante dos tornillos para
generar una imagen enfocada. La platina tiene un agujero en el centro a través del cual se
ilumina la muestra. Generalmente hay dos pinzas unidas a la platina que permiten
mantener la muestra en posición fija.

Pinzas:

Las pinzas tienen la función de mantener fija la preparación una vez esta se ha colocado
sobre la platina.

Tornillo macrométrico:

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Este tornillo permite ajustar la posición vertical de la muestra respecto el objetivo de forma
rápida. Se utiliza para obtener un primer enfoque que es ajustado posteriormente
mediante el tornillo micrométrico

Tornillo micrométrico:

El tornillo micrométrico se utiliza para conseguir un enfoque más preciso de la muestra.

Mediante este tornillo se ajusta de forma lenta y con gran precisión el desplazamiento
vertical de la platina.

Revolver:

El revólver es una pieza giratoria donde se montan los objetivos. Cada objetivo tiene
proporciona un aumento distinto, el revólver permite seleccionar el más adecuado a cada
aplicación. Habitualmente el revólver permite escoger entre tres o cuatro objetivos
distintos.

Tubo:

El tubo es una pieza estructural unida al brazo del telescopio que conecta el ocular con
los objetivos. Es un elemento esencial para mantener una correcta alineación entre los
elementos ópticos.

SISTEMA ÓPTICO:
El sistema óptico incluye todos los elementos necesarios para generar y desviar la luz en
las direcciones necesarias y así acabar generando una imagen aumentada de la muestra.

Foco o fuente de luz:

Este es un elemento esencial que genera un haz de luz dirigido hacia la muestra. En
algunos casos el haz de luz es primero dirigido hacia un espejo que a su vez lo desvía

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hacia la muestra. La posición del foco en el microscopio depende de si se trata de un
microscopio de luz transmitida o de luz reflejada.

Condensador:

El condensador es el elemento encargado de concentrar los rayos de luz provenientes del

foco a la muestra. En general, los rayos de luz provenientes del foco son divergentes. El
condensador consiste en un seguido de lentes que cambian la dirección de estos rayos de
modo que pasen a ser paralelos o incluso convergentes.

Diafragma:

El diafragma es una pieza que permite regular la cantidad de luz incidente a la muestra.
Normalmente se encuentra situado justo debajo la platina. Regulando la luz incidente es
posible variar el contraste con el que se observa la muestra. El punto óptimo del
diafragma depende del tipo de muestra observada y de su transparencia.

Objetivo:

El objetivo es el conjunto de lentes que se encuentran más cerca de la muestra y que

producen la primera etapa de aumento. El objetivo suele tener una distancia focal muy
corta. En los microscopios modernos distintos objetivos están montados en el revólver.
Este permite seleccionar el objetivo adecuado para el aumento deseado. El aumento del
objetivo junto con su apertura numérica suele estar escrito en su parte lateral.

Ocular:

Este es el elemento óptico que proporciona la segunda etapa de ampliación de imagen. El

ocular amplia la imagen que ha sido previamente aumentada mediante el objetivo. En
general, el aumento aportado por el ocular es inferior al del objetivo. Es a través del ocular
que el usuario observa la muestra. En función del número de oculares se puede distinguir
entre microscopios monoculares, binoculares e incluso triloculares. La combinación de
objetivo y ocular determina el aumento total del microscopio.

Prisma óptico:

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Algunos microscopios incluyen también prismas en su interior para corregir la dirección de
la luz. Por ejemplo, esto es imprescindible en el caso de los microscopios binoculares,
donde un prisma divide el haz de luz proveniente del objetivo para dirigirlo hacia dos
oculares distintos.

MICROESTRUCTURA DEL ACERO ESCOGIDO (Acero 1020)

Se observan las microestructuras del material en estado de entrega en donde la fase clara
corresponde a granos de ferrita y la fase oscura corresponde a colonias de perlita.

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Se observan las microestructuras del material después de ser templado a una
temperatura intercrítica cercana A1, en donde la fase clara corresponde a granos de
ferrita y la fase oscura corresponde a una formación de martensita.

Se observan las microestructuras del material después de ser templado a una

temperatura intercrítica cercana A3, en donde la fase clara corresponde a granos de
ferrita y la fase oscura a una formación de martensita.

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Se observan las microestructuras del material después de ser templado a una
temperatura intercrítica cercana A1 y posteriormente revenido, en donde la fase blanca
corresponde a granos de ferrita la cual se redistribuyó en granos más pequeños y la fase
oscura corresponde a una fase de martensita revenida.

Se observan las microestructuras del material después de ser templado a una

temperatura intercrítica cercana A3 y posteriormente revenido, en donde la fase blanca
corresponde a granos de ferrita la cual se redistribuyó en granos más pequeños y la fase
oscura corresponde a una fase de martensita revenida.

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pág. 23
pág. 24
pág. 25
En el acero 1020, se observa como el porcentaje de ferrita se reduce al ser templado a
temperaturas intercríticas para dar lugar a la formación de otras microestructuras, y como
el mismo tiende a reestablecerse e incluso a aumentar después de ser revenido
comparándolo con el material base. Así mismo el valor porcentual de la martensita que se
obtuvo después de templar el material a las dos 63 temperaturas intercríticas
seleccionadas, se redujo después de realizar los revenidos

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Para el acero 1020 en estado de entrega, cuya dureza general promedio corresponde a
un valor de 184 HV, se observan como las fases microestructurales presentes cambian de
ferrita y perlita, a pequeños granos de ferrita rodeados de agujas que aparente son de
martensita. Debido al valor de microdureza de 461 HV que se obtuvo en dicha fase, se
pudo determinar que esta corresponde a martensita cuya dureza se ve condicionada por
el bajo porcentaje de carbono del acero 1020. 69 se evidencia mayor contenido de
martensita en la probeta templada a 825 °C comparándola con la que fue templada a 755
°C debido a la mayor transformación de ferrita en austenita durante el calentamiento, lo
cual produce que en momento de templar la probeta sea mayor la cantidad de austenita
que se transforma en martensita. Una vez el material es revenido ocurre una difusión del
carbono de manera laminar en los granos de ferrita.

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pág. 28
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

-Se logro entender los diferentes tipos de tratamientos térmicos y como estos se
utilizan y aplican para diferentes aceros
-Se comprendió los diferentes tipos de microscopia óptica, entendiendo como
funciona y también se pudo conocer las partes del microscopio, identificándolas y
así comprendiendo como se usa este
-Se comprendió y asimilo el análisis microestructural de nuestro metal elegido,
mediante los tratamientos térmicos vistos previamente y su análisis microscópico
también se pudo asimilar como era su estructura

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 BIBLIOGRAFIA

-https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/2506-Introduccion-a-los-
tratamientos-termicos.html
-https://www.franrzmn.com/tipos-de-microscopios-opticos/
-http://www.scai.uma.es/areas/micr/sem/sem.html
-http://www.scai.uma.es/areas/micr/tem/tem.html
-https://www.mundomicroscopio.com/partes-del-microscopio/
-
https://repository.udistrital.edu.co/bitstream/handle/11349/14041/MorenoSanchezS
enderNicolas2018.pdf?sequence=1&isAllowed=y
-https://blogs.ucontinental.edu.pe/marco-teorico-elaborarlo/temas/consejos/

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