UNIVERSIDAD NACIONAL ¨SAN LUIS GONZAGA¨

AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA

SOBERANÍA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, ELÉCTRICA Y ELECTRONICA

ESCUELA ACADÉMICA: INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA.

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

TEMA: PROCESOS TERMICOS
DOCENTE : ING. GUTIERREZ FERREYRA, JAVIER ORLANDO
ALUMNO: FERNANDEZ CHAVEZ, GIOMAR ALDAIR.

CICLO: V AULA: D
2022
 METALOGRAFIA
El análisis metalográfico es un estudio de alto valor para la caracterización de los materiales. Este
análisis es la ciencia que estudia las características micro estructurales de metales o aleaciones, las
cuales están relacionadas con las propiedades químicas y mecánicas.
La preparación consiste en tres procesos: Corte, Montaje para un mejor manejo de muestra y Descarte /
Pulido, en estos procesos de preparación el objetivo es limpiar el material y dejar acabado espejo. El paso
de Análisis consiste en dos procesos: ataque químico para la revelación de la estructura y análisis de la
muestra en el microscopio.
‍Una vez concluidos estos pasos, los resultados que obtuvieron fueron una parte de las propiedades del
material, por ejemplo, en el caso de las muestras con éxito, se midieron la profundidad de esta, entre
otros. Con este análisis inclusive se certifica las máquinas soldadoras para analizar la profundidad y así
brindar la seguridad de que el proceso este bien realizado.
 
 MICROSCOPIO METALOGRAFICO
Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene de la fuente, dicha
reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo, a través del objetivo del
microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta luz incidente, reflejada desde la superficie de la
muestra se amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes, llegará al objetivo y continuará hacia
arriba a través reflector de vidrio plano.
En un sistema óptico compuesto se combinan los poderes amplificantes de dos lentes o sistemas de lentes,
ambos convergentes, que se encuentran colocados en los extremos de un tubo recto con un eje óptico común:
el llamado objetivo, situado cerca del objeto que se observa y el llamado ocular, colocado cerca del ojo. La
imagen resultante es virtual e invertida. El aumento total de un aparato óptico de este tipo es el producto del
aumento de la primera lente por el de la segunda. Esta es la base del microscopio compuesto o microscopio. El
objeto a estudiar se sitúa delante y próximo al plano focal del objetivo, con lo cual se forma una imagen real e
invertida del objeto dentro del tubo. Es lo que se denomina imagen primaria. La magnitud del aumento de esta
imagen se denomina poder de aumento o aumento del objetivo y puede ser: 1X, 4X, 10X, 25X, 40X, 100X. El
ocular, que actúa como una lente simple, se coloca en el tubo por encima de la imagen primaria y forma a partir
de ésta una segunda imagen ya fuera del microscopio. El objeto está situado a una distancia tal del objetivo que
la primera imagen se forma en el plano focal del ocular. Aumentos del ocultar: 5X, 10X o más, hasta 30X. El
punto visual es el punto donde se produce la imagen final y es donde colocamos nuestra retina, o donde se
colocaría el negativo de una cámara en una foto microscopio AUMENTO VISUAL= Aumento del objetivo X
Aumento del ocular.OB
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Dentro de los ensayos destructivos de propiedades mecánicas podemos diferenciar: los ensayos destructivos
estáticos, ensayos destructivos dinámicos y los ensayos tecnológicos. Los ensayos destructivos estáticos
tienen la carga estática o progresiva. Los ensayos destructivos dinámicos su carga no es ni estática ni
progresiva Los ensayos tecnológicos se utilizan para comprobar si un material es útil o no para una aplicación
en concreto, cuando por medio de los ensayos científicos no es posible realizar estas comprobaciones o
resultan demasiado caras
Los ensayos destructivos en la soldadura se vienen utilizando normalmente para:
1.- Efectuar un control de calidad durante el proceso de fabricación.
2.- Demostrar que este cumple con la normativa vigente y/o estándares sectoriales que le son
aplicables.
3.- Determinar el tipo de material, tratamiento o composición más apropiado.
4.- Contrastar los modelos de simulación utilizados para el diseño de dicho producto.
5.- Investigar nuevos procesos de fabricación.
6.- Estudiar nuevos tipos de materiales.
7.- Resolver problemas o incidencias aparecidas durante el uso de los productos y no previstas
durante el diseño del mismo.
8.- Determinar las propiedades mecánicas y de conformación de los materiales y fijar su
utilización.
9.- Conocer experimentalmente las características técnicas del producto más allá de las
incertidumbres obtenidas mediante los procesos de diseño habituales.
 ¿Qué son los ensayos no destructivos?
A diferencia de los ensayos destructivos, los ensayos no destructivos (END) son el conjunto de pruebas que se
realizan sobre los materiales de forma inocua, es decir, sin afectar a su estructura, funcionamiento y forma
original, de modo que mantienen sus prestaciones intactas una vez finalizados los estudios. Esta es su
principal ventaja en comparación con los ensayos destructivos, que dejan inservibles los elementos analizados
para su uso posterior.
Como técnica de caracterización de materiales, el objetivo de los ensayos no destructivos es determinar cuáles
son las propiedades físicas, químicas o mecánicas de las diferentes sustancias y verificar que cumplen con los
requisitos legales y de calidad establecidos en la normativa vigente. La naturaleza de los parámetros que se
desea obtener es la que dictamina qué tipos de ensayos no destructivos se han de emplear para cada fin.
Tipos de ensayos no destructivos
Existen diversas fórmulas para clasificar estos tests. En función del método físico de análisis que se usa para
caracterizar las muestras, encontramos los siguientes ejemplos de ensayos no destructivos:
·       Inspección visual
La inspección ocular de los materiales es el tipo de ensayo no destructivo más elemental. Se usa para ver
fisuras, salpicaduras, manchas, grietas y cualquier otra patología apreciable a simple vista o con ayuda de gafas
y equipos de aumento.
·       Líquidos penetrantes
Sirven para detectar fugas e irregularidades en las superficies de los materiales. Para ello, se aplica un líquido
fluorescente o coloreado sobre el exterior, observando filtraciones por capilaridad en las zonas dañadas.
Ondas electromagnéticas
La caracterización de los materiales se produce por su interacción con ondas electromagnéticas como rayos X,
gamma, ultravioleta, infrarrojos y microondas. Las pruebas más habituales son la radiografía industrial y la 
termografía, que analizan las estructuras midiendo la absorción de radiación ionizante e infrarroja,
respectivamente; así como los ensayos no destructivos con hormigón mediante ondas de georradar.
·       Ondas acústicas
También se aplican ultrasonidos y ondas acústicas de alta frecuencia para detectar desperfectos como grietas
o poros en base a las variaciones en su trayectoria en todo tipo de materiales, incluyendo los metales.
·       Partículas subatómicas
Consiste en analizar las estructuras de los materiales mediante su exposición a elementos de carácter
subatómico, como los neutrones, los protones y las partículas beta. El resultado de la interacción es un
indicador fiable de la existencia de fallos en los compuestos.
·       Partículas magnéticas
Se utilizan para estudiar las irregularidades en los materiales ferromagnéticos. En este proceso se induce una
corriente eléctrica y se esparce polvo metálico sobre la superficie para diagnosticar las zonas afectadas, donde
tiene lugar la acumulación de polvo por permeabilidad.
·       Corrientes inducidas
También conocido como “Eddy current” o “corriente de Foucault”, este método se basa en la inducción de una
corriente sobre un material conductor para medir los gradientes de impedancia que provocan sus
discontinuidades, detectando tanto el volumen como la profundidad de estas.
 PROPIEDADES DEL ACERO ALEADO
El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven para mejorar
sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la
adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar
temperaturas más altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico.
Los efectos de la aleación son:
•Mayor resistencia y dureza
•Mayor resistencia al impacto
•Mayor resistencia al desgaste
•Mayor resistencia a la corrosión
•Mayor resistencia a altas temperaturas
•Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido)
ALEACIONES
En aleación con:
•Aluminio: Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino.

•Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna veces
se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad
(habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono.

•Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).

•Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y

corrosión. Su adición origina la formación de diversos carburos de cromo que son muy duros; sin
embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la misma dureza producido
simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el intervalo
crítico de temperatura.

•Cobre:Mejora la resistencia a la corrosión.

•Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales; el manganeso se agrega a todos los aceros
como agente de desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a 1%, el acero
se clasifica como un acero aleado al manganeso. Además de actuar como desoxidante, neutraliza los
efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza. Reduce el intervalo crítico
de temperaturas.

•Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Su aleación con acero forma carburos y
también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El
molibdeno abate sustancialmente el punto de transformación. Debido a este abatimiento, el molibdeno es
ideal para optimizar las propiedades de templabilidad en aceite o en aire. Excepto el carbono, es el que tiene
el mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad. Otorga gran dureza y resistencia a altas
temperaturas.

•Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u
óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el
níquel para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la
dureza que aporta el cromo.
•Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación. Cuando se
adiciona a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por
histéresis y alta permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto con otros elementos
de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para estabilizar los carburos.

•Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta también la
resistencia a altas temperaturas.

•Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas. aún estando éstas
candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

•Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, mejorando la

tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por revenido, por ello se lo utiliza
ampliamente en aceros para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de
tamaño fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.
 BIBLOGRAFIA
https://www.blog.metalinspec.com.mx/post/que-es-para-que-sirve-el-analisis-metalografico
https://www.itca.edu.sv/wp-content/uploads/2018/03/06-Microscopio-metalografico.pdf
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8427.pdf
https://www.infinitiaresearch.com/noticias/ensayos-no-destructivos-definicion-aplicacion/
http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Aceros.PDF
https://www.construmatica.com/construpedia/Propiedades_del_Acero_Aleado