Diseño de un CEDI

Preguntas básicas para el diseño de un CEDI

•¿Para que?
• ¿Para Cuanto?
• ¿Cómo?
• ¿Cuánto me va a costar, y cuanto
voy a ganar?
•¿Cual es la función del CEDI en el
conjunto de la red de negocios?
Características de la topología
ASPECTO ALMACEN CEDI

Función Principal Gestiona el almacenaje Gestiona el flujo de

y manipulación del materiales
inventario
“Cost Driver” Principal Espacios e instalaciones Mano de obra

Ciclo del pedido Meses, semanas Días, horas

Actividades de valor Puntuales Forman parte intrínseca

agregado del proceso
Expediciones Bajo demanda del “Push shiping”
cliente
Rotación del inventario 3, 6, 12 24, 48, 96, 120
Diferencias entre almacén y CEDI
 En un almacén el énfasis va a estar en la
optimización del espacio y en dotar de
medios de manipulación de cargas
normalmente a gran altura y con
volúmenes de trabajo medios.
 En un centro de distribución, el énfasis
debe estar en un rápido flujo de materiales
y en la optimización de la mano de obra,
sobre todo en las labores de Picking.
 Diseño del CEDI

Una vez que hemos definido la función principal, se debe

proceder a su dimensionamiento, esto es:
•¿Para cuánto debo definir mi centro?
•¿Cuáles son los volúmenes actuales y previstos en cuanto a
referencias, ubicaciones necesarias, tipología de embalajes,
tipología de artículos por sus condiciones de almacenamiento
(peso, volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad,
etc)…
•¿Cuál es la rotación dentro de estas tipologías?. En este punto
es muy importante un análisis exhaustivo de los datos actuales
y futuros
Diseño del CEDI aspecto a tener en
cuenta
 Definir los flujos de materiales
 Definir unidades logísticas
 Definir rotación de los productos
 Definir sistema y método de
almacenamiento
 Definir equipos de manejo de
materiales
 Diseño del layout del amlacen
 METODOS
DE
ALMACENAMIENTO
Metodos de almacenamiento
Estanteria liviana:
-Estantes - Flow Rack

Estanteria Pesada:
- Porta-paletes - Drive-in/Thru
- Picking dinamica
- Push Back - Cantilever
- Gran altura - Auto-portante

Almacenamiento em arrume:
- Rack - Pallet-up
- Container - Contenedor
Estantes
Flow-rack
Flow-rack
Porta-paletes
Porta-paletes
Porta-paletes
Drive – in (conducir adentro)
Drive – in (Conducir adentro)
Drive – thru (Conducir a traves)
Push - Back
Cantilever
Picking Dinamico
Gran altura
Auto-portante
Almacenamiento en arrume
Almacenamiento en arrume
 Cuadro Comparativo I
Método  Estanteria Estanteria Estanteria Estanteria Estanteria
Convenc. y Corredores Grandes Deslizantes Doble
 Caracter. Cantilever Estrechos Alturas Profundidad

Equip. Manejo Montacarga Montacarga Montacarga Montacarga

de Materiales y Elétrica Trilateral Transelevad Elétrica Pantográfic
Almacenamient or a
o
Velocidade de Alta Média Alta Baja Baja
Operación

Selectividad Alta Alta Alta Média Média

Densidad Baja Média Alta Alta Alta
FIFO Controlable Controlable Automatico Controlable Complicado

Costo de Bajo Médio Alto Alto Médio

Implementación

Altura de 9 mt 15 mt 30 mt 7 mt 7 mt
Operación
 Cuadro Comparativo II
Método  Drive-in Push Back Dinamico Aplilamiento

 Caracter. / Trough Container

Equip. Manejo Montacarga Montacarga MontacargaElét Montacarga

materiales y con Elétrica rica
almacenamient restricciones Transelevador
o
Velocidade de Baja Média Média Média
Operación

Seletividade Baja Média Média Baja

Densidade Alta Alta Alta Alta

FIFO Complicado Complicado Automático Complicado

Costo de Bajo Médio Alto Médio

implementación

Altura de 9 mt 7 mt 10 mt 6 mt
Operación
 Cuadro comparativo métodos de almacenamiento
Tasa de ocupación (m2)
100,00%

90,00%

80,00%

70,00% 67,21%

60,00% 56,36%
53,70% 53,10%
51,18% Circulación
50,00%
39,76%
Almacenamiento
39,33% 37,50%
36,13%
40,00% Espacio Operacional
30,00%
18,35%
20,00% 14,44%
9,06% 7,51% 9,40%
10,00% 6,97%

0,00%
Estanteria conv Estanteria Estanteria gran Estanteria Estanteria doble
cantilliver corredores altura deslizante profundidad
estrechos
Cuadro comparativo metodos de almacenamiento
Tasa de ocupación (m2)

100,00%
90,00%
80,00%
70,00% 62,32%
60,19%
60,00% 52,35% 52,35% Circulacion
50,00% almacenamiento
40,00% Espacio Opreracional
31,52% 31,52% 31,52%
30,00%
20,45%
17,23%
20,00% 16,13% 16,13%

8,29%
10,00%
0,00%
Drive-in/Trough Push Back Dinamico Arrume
 Costo comparativo entre los
sistemas de almacenamiento

Porta-
Drive-in Push Back Dinamico
Paletes

Costo por
US$ US$ US$ US$
Posición
20 36 75 160
De pallet
 SISTEMAS
DE
ALMACENAMIENTO
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

§ POSICIÓN FIJA
CLASIFICACIÓN
§ AL AZAR Y/O
DEL
ALEATORIA
ALMACENAMIENTO
§ POSICIÓN
TRANSITORIA
§ POSICION
CAOTICA
ANALISIS
DE LOS
FLUJOS
ANALISIS DE LOS FLUJOS
ORDENADA

CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL

BIDIMENSIONAL

PRODUCTO A
LA PERSONA
PRODUCTO
PERSONA AL
PRODUCTO
 ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

ENTRADA SALIDA

Flujo de Salida Flujo de Entrada

 ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

E
N
T
R
A
D
A

S
A
L
I
D
A

Flujo de Salida Flujo de Entrada

 ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES
S
A
L
I
D
A

ENTRADA

Flujo de Salida Flujo de Entrada

 Principios básicos del flujo de
materiales
Principio Descripción
Unidad máxima Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de
movimientos, y por ende menor mano de obra utilizada.

Recorrido mínimo Cuanto menor sea la distancia , menor será el tiempo de

movimiento, por lo tanto menor será la mano de obra a utilizar

Espacio mínimo Cuanto menor sea el espacio requerido menor será el costo de
almacenamiento y menores serán los recorridos.

Tiempo mínimo Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones menor será la
mano de obra empleada y lead time del proceso, por tanto mayor
es la capacidad de respuesta
Mínimo número de Cada manipulación debe añadir el máximo valor al producto, o el
manipulaciones mínimo costo.

Agrupación Si conseguimos agrupar las actividades de artículos similares,

mayor será la unidad de manipulación, y por tanto mayor será la
eficiencia obtenida
Equilibrio de líneas Todo proceso no equilibrado implican que existen recursos
sobredimensionados, y por ende costos adicionales
 DISEÑO DE LA PLANTA
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
1. Un flujo con pocos retrocesos.
2. Mínimo trabajo de manipulación y transporte.
3. Mínimos movimientos.
4. Desplazamientos inútiles del personal.
5. Previsión de una posible expansión.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de las salidas, para disminuir
el tiempo de desplazamiento del personal.
2. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo.
3. Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos.
4. Los materiales peligrosos deben ubicarse en los posible fuera de la planta.
5. Los artículos de mayor rotación deben ubicarse en los niveles bajos de la estantería
para facilitar el acceso.
 DISEÑO DE LA PLANTA
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA:
1. Espacio necesario para cada articulo
2. Cantidad que sale por unidad de tiempo
3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo
4. Tamaño de las instalaciones en función del peso y la forma de la
unidad de almacenamiento.
5. Sistema de Manejo de Materiales.
6. Considerar zonas especiales si son necesarias de acuerdo a los
productos que se manejen.
7. Sistema de entrega de productos.
8. Necesidades futuras.
9. Tuberías e Instalaciones eléctricas.
10. Sistemas de alarma y redes contra incendios.
11. Los flujos de materiales y de personas
CRITERIOS DE
CLASIFICACION
 CRITERIOS DE SELECCION
1. El producto
2. El surtido
3. Nº de veces de solicitud del producto
4. Las unidades logísticas
5. Análisis de los flujos del almacén
6. Productos peligrosos
7. Operaciones que se realizan
8. La cantidad a manejar
Nº DE VECES QUE EL PRODUCTO ES SOLICITADO
TABLA DE Nº VECES QUE ES SOLICITADO EL PROD CALCULO DEL Nº VECES
Dia A B C D E F G CONCEPTO A B C D E F G
1 8 5 22 4 1 5 10 PROMEDIO 8 14 21 4 6 18 8
2 7 14 9 2 3 7 10 DESV ESTAN 2 6 9 3 4 8 2
3 6 9 12 6 2 14 8 NIVEL SERVICIO 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
4 8 20 21 1 6 25 8 ESTADIGRAFO 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645 1,645
5 7 10 20 1 1 17 10 Nº VECES 12 24 36 9 13 32 12
6 9 19 29 1 8 33 6
7 9 18 31 4 6 17 9 ORD ALMACENAMIENTO
8 8 7 32 5 4 6 10 PRODUCTO Nº VECES
9 9 6 27 2 6 20 10 C 36
10 9 7 32 6 6 19 10 F 32
11 10 14 21 5 10 7 9 B 24
12 9 16 21 1 9 12 8 E 13
13 6 8 16 2 7 12 5 A 12
14 5 19 10 5 7 17 6 G 12
15 10 9 35 2 6 14 5 D 9
16 5 5 10 3 4 16 9
17 6 12 27 5 9 30 6
18 8 8 7 1 1 9 10
19 7 17 6 7 9 7 6
20 7 11 15 3 5 32 9
21 5 6 21 1 8 29 8
22 5 11 13 7 10 17 9
23 7 17 27 3 10 21 8
24 9 20 13 4 2 22 7
25 7 18 32 1 1 16 8
26 9 20 27 1 10 23 5
27 10 16 10 4 3 31 8
28 5 13 18 6 10 10 9
29 10 5 35 2 2 17 5
30 8 7 23 2 2 11 9
31 6 13 21 1 6 29 9
32 7 20 20 3 1 16 5
33 9 20 11 7 6 17 8
34 5 17 22 1 1 24 5
35 6 11 34 3 2 30 10
36 10 17 6 4 9 12 9
37 9 19 17 2 10 28 8
38 10 11 29 7 1 28 7
39 10 19 21 7 5 12 7
40 6 16 12 1 1 10 6
41 6 10 5 2 4 5 7
42 8 18 29 7 5 12 6
43 8 16 33 1 7 19 9
44 7 19 20 6 10 24 8
45 9 17 20 1 5 18 9
46 9 8 20 4 10 20 6
DETERMINACION
ESPACIO
REQUERIDO
 Flujo físico: las necesidades
LA MAGNITUD ESTATICA
1.1 Los artículos
Para la clasificación de los artículos se requiere que se definan entre 3 o
5 criterios, en lo posible cruzados
1. Por naturaleza del producto
2. Por volumen
3. Por peso
4. Por estatutos
5. Valor del producto
6. Unidades de almacenamiento
 Flujo físico: las necesidades
LA MAGNITUD DINAMICA
1.1 Los flujos de llegada de mercancía
Los flujos de entrada pueden provenir del exterior (proveedor), o tener
su origen en una unidad de producción
1.2 Los flujos de llegada de salida
Son los flujos resultantes de la preparación de pedidos, los cuales
dependen de:
a. Número de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo
b. Número de líneas por pedido
c. Número de envases diferentes, guardados en zonas diferentes
d. Número de referencias del inventario
 Flujo físico: las necesidades
LA MAGNITUD DINAMICA
1.1 Los flujos de llegada de mercancía
Los flujos de entrada pueden provenir del exterior (proveedor), o tener
su origen en una unidad de producción
1.2 Los flujos de llegada de salida
Son los flujos resultantes de la preparación de pedidos, los cuales
dependen de:
a. Número de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo
b. Número de líneas por pedido
c. Número de envases diferentes, guardados en zonas diferentes
d. Número de referencias del inventario
Análisis llegada de pedidos
0a8h 8a9h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
3% 9% 23% 27% 16% 4% 6% 6% 5% 1%

FRECUENCIA LLEGADA DE PEDIDOS

30%
27%

25% 23%

20%
16%
15%

10% 9%

6% 6%
5%
5% 4%
3%
1%
0%
0a8h 8a9h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
Análisis entradas de producción
0a8h 8a9h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
3% 5% 7% 9% 12% 25% 40% 60% 80% 100%

FRECUENCIA ENTRADAS DE PRODUCCION

120%

100%
100%

80%
80%

60%
60%

40%
40%
25%
20% 12%
7% 9%
3% 5%

0%
0a8h 8a9h 9 a 10 h 10 a 11 h 11 a 12 h 12 a 13 h 13 a 14 h 14 a 15 h 15 a 16 h 16 a 17 h
 EJEMPLO CALCULO DE ESPACIO
CALCULO ESPACIO SEGÚN INVENTARIO FINAL
Tamaño Esp Nec
Mes Inv Inicial Salidas Entradas Inv Final cm2 Mt2
Enero 119.750 6.650 27.190 140.290 0,5 70,1
Febrero 140.290 32.800 25.140 132.630 0,5 66,3
Marzo 132.630 104.850 49.700 77.480 0,5 38,7
Abril 77.480 214.100 180.000 43.380 0,5 21,7
Mayo 43.430 282.000 282.150 43.580 0,5 21,8
Junio 43.580 239.000 240.460 45.040 0,5 22,3
Julio 44.540 130.300 143.760 58.000 0,5 29,0
Agosto 58.000 46.090 75.790 87.700 0,5 43,7
Septiembre 87.700 9.990 42.460 120.170 0,5 60,0
Octubre 120.170 1.530 25.960 144.600 0,5 72,3
Noviembre 144.600 30.220 21.920 136.300 0,5 68,2
Diciembre 136.300 55.670 39.120 119.750 0,5 59,9
TOTAL 1.148.470 1.153.200 1.153.650 1.148.920 6 574,0

Para el calculo del tamaño de cada articulo es necesario primero defenir la

unidad de Almacenamiento (caja, estiba, arrume, e.t.c), para poder tomar las
dimensioines de cada unidad de Almacenamiento, expresada en su volumen
 METODOS DE SELECCIÓN DEL TAMAÑO DEL ALMACEN
2. CON VARIACION DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO

A = Total de Kilos Anunciados D = Largo de la Base de la Unidad

B = Kilos por cada Unidad E = Alto de la Unidad
C = Ancho de la Base de la Unidad F = Altura en Mtr disponible para el arrume
G = Total Und del Cargamento J = No de planchas por arrume
A F
G  J 
B E
H = Área de cada Unidad K = Unidades de cada plancha
G
H  C*D K 
J
I = Unidades por Mtr2 L = Metros Cuadrados Necesarios
1 K A*C * D * E A*C * D
I  L L L
C*D I B*F B*J
 A F 1 G
G= J= H = C*D I= K=
B E C*D J

1 K 2 A*C*D*E 3 A*C*D
L= L= L=
I B*F B*J

SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR

A TOTAL KILOS 1200 D LARGO 0,4 Nº UNIDADES
B KILOS POR UND 50 E ALTO 0,6 500
C ANCHO 50 F ALTURA ARRUME 1,8

SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR

G Nº UNIDADES 24 J UND x ARRUME 3,00
H AREA UNIDAD 20 K Nº ARRUMES 8,00 A = Total de Kilos Anunciados
I UND x MT2 0,05 B = Kilos por cada Unidad
C = Ancho de la Base de la Unidad
SIGLA DESCRIPCION VALOR
L MT2 NECESARIOS 160,00 1
D = Largo de la Base de la Unidad
L MT2 NECESARIOS 160,00 2 E = Alto de la Unidad
F = Altura en Mtr disponible para el arrume
L MT2 NECESARIOS 160,00 3
 Ae He NEN NNN TCM
NCP = NPE = NNN = NMN = NEN= NCE=NCP*NPE
Ac Hc NER NNM NCE

Nº Cajas por estiba Dimensiones de la caja Dimensiones de la estiba

SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR
Ae AREA ESTIBA 1,2 L LARGO 0,4 L LARGO 1
Ac AREA CAJA 0,24 A ANCHO 0,6 H ANCHO 1,2
NCP Nº CAJAS PLANCHA 5 H ALTO 0,5 A ALTURA (Carga) 1,5

Nº Planchas por estiba Nº Cajas por estiba Nº Estibas necesaria

SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR
He ALTURA ESTIBA CARGA 1,5 NCP Nº CAJAS PLANCHA 5,00 TCM TOTAL CAJAS M 500
Hc ALTURA DE LA CAJA 0,5 NPE Nº PLANCHAS ESTIBA 3,00 NCE Nº CAJAS ESTIBA 15,00
NPE Nº PLANCHAS ESTIBA 3 NCE Nº CAJAS ESTIBA 15,00 NEN ALTURA (Carga) 34

Nº niveles necesarios Nº modulos necesarios

SIGLA DESCRIPCION VALOR SIGLA DESCRIPCION VALOR
NEN Nº ESTIBAS NECESARIAS 15,00 NNN Nº NIVELES NECESARIOS 7,50
NER Nº ESTIBAS POR RACK 2 NNM Nº NIVELES POR MODULO 4,00
NNN Nº NIVELES NECESARIOS 7,5 NMN Nº MODULOS NECESARIOS 2,00

NCP = No Cajas por Plancha NPE = No Planchas por Estiba Ae = Área de la Estiba Ac = Área de la Caja
NCE = No Cajas por Estiba NEN = No Estibas Necesarias He = Altura de la Estiba Hc = Altura de la Caja
NNN = No Niveles Necesarios NMN = No Módulos Necesarios TCM = Total Cajas a Manejar
NNM = No Niveles por Modulo NER = No Estibas por Rack
PREPARACION
DE
PEDIDOS
 DESPACHOS

PREPARACION DE PEDIDOS

Es un conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a extraer

y acondicionar exactamente aquellas cantidades de productos
que satisfacen las necesidades de los clientes del Almacén,
manifestadas a través de sus pedidos.
Es la actividad mas costosa que se realiza en un Almacén,
representa aproximadamente el 65% de los costos totales
OPERACIONES DE LA PREPARACION
DE PEDIDOS

Recogida de datos

Sistemas de Preparación

Elaboración Documentos

Picking

Traslado a transportes

Verificación
 PREPARACION DE PEDIDOS

Es la transformación de una unidad

Recogida de de carga en un estado especifico de
Almacén en una unidad de carga en
Pedidos
estado especifico de uso.

Es una función del Almacén que

consiste en componer una unidad
Picking de carga con productos diferentes
partiendo de varias unidades de
Almacenamiento de un producto
 FACTORES QUE DETERMINAN LA
RECOGIDA DE PEDIDOS

Es el reflejo de una necesidad

El Pedido concreta

Es la cantidad de referencias
El Surtido con las que se esta operando

Dependerá de sus propiedades

El Articulo y dimensiones
 Recogida estática

El picking se efectúa directamente en la zona de almacenamiento.

Cada persona va recorriendo la bodega de ubicación en ubicación,
De acuerdo al pedido. (Hombre a la Mercancía)
Recogida dinámica

ZONA DE
PICKING

La bodega de divide en dos zonas, una donde se efectúa el picking

de las unidades de almacenamiento de estibas, y este es llevado a la
zona de picking donde se acondiciona el pedido para cada cliente.
Esta zona de pricking puede tener una estantería normal, una
estantería de .
 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN
DEL METODO DE RECOGIDA

•Flexibilidad
•Modularidad
Criterios
•Conformación lugar de trabajo
Cualitativos •Compatibilidad
•Automatización
•Caracteristicas del Artículo

Estructura de Pedidos Estructura de los Artículos

• Nro Pedidos/Und Tiempo • Peso de la unidad

Criterios • Nro Referencias/Pedido • Amplitud del surtido
Cuantitativos • Numero de unidades • Frecuencia del despacho
•Volumen del Pedido •Nro Und de toma/UndCarga
 METODOS DE PREPARACION
Un Pedido Un Pedido
Un Preparador Varios Preparador

Recogida por Recogida por

Pedido Sector

METODOS DE
PREPARACION

Varios Pedidos Varios Pedido

Un Preparador Varios Preparadores
Recogida por
Pedidos
Recogida por
Multiples Pedido
 Un pedido un preparador

La recogida es por pedido, se asigna todo el pedido a una sola persona,

“Hombre al Producto”. La bodega se recorre tantas veces como pedidos
hallan llegado.
 Un pedido varios preparadores

Preparador 1

ZONA DE CONSOLIDACION
Preparador 4
Preparador 2
Preparador 3

La recogida se hace por zona. En este caso la bodega es dividida en

varias zonas, de acuerdo a algún criterio, como por ejemplo por tipo de
producto, y cada una de esta zonas es asigna a una persona diferente
 Varios pedidos un preparador
Cliente 1 Cliente 1 Cliente 1 Cliente 1

Pedido Consolidado

Prepara 4

Cliente 1
Prepara 3

Cliente 1
ZONA DE PICKING

Prepara 2

Cliente 1
Prepara 1

Cliente 1
La recogida se hace por consolidación de pedidos. En este caso los
pedidos que llegan son consolidados en un solo pedido, para que sea
alistado por un solo preparador, quien efectúa un solo recorrido a la zona
de almacenamiento, y posteriormente este pedido es llevado a una zona
de picking, donde hay una persona con el pedido de cada cliente.
 Varios pedidos varios preparadores

En este método los pedidos son asignados a las personas

indiscriminadamente, es utilizado cuando trabajamos bajo en flujo de
información en Real Time.
 TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
Incluye la preparación de los
medios, auxiliares, recogida,
entrega y el envio de las listas
Oscila entre el 5% - 30% del
tiempo total
TIEMPO DE RECOGIDA
Incluye el tiempo de recogida,
es decir tomar, sacar y colocar.
Oscila entre el0% - 35% del
Tiempo total
TIEMPO DE RECORRIDO
Incluye todos los movimientos
desde un lugar de ubicación al
proximo lugar, translación, paro,
elevación,descenso,
Oscila entre el 25% - 60% del
Tiempo total
TIEMPO MUERTO
Incluye la busqueda, contar, pesar
escribir e.t.c
Oscila entre el 10% - 30% del
Tiempo total
 OTRAS
CONSIDERACIONES
 Otros factores a tener en cuenta
1. Iluminación:
Para zonas de carga y descarga y zona de preparación de pedidos
>250 lux/mt2.
Para zonas de almacenamiento general es suficiente entre
100 y 150 lux/mt2.
Si el techo esta por encima de 6 mt, se aconseja utilizar lámparas de
sodio, ya que son más eficaces.
La instalación eléctrica para la iluminación deberá estar sectorizada a fin
de permitir su utilización zonal

2. Rampas:
No es aconsejable establecer ningún tipo de rampas; pero de ser
necesarias su pendiente debe estar entre el intervalo 10-12%, con
superficies provistas de antideslizantes y con drenajes para agua.
 DESEÑO DE LOS MUELLES Y
PATIO DE MANIOBRAS

FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO

1. Promedio y tipo de vehículos diarios.

2. Promedio de recibos diarios.
3. Unidad de manipulación
4. Normalización de las alturas (Estibas)
5. Cumplimiento de las entregas
6. Horarios de recepción
7. Promedio de unidades recibidas
8. Espacio disponible.
 CALCULO DE LAS NECESIDADES

PARAMETROS BASICOS
•Unidad Logistica (Ul)
•Tiempo revisión(Tr)
•Tiempo Ctrol Calidad(Tc) TIEMPO NECESARIO
•Tiempos Muertos(Tm) Ul(Tr+Tc+Td)+Tm
• Tiempo desgargue (Td)
PERSONAL NECESAIRO
Tiempo por Operación
Tiempo Disponible
MUELLES NECESARIOS
Tiempo Necesario
Numero de Entregas
 EJEMPLO CALCULO NECESIDADES
Ul= 50 Estibas Tr =15 Min/Est
Tc= 20 Min/Est Td = 5 Min/Est
Tm = 25 Min Tn = ?
N = 10 Entregas

Tn = Ul ( Tr+Tc+Td ) + Tm
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = Tiempo Necesaio/Tiempo Disponible
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas
Muelles Necesarios
Mn =Tiempo Necesario/Nro Entregas
Mn = 33.75/10 = 3.37 Muelles
 Muelles de carga
b

c a

Longuitud vehiculo Ancho plazas (b) Zona libre (c)

en metros en metros en metros
3 14,65 c
12,2 3,65 13,5
4,25 12,8
3 20
16,5 3,65 16,54
4,25 16,98
 Diseño del área de almacenamiento
La longitud y la amplitud o configuración del
edificio deberán decidirse en relación con los
costos de manejo de materiales de
desplazamientos de productos a través del L
S1 área
almacén y de los costos de construcción del
almacén
CONDICIONES:
1. La entrada y la salida están ubicadas en X – Y X Y
2. Almacena n diferentes productos
3. El área de almacenamiento es S W
4. La amplitud óptima es W
5. La longitud óptima es L
6. C= La suma del costo total por metro para desplazar un C  8K
articulo de un tipo dado hacia dentro o hacia fuera del W * S
2C  8K
almacenamiento, multiplicado por el número esperado de
artículos por año ($/mt) S
7. K= Costos anual del perímetro por mt, que son los costos L
anuales de construcción y mantenimiento por metro de W
perímetro del almacén.
8. S= área de piso del almacén (mt2)

TC  2  1 / 2 C  2 K  (1 / 4)C  2 K  S
 Ejemplo

Un almacén operado en forma privada tiene un rendimiento

mensual de 100.000 cajas y un costo de manejo de entrada y
salida de materiales promedio de $0,005 por metro por caja
desplazada. La selección de pedidos requiere un viaje de ida y
regreso al muelle de salida para cada articulo solicitado. La
superficie total en mt2 necesaria para la operación es de 300.000.
Construcción estima que un almacén de 500 x 600 mt puede
construirse por $90 por mt2. La vida efectiva del almacén es de 20
años. La plataforma de carga y descarga se ubicara cerca de una
esquina del edificio propuesto. ¿Cuáles son las mejores
dimensiones para el edificio y el costo relevante total?
 Ejemplo
S1 área L

X Y
Calculo del costo del perímetro anual W

Perimetro  2l  2w P  2(500)  2(600)  2.200mt

Costo de construcción $90/mt2

S = 300.000mt2 Costo de construcción = Valor/mt2 * Área total requerida

Costo de construcción = 90(300.000) Costo de construcción = $27.000.000

Costo de construcción anual = $27.000.000/20 Costo de construcción anual = $1.350.000

Costo anual de perímetro x mt (K) = Costo anual construcción/Perímetro

K = $1.350.000/2.200 K = $613,64/mt
Costo total manejo materiales (C) = Costo de desplazamiento x Und manejadas
C = 0,005 x 100.000 x 12 C = $6.000/mt
 Ejemplo
Calculo de la amplitud del almacén
C  8K 6000  8(613,64 W=440 mt
W * S W * 300000
2C  8K 2(6000)  8(613,64)
Calculo de la longitud
S 300000
L L L=682 mt
W 440
Calculo del costo relevante
TC  2  1 / 2 C  2 K  (1 / 4)C  2 K  S

TC  2  1 / 2 (6000)  2(613,64) (1 / 4)(6000)  2(613,64 300000

TC=$3.719.495/año
 Ubicación de arrume
La ubicación de las pilas de arrume al interior de una bodega se
definen de acuerdo a la rotación que debe dársele al producto
(FIFO LIFO), y al recorrido a realizar para la preparación del
pedido
CIRCUITO

Cuando definimos la ubicación de los arrumes dentro de la

bodega, lo podemos hacer por la técnica del circuito largo, o el
circuito corto, en el primero se hace un recorrido por todos los
arrumes, mientras que en el segundo en la zonas cercanas a ala
salida de colocan los productos de mayor rotación
Circuito largo y corto
CIRCUITO LARGO CIRCUITO CORTO

Picking Reserva
 Ubicación de arrume
TECNICA DEL DOBLE STOCK

Esta técnica pretende separar los materiales en dos bloques, uno

donde se manejas el producto donde se va a realizar el picking, y
otro donde se mantendrá la reserva

Picking Reserva
 Ubicación de arrume
Entrada Salida

Entrada Salida

Entrada Salida

Entrada

Salida

Picking Reserva
Utilización de los recursos

Recurso Humano

Sistema Información

Sistema
Espacio Manejo Materiales
 OPERACIONES BASICAS DEL ALMACEN

Llegada Almacén
Descarga Recepción y Almacenamiento Desalmacenaje
Control

A zona de Consolidación Embalaje Picking A zona de Preparación

Expedicionn Destinos

Agrupamiento Carga Envio

 Principios del almacenamiento de excelencia

Crear y mantener procedimiento, como herramienta

PERFILE
de análisis para la mejora continua

Hacer benchmarking del desempeño de las

COMPARE
operaciones básicas vrs las mejores practica, y/o
con la competencia

Rediseñe constantemente los proceso, a fin de

SIMPLIFIQUE
eliminar las actividades innecesarias, o aquellas que
no generan valor.

Utilizar al máximo posible los sistemas de

SISTEMATICE información, y la comunicación como soporte de
toma de desiciones.
 Principios del almacenamiento de excelencia

Utilice siempre que sea posible equipos para el

MECANICE
manejo de materiales. Reducir manipulaciones.

Garantizar el flujo de las materiales y de la información,

CONFIGURE
diseñando adecuadamente los procesos, los métodos y
sistemas de almacenamiento

Humanice los procesos involucrando al personal del

CEDI en el rediseño de los procesos, creando
HUMANICE objetivos de desempeño individuales y grupales e
implementando practicas ergonomicas en las
actividades manuales
 Distribución del espacio

Entrada

W
V

V
a
mL

mL/2 a mL/2
W a
a

U U
Salida Entrada y Salida

La estantería es de dos caras, excepto para la estantería contra la pared. El objetivo de la

distribución de espacio es minimizar la suma de los costos de manejo de materiales, el costo
del área de almacenamiento y el costo anual asociado con el perímetro (tamaño) del edificio
 Distribución del espacio

W = Profundidad de la estantería (mt)

L = Longitud de la estiba (mt)
m = Número de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal
h = Número de niveles de almacenamiento en dirección vertical
n = Número de estanterías dobles
K = Capacidad de almacenamiento total en espacios almacenamiento
a = Ancho de un pasillo (mt), se asume que todos los pasillos son iguales
U = Longitud del almacén en mt
V = Ancho del almacén en mt
d = Unidades manejadas al año en el almacén (unidades de almacenamiento)
CH = Costo de manejo de materiales (desplazar una unidad de almacenamiento
una unidad de longitud) $/mt
CS = Costo anual por unidad de área de almacenamiento ($/mt 2)
CP = Costo anual asociado al tamaño del almacén (perímetro) $/mt
 Distribución del espacio
Número de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal (m)

1  dC H  2aCS  2C P   K (W  a) L 
m   
L  2(dC H  C P  2 h 
Número optimo de estanterías dobles (n)

1  2(dCH  C P   K (W  a) L 
n  
W  a  dCH  2aCS  2C P   2h 

La mejor configuración del almacén será:

Longitud Ancho

U  n(W  a ) V  2a  mL
 Ejemplo
Suponga que se configurará un almacén de
acuerdo al plano adjunto, el cual tendrá una
capacidad de 400.000 estibas/año. Estas
requieren un espacio de almacenamiento de
120x120x120 cm, y pueden ser arrumadas 4
W

estibas. La estantería tiene 240 cm de ancho.

Los pasillos son de 10 mt de ancho. El costo de

V
a

manejo de materiales es de $0,001/mt, los

costos anuales de almacenamiento son de
$0,05/mt2, y el costo del tamaño del almacén es
mL/2 a mL/2 de $3/mt. La rotación del almacén es de 8 veces
por año, con una capacidad total de
U
almacenamiento de 50.000 posiciones. ¿De que
Entrada y Salida tamaño deberá planearse el edificio?

d= 400.000 estibas/año L= 120 cm ; 1.2 mt

a= 10 mt CH= $0,001/mt
K= 50.000 Posiciones CS= $0,05/mt2
W= 240 cm ; 2.4 mt CP= $3/mt
h= 4 niveles
 Distribución del espacio
Número de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal (m)

1  dC H  2aC S  2C P   K (W  a) L 
m   
L  2(dC H  C P  2h

1  (400000)(0,001)  2(10)(0.05)  2(3)   50000(2,4  10)1,2 

m
1.2  2(400000)(0.001)  3 
 2(4) 


m= 219,49 ; m = 220 espacios

 Distribución del espacio
Número optimo de estanterías dobles (n)

1  2(dCH  C P   K (W  a) L 
n  
W  a  dC H  2aCS  2C P   2h 


1  2(400000)(0.001)  3   50000(2,4  10)1,2 

n
2,4  10  (400000)(0.001)  2(10)(0,05)  2(3)   2(4) 


n= 34,54 ; n = 35 módulos a lo largo del lineal

 Distribución del espacio
La mejor configuración del almacén será:

Longitud Ancho

U  n(W  a) V  2a  mL

Longitud Ancho

U  35(2.4  10) V  2(10)  (220)(1.2)

U = 434 mt V = 284 mt
 MEJORES
PRACTICAS
PROCESO
DE
RECIBO
Errores frecuentes Proceso Recibo

 No existe una programación de las cantidades a recibir.

 Equipos no disponibles cuando llega la mercancía.
 Falta de coordinación entre las áreas implicadas.
 Entregas incompletas.
 Falta de infraestructura para el adecuado recibo.
 Baja nivel de codificación con códigos estándar de
unidades logísticas.
 Inconsistencias en los sistemas de información
 Manipulaciones caja por caja.
 Manipulaciones inadecuadas.
 Verificaciones de la mercancía recibida.
Mejores practicas proceso de
Recibo

 Desarrollo de procedimientos para garantizar la

coordinación entre el área de empaque y el CEDI, para
mejorar la agilidad y la confiabilidad.
 Manejo de una codificación estándar de las unidades
logísticas (código de barras).
 Planeación de las entregas de mercancía al CEDI.
 Eliminar el manejo de documentos físicos (cero papel).
 Montar protocolo de entrega certificada.
 Uso carga paletizada.
 Estandarización de las unidades logísticas.
 PROCESO
DE
ALMACENAMIENTO
Problemas tipicos del proceso de
almacenamiento
 Cargas mal estibadas, que pueden generar accidentes.
 Bajo nivel de codificación de unidades logísticas.
 Sobre costos en la marcación de las unidades logísticas.
 Extravió de mercancía por errores de ubicación.
 Mala utilización del espacio del CEDI.
 Equipos de manejo de materiales inadecuados.
 Falta de un sistema de información para el control de
las ubicaciones de almacenamiento.
 Falta de análisis de las características del producto
 No se detectan productos con baja rotación.
 Control de fechas de vencimiento.
Mejores practicas proceso de
almacenamiento
 Definir la ubicación de cada producto de acuerdo a la
demanda.
 Identificar unidades logísticas con códigos estándar
 Identificar las ubicaciones de la bodega con código de
barras.
 Utilizar análisis de similitud para organizar la bodega por
categoría de productos (tamaño, peso, valor etc)
 Manejo de un sistema de información acorde a las
necesidades del almacenamiento (WMS)
 Determinar los equipos necesarios para el manejo de
materiales
 Estandarizar la forma en como se conforman los arrumes
 PROCESO DE
PREPARACION
DE PEDIDOS
Problemas típicos de la preparación
de pedidos

 Producto no disponible en la ubicación asignada.

 Roturas del inventario.
 Reposiciones del stock simultáneamente a la preparación
del pedido.
 Pasillos recorridos más de una vez en el mismo pedido.
 No existe el uso de códigos de barras.
 Diferencias entre las listas de pedidos vrs la ordenación
física de la bodega.
 Sobrecostos de la operación por la mala utilización de los
tiempos de preparación de pedidos.
Mejores practicas en el proceso de
preparación de pedidos
 Análisis del costo logístico asociado a la preparación de
pedidos, por unidad por pedido, por persona …
 Manejo de códigos de barras en el proceso.
 Hacer captura automática de la información.
 Generar listas de despacho acordes a la realidad del
CEDI.
 Facilitar la ubicación de los productos para optimizar los
tiempos de la preparación de pedidos.
 Traducir la información de las unidades del pedidos a las
unidades logísticas definidas.
 Estandarización de las unidades logísticas
 PROCESO
DE
DESPACHOS
Problemas típicos del proceso de
despacho
 Acumulación de productos en la zona de consolidación.
 Organización de los productos en la zona de
consolidación.
 Mala identificación de los destinos.
 Tiempo largos de espera de los camiones.
 No se maneja un programa de asignación de rutas.
 El transportador no conoce con anticipación el programa
de entregas.
 Proceso de verificación manual.
 Inconsistencia en los documentos.
 Falta de infraestructura.
 Sub. utilización de los recursos
 Falta de coordinación con el cliente
Mejores practicas proceso de
despacho
 Planeación de las entregas.
 Conocer los requerimientos de los clientes en cuanto a las
entregas.
 Organizar programa de citas previas.
 Establecer un sistema de comunicación con el cliente y los
transportistas.
 Consolidación de pedidos.
 Generar etiquetas de despacho.
 Uso del código de barras para identificar los destinos.
 Efectuar entregas paletizadas.
 Generar la orden de cargue desde el picking.
 Verificación del cargue del camión mediante la utilización de
código de barras
 Cargar el camión de acuerdo a la ruta LIFO
 Utilizar al máximo la capacidad del camión (peso y/o volumen).