Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería
Química

Informe seminario:
El caliche: obtención del salitre y del yodo.

Profesora: Liliana Farías

Integrantes: Sebastián Jara
Pablo Espinoza

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 Introducción

El salitre constituyó uno de los principales ingresos para Chile, teniendo su época de gloria en
los últimos 50 años del siglo pasado y los primeros 25 años del presente.

El impulso salitrero fue dado por el alemán Tadeo Haenke en 1809, con la invención de un
procedimiento para extraer el salitre potásico desde el caliche. Cercano al 1830, el salitre tuvo
un gran auge debido a la gran demanda de Europa para ser utilizado como abono y al empleo
del vapor de agua para lixiviar. En los años 1872 – 1876 ya existían más de 55 oficinas
salitreras, las cuales estaban principalmente en manos de peruanos y chilenos.

El interés y la demanda del salitre comenzaron a crecer cuando unos experimentos en 1850,
demostraron que tenía una buena aplicación como fertilizante (empleo de nitratos como
abonos agrícolas) además de obtener importancia debido al crecimiento de la población
europea y de sus requerimientos alimenticios.

Pero sólo en 1879, el salitre adquiere su real importancia, desde la Guerra del Pacífico,
cuando Chile empieza a explotar las salitreras de Tarapacá y Antofagasta, como lo demuestran
las cifras de la época: entre 1879 y 1900, la producción crece sostenidamente, desde unas
600.000 a 1.460.000 toneladas anuales, fruto del trabajo de 80 oficinas salitreras que
ocupaban 25.000 personas en sus faenas.

La industria salitrera continuó a principios del presente siglo con el mismo empuje e
importancia que tuvo a fines del siglo XIX, llegando a producir 2.500.000 toneladas de nitrato
en 1910, cifra que se mantiene hasta comienzos de la Primera Guerra Mundial.

Afirmar que la economía chilena del período 1900-1930 giraba en torno al salitre, exportando
en grandes cantidades a Europa (Reino Unido, Alemania, Francia) y Estados Unidos, donde
era usado principalmente como fertilizante no es exagerado.

Desde comienzos del siglo se había logrado producir amoníaco sintético por el proceso
Haber-Bosh, en Alemania. Este fue usado en la fabricación de salitre sintético, producto que
desplazaría en gran medida al salitre natural de Chile por su menor costo.

La crisis económica de 1930 provocó el cierre de un número importante de oficinas salitreras.

Desde esa fecha, la competencia del salitre sintético deterioró notablemente la situación del
salitre natural, que en el transcurso del siglo fue cediendo gradualmente su lugar al cobre
como principal producto de la minería nacional.

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 Caliche

El caliche es la materia prima de donde se extrae el salitre y la posición de esta misma es

variable en la sucesión de capas, manifestándose según el origen y formando capas diferentes,
teniendo importancia económica los yacimientos tipo bolsones que descansan sobre rodados
sueltos y ditritos cuaternarios y cubierto con una capa de conglomerado salinos, gravas y
sustancias terrosas sueltas.

Es un mineral que contiene altas concentraciones de nitrato y yodo (6 – 9% y 300 – 600 ppm,
respectivamente), que se encuentra 2 metros por debajo de la superficie del desierto en capas
de 2 a 3 metros de espesor. Además se puede encontrar el yodo como impureza (hasta 600
ppm), en forma de yodato. En el caliche también se encuentra mucho material insoluble que
abarca aproximadamente hasta un 50% de este mineral.

Los yacimientos chilenos de nitrógeno se hayan principalmente en la pampa del Tamarugal,

los cuales se encuentran como capas que contienen distintos minerales y es la principal
materia prima para la obtención de nitrato de sodio.

Salitre
El salitre es un mineral blanco, translúcido y brillante. Químicamente, está compuesto de
nitrato de sodio (NaNO3) y de nitrato de potasio (KNO3) y de otras sales como NaCl,
Na2SO4, y pequeñas cantidades de otras sales.; es un fertilizante nitrogenado de origen
natural.

Además del salitre producido en chile, está el producido por Alemania, que es el salitre
sintético ó artificial.
La diferencia entre estos dos, es que el primero tiene la unidad de nitrógeno más barata que la
del segundo; El salitre natural es considerado como fertilizante especializado para ciertos
cultivos (algodón, tabaco, remolacha azucarera) y es el abono nitrogenado de más alta
absorción por las plantas.

Nitrato de sodio: NaNO3

Para poder llegar a extraer el caliche se debe extraer la capa de sobrecarga que existe en el
yacimiento. Ésta puede llegar a tener 2,5 metros de espesor y hasta 5 metros de potencia. El
material se extrae con bulldozers y camiones de gran tonelaje que lo depositan en un
chancador primario y secundario para dejar el material de un tamaño adecuado (1¼ pulg).

Para separar los finos, la molienda se hace pasar por harneros que dejan el material más
grande (½ pulg) listo para entrar al proceso de lixiviación, y los finos derivarlos al botadero.

La lixiviación se produce en un sistema de bateas que suman hasta 10 unidades con cerca de
12.000 toneladas de capacidad cada uno, donde el caliche se mezcla con agua o aguas madres
provenientes de cristalizaciones anteriores a una temperatura de 40 ºC. En esta etapa se
solubilizan el nitrato de sodio, el nitrato de potasio, así como también pequeños rastros de
perclorato de potasio que es poco soluble. La sal común y las demás sales precipitan cierta
cantidad pues la solución se satura de ellas.

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En el fondo de cada tanque, hay un filtro que va separando los residuos, la solución se va
sacando desde el fondo, pasa por calentadores y se agrega nuevamente arriba de la carga,
hasta que la solución alcanza los 40 ºC y está prácticamente saturada de nitratos de sodio. El
residuo se extrae por el fondo, se enfría y es llevado a los botaderos.
La solución concentrada y caliente se envía a los cristalizadores en los que se comienza a
enfriar, por lo que el salitre disuelto, cristaliza, quedando una solución débil que es la que se
envía a la lixiviación como reciclo. Esta misma agua pobre y fría, se ocupa en la mayoría de
los cristalizadores para enfriar la solución concentrada. El agua vieja ahora caliente, se recicla
a la lixiviación. Los cristalizadores son enfriados también con una planta de refrigeración
adyacente al complejo cristalizador.
La suspensión de cristales se deja decantar y se extrae en forma de pulpa, la cual es
centrifugada y enviada a la planta de granulación que funde los cristales que después caen en
forma de lluvia, enfriándose y quedando en forma de esfera, con un 99% de pureza.

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Nitrato de potasio: KNO3

El proceso de obtención de nitrato de potasio, se basa principalmente en la doble

descomposición del cloruro de potasio y del nitrato de sodio que forman cloruro de sodio y
nitrato de potasio. Estas sales son las más estables en las condiciones de operación.

NaNO3 + KCl  KNO3 + NaCl

Se ocupan calderas y serpentines para calentar la solución que principalmente son aguas
madres de la obtención de NaNO3, o bien se le añade este nitrato sólido al agua, y se adiciona
KCl. En caliente, precipita casi todo el NaCl y solo queda un poco en solución.
Después de reaccionar, el nitrato se cristaliza y se lava con agua fría para eliminar gran parte
del cloruro de sodio que alcanzó a cristalizar. Luego, se redisuelve en caliente y recristaliza
como antes. El NaCl ya casi no está como impureza en los cristales de nitrato de potasio.
Ahora, estos cristales ya están aptos para ser secados y envasados

Estos 2 procesos son de bajo costo debido a lo siguiente:

La solubilidad del nitrato de sodio aumenta a medida que aumenta la temperatura, pero no por
esto, se tiene que aumentar mucho la temperatura pues la ganancia de solubilidad no es mucha
comparada con el gasto de combustible.
Lo mismo ocurre en el caso del nitrato de potasio, pero no así con la sal común que casi no
varía su solubilidad. Es por esto que se debe cuidar la temperatura de enfriamiento en los
cristalizadores, para que no se produzca cristalización de NaCl.

Junto al nitrato, se lixivian una diversa cantidad de sales que forman parte del equilibrio,
rebajando la solubilidad del NaNO3. Pero la experiencia indica que leyes muy altas de caliche,
produce desechos demasiado altos de nitrato, por lo que se trata de extraer un caliche con no
más de 10% de nitrato.

El cloruro y sulfato de potasio son otros agentes nocivos para la solubilidad del nitrato de
sodio, no así el perclorato que es casi insoluble, pero no debe sobrepasar el 0,8% pues es
perjudicial para las plantas.

En cuanto a los finos que se eliminan al comienzo, éstos obstruyen las bateas de lixiviación y
especialmente los filtros en la base. Se han buscado otros métodos de tratarlos y se ha
determinado ocupar lixiviadores por agitación que no constituye un gran gasto en capital ni en
tecnología.

Usando los criterios anteriores, nuestros 2 procesos se basan en la obtención de las sales
nombradas por medio de decantaciones provocadas por diferencias de temperaturas,
aprovechando las solubilidades de estas.

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  Usos:

• Se utiliza en la fabricación de ácido nítrico, sulfúrico y nitrato de potasio; es un agente

oxidante, también es ocupado en agricultura como fertilizante nitrogenado que puede,
eventualmente, reemplazar a la urea (posee un 16% de nitrógeno, sodio 26%).

• Otros usos son en la fabricación de vidrios, pirotecnia, medicina, fósforos, dinamita,

explosivos, militares, gases, fabricación de sales de sodio, pigmentos, preservativo de
alimentos, esmalte para alfarería, para cambiar las propiedades de encendido del
tabaco, etc.

YODO

Es un halógeno, el más pesado dentro de su grupo, y es esencial para la vida.

Considerado el subproducto más importante proveniente de la industria del salitre.
El cual se recupera a partir de las aguas madres, provenientes de la cristalización del nitrato
de sodio.

 Proceso de obtención

El procedimiento empleado por la industria chilena del nitrato, ocurre a partir de yodo en
forma de yodato

El yodato de sodio se extrae del caliche dejando que se acumule en las aguas madres de la
cristalización del nitrato de sodio hasta que se obtiene una concentración de unos 6 gramos
por litro. Se saca una parte del líquido y se trata con la cantidad exacta de solución de bisulfito
de sodio necesaria para reducir todo el yodato a yoduro, evitando un exceso que traería como
consecuencia la reducción del yodo a ácido yodhídrico. Lo anterior se ve representado en la
siguiente reacción:
2IO3– + 6HSO3– → 2I– + 6SO42– + 6H+

Luego esta solución se mezcla con una mayor cantidad de agua madre y se cumple la
siguiente reacción:

5I– + IO3– + 6H+ →3I2 +3H2O

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 El yodo precipitado se recoge en filtros de saco, y las aguas madres privadas de yodo vuelven
a introducirse en el ciclo de lixiviación del nitrato después de neutralizar el exceso de ácido
con carbonato sódico anhidro. La torta de yodo se lava con agua, se exprime para reducir el
contenido de humedad, se rompe y se sublima en retortas de hierro revestidas de hormigón,
conectadas a condensadores hechos con tubos de barro vidriado. El producto se tritura y se
empaca en barriles de madera.

Figura nº7: proceso de

obtención del yodo.

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La segunda alternativa para obtener yodo es la siguiente: “cortar el yodo” usando SO2, para lo
cual necesitamos una fuente que nos provea de éste.

En este proceso, reducimos el ión yodato, presente en las soluciones provenientes de la

lixiviación del caliche, al estado de yodo elemental o metálico para luego refinarlo en forma
continua.
La solución (aguas madres), conteniendo el yodo como yodato de sodio, se divide en dos
flujos que van a la torre de absorción de anhídrido sulfuroso y al estanque de cortadura.
Para la obtención de SO2, el azufre es fundido en las cámaras de fusión. Luego es enviado a la
caldera donde es quemado con aire. El calor de combustión se usa para generar vapor de
agua, que se utiliza para fundir azufre, entre otras cosas.
El anhídrido sulfuroso entra a una torre de absorción, ahí reacciona con el yodato de sodio:

NaIO3 + SO2 + 3 H2O  NaI + 3 H2SO4

El SO2 residual pasa a la atmósfera, en tanto que la solución avanza al estanque de cortadura.
Al estanque llega la solución de la torre de absorción, y parte de la solución de alimentación,
y ocurre la siguiente reacción:

5 NaI + NaIO3 + 3 H2SO4  3 I2 + 3 Na2SO4 + 3 H2O1

El yodo producido constituye aproximadamente el 1% p/p de la suspensión obtenida. La

suspensión pasa a unas celdas de flotación donde se le adiciona una pequeña cantidad de
carbonato de sodio para promover la flotación del yodo y además evitar la corrosión en los
mezcladores.
El producto que sale de las celdas de flotación contiene 30% de yodo sólido, y pasa a la
refinación, que se inicia con la fusión del yodo en un intercambiador de calor de tubos
concéntricos.

De aquí pasa al primer reactor de refinación, donde decanta el yodo. El yodo decantado se
lava con agua y pasa a la segunda refinación, donde atraviesa un lecho de ácido sulfúrico.
Finalmente el yodo cae sobre los rodillos del laminador donde se enfría y ensaca.

Algo que es necesario recalcar es que perfectamente se podría pasar del yodato de sodio al
yodo molecular , pero al obtener el yodo en forma de yoduro, al mezclar este con las aguas
madres es un buen agente reductor para obtener el yodo y asi aprovechar reactivos debido a
que tienen potenciales de reducción parecidos
Potenciales normales de reducción:
iodo/ioduro(0'54 v.) iodato/iodo(1'20 v.);

2IO3– + 6HSO3– → 2I– + 6SO42– + 6H+

5I– + IO3– + 6H+ →3I2 +3H2O

iodato/ioduro(1'1 v.) sulfato/dióxido de azufre(0'20

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Usos del yodo:

1. Medicina: antiséptico y desinfectante.

2. Fijación del yodo en la glándula tiroides, para fabricación de hormonas
T3 y T4
3. preparación de emulsiones fotográficas, elaboración de colorantes y
lámparas halógenas.
4. Producción de circonio (duro y resistente a la corrosión.
5. El yodo y sus compuestos son catalizadores muy activos para muchas
reacciones. Los yoduros alcalinos y otros yoduros son catalizadores
eficaces en reacciones en que intervienen compuestos alifáticos de
cloro y bromo.
6. Yodato de sodio: Mejora las cualidades de ciertas harinas para la
fabricación de pan y se utiliza industrialmente con este fin.

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  Exportaciones del salitre y del yodo.

La industria del salitre es el primer segmento exportador de la minería no metálica en chile,

ya que explica el 66% del valor de las exportaciones. Lo anterior se puede apreciar en el
Siguiente gráfico y en el gráfico nº2.

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 Gráfico nº3: distribución de la producción mundial de yodo.

Cuadro nº1: distribución mundial de la capacidad de producción del yodo.

En tanto el yodo, como apreciamos arriba, Chile es uno de los mayores productores de yodo a
nivel mundial, pasando a Japón, esto porque Chile tiene yacimientos de caliche, los cuales a
su vez presentan yodo en forma de yodatos, cuya extracción no es muy costosa, en cambio en
Japón, extraen yodo de una reacción con cenizas de algas marinas, lo que no les asegura tener
mucho yodo en estas.

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 Bibliografía.

 http://www.atacama.com/s/AquasBlancas.asp?ReportID=109021.

 http://www.sqm.com/aspx/AcercaDe/Caliche.aspx

 www.iesalquibla.com/Criterio/Juegos/EL%20CALICHE.htm

 www.unap.cl/museomin/basededatos/salitre_antiguo.htm

 www.lenntech.com/espanol/tabla-peiodica/I.htm

 http://www.sqm.com/aspx/yodo/Default.aspx

 práctica8.pdf; Química Inorgánica, obtención del yodo.

COMISIÓN CHILENA DEL COBRE – Dirección de Estudios; Mercado de los

minerales industriales chilenos
 2004-MercMinind_1.pdf

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