TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS Pb-Zn-UNDAC-CERRO P

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION
FACULTAD DE INGENERIA METALURGICA Y QUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA
INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE

BACHILLER EN INGENIERÍA METALÚRGICA
TEMA
“TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS POR EL METODO DE FLOTACION PARA LA

CONCENTRACION DE PLOMO Y ZINC A NIVEL LABORATORIO -2019”
REALIZADO EN
CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DEMATERIALES DE LA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA y METALURGICA
AUTOR
GONZALES CANCHARI, Jhon Wilder
ASESOR
Ing. ABARCA RODRIGUEZ, Joaquín José
CIP: 108833 – DNU: 299
Huacho – Lima – Perú
2019
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica
CONSTANCIA DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES
I
CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES
II
DEDICATORIA
El presente informe le dedico a mis

padres que está siempre a mi lado
apoyándome en todo momento, lo cual es
mi motivo principal por lo cual quiero
superarme en la vida, que está con una
palabra de aliento para llegar a culminar
mis estudios superiores, a mi hermana por
estar día a día ahí conmigo, y ser un
ejemplo a seguir y por sus consejos.
A Dios que siempre está conmigo y

me brindan un aliento para no desistir en
mis sueños principalmente a toda mi
familia, a todos ellos mil gracias.
III
AGRADECIMIENTO
En primer lugar agradezco a

Dios por tener a mis padres conmigo
y a mi hermana, porque cada día
bendice mi vida con la hermosa
oportunidad de estar y disfrutar al
lado de las personas que sé que
más me aman, a su vez por ser los
principales promotores de mis
sueños, gracias a ellos por cada día
confiar y creer en mí y en mis
expectativas.
Gracias, al Ingeniero,
Joaquín José Abarca Rodríguez por
su paciencia, dedicación, motivación,
criterio para guiarme en esta
oportunidad, lo cual ha sido un
privilegio contar con su guía y ayuda
de verdad muchas gracias.
IV
PRESENTACIÓN
En el siguiente informe se busca describir los procesos realizados para el
tratamiento de minerales sulfurados (plomo, zinc, plata y pirita), dicho proceso se realizará
durante las practicas pre-profesionales efectuadas en el laboratorio “centro de investigación y
desarrollo tecnológicos de materiales” de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.
Aplicando todo los conocimientos adquiridos durante la formación universitaria

detallaremos cada proceso que tuvo acción en la flotación a nivel laboratorio , veremos la
técnica de preparación de las muestras y los procesos , controlando los parámetros que es muy
importante para los tratamientos de los minerales polimetálicos.
V
INTRODUCCIÓN
El proyecto realizado en el laboratorio por flotación para la concentración de
plomo y zinc a partir de minerales sulfurados, tuvo que pasar por diferentes etapas.
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y

otras especies químicas, la separación por flotación es el resultado de muchos procesos,
fisicoquímicos complejos que ocurren en la interface solido/liquido, liquido/gas y
solido/gas. La flotación depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja
en la celda de flotación, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la
película. En la mayoría de los sistemas de flotación la partícula se toma hidrofóbica por
la adsorción selectiva de los surfactantes llamados colectores.
En el presente informe se detallan los procesos realizados en el Centro De

Investigación Y Desarrollo Tecnológico De Materiales De La Facultad De Ingeniería
Química Y Metalúrgica los cual se trabaja con mineral sulfurado para los tratamientos de
plomo y zinc.
Este tipo de proceso depende de muchos factores como procesos de

conminución, el control de pH, la aireación y dosificación de reactivos, todos esos
parámetros en el proceso de una planta para desarrollar un buen trabajo y producto.
El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos de minerales

de baja concentración, e incluso residuos de plantas de proceso que utilizan técnicas
menos eficiente , en este presente informe aplicamos el proceso de flotación bulk a pH
natural para luego pasar a una flotación selectiva , a esto lo denominados flotación por
espuma.
VI
INDICE GENERAL
CONSTANCIA DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES.............................................................I

CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES......................................II
DEDICATORIA....................................................................................................................... III
AGRADECIMIENTO............................................................................................................... IV
PRESENTACIÓN..................................................................................................................... V
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... VI
LISTA DE ANEXOS................................................................................................................... IX
ÍNDICE DE TABLA...................................................................................................................... X
ÍNDICE DE FIGURA................................................................................................................... XI
ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS............................................................................................... XII
CAPITULO I............................................................................................................................... 14
1.1. Escuela profesional de ingeniera metalúrgica.......................................................14
1.1.2. Dirección............................................................................................................... 14
1.1.3. Antecedentes........................................................................................................ 14
1.1.4. Población actual............................................................................................... 15
1.2. Teléfono................................................................................................................. 16
1.3. Email...................................................................................................................... 16
1.4. Visión y Misión...................................................................................................... 16
1.5.1. Visión................................................................................................................. 16
1.5.2. Misión................................................................................................................ 16
1.6. Estructura organizacional........................................................................................16
1.6.1. Organización del laboratorio CIyDTM.............................................................17
1.6.2. Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica................18
1.6.3.2. Formación..................................................................................................... 20
1.6.3.3. Practicas Pre Profesionales en el CIyDTM.................................................21
1.6.3.4. Obtención de Grado de Bachiller................................................................22
1.6.3.5. Obtención Título Profesional.......................................................................23
1.7. Servicio que ofrece................................................................................................... 24
1.7.1. Productos.............................................................................................................. 24
1.7.2. Control de Calidad............................................................................................ 24
CAPÍTULO II.......................................................................................................................... 25
2.1.1. Objetivo general.................................................................................................... 25
2.1.2. Objetivos específicos........................................................................................... 25
2.2. Descripción detallada del trabajo realizado...........................................................26
2.2.1. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.............................................26
VII
2.2.2. Diagrama de Gantt................................................................................................ 27

2.3.4. Preparación de Muestra.......................................................................................31
2.3.4.2. Muestreo............................................................................................................ 32
2.3.4.3. Pulverización..................................................................................................... 33
2.3.4.4. Densidad de agua............................................................................................. 33
2.3.5. Molienda................................................................................................................ 36
2.3.5.1. Velocidad de molienda.....................................................................................36
2.3.6.3. Análisis granulométrico...................................................................................43
2.3.6.4. Diagrama de flujo del proceso de flotacion....................................................50
2.3.6.5. Flotación de minerales complejos de Plomo y Zinc......................................51
2.3.6.6. Flotación de minerales sulfurados de plomo y zinc a nivel laboratorio......53
2.3.6.7. Molienda............................................................................................................ 54
2.3.6.8. Preparación de reactivos para la flotación.....................................................55
2.3.6.9. Flotación bulk primera etapa (plomo).............................................................56
2.3.6.10. Flotación scavenger (zinc)...............................................................................57
2.3.6.11. Flotación cleaner (limpieza).............................................................................57
2.3.6.12. Análisis de plomo y zinc por el método complexometrico EDTA................58
2.3.6.13. Planta concentradora.......................................................................................63
2.3.6.14. Balance metalúrgico......................................................................................... 64
2.3.6.15. Principales teorías y técnicas aplicadas........................................................69
2.3.6.16. Aspectos generales.......................................................................................... 70
2.3.6.17. Etapas de la concentración.............................................................................71
2.3.6.18. Molienda y clasificación de minerales............................................................72
2.3.6.19. Fundamentos de la flotación...........................................................................73
2.3.6.20. Reactivos de flotación......................................................................................74
2.3.6.21. Circuitos de flotación y equipos.....................................................................78
2.3.6.22. Espesado y filtrado de los concentrados.......................................................81
2.7. RESULTADOS........................................................................................................... 82
2.7.1. Análisis de la ley de concentrado y Relave........................................................82
2.8. PRINCIPALES LOGROS ALCANZADOS.................................................................83
2.9. LIMITACIONES.......................................................................................................... 83
CONCLUSIONES................................................................................................................... 84
RECOMENDACIONES.......................................................................................................... 85
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 86
VIII
LISTA DE ANEXOS
anexos a..................................................................................................................................... 87
anexos b..................................................................................................................................... 87
IX
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1: Alumnos Matriculados por semestre académico..........................................................16
Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica..............................17
Tabla 3: Organización del Laboratorio.......................................................................................17
Tabla 4: Las Actividades Realizadas En Las Prácticas Pre Profesionales................................27
Tabla 5: Equipos en el laboratorio de CIyDTM..........................................................................29
Tabla 6: Ley de cabeza.............................................................................................................. 30
Tabla 7: densidad de agua......................................................................................................... 34
Tabla 8: Medidas De Muestras Para Hallar La Densidad Del Mineral.......................................35
Tabla 9: Gravedad Específica.................................................................................................... 36
Tabla 10: Porcentaje de humedad.............................................................................................37
Tabla 11: análisis granulométrico inicial.....................................................................................40
Tabla 12: resultados de cálculo análisis granulométrico inicial..................................................41
Tabla 13: Consumo de cal......................................................................................................... 43
Tabla 14: Análisis Granulométrico De Las Muestras A Diferentes Tiempos..............................44
Tabla 15: Análisis Granulométrico (Molienda a 5 min)...............................................................45
Tabla 16: resultados de cálculo (molienda 5 min)......................................................................45
Tabla 17: Análisis Granulométrico (Molienda a 10 min).............................................................46
Tabla 18: resultados de cálculo (molienda 10 min)....................................................................46
Tabla 19: Análisis Granulométrico (Molienda a 15 min..............................................................47
Tabla 21: Análisis granulométrico (Molienda a 20 min)..............................................................48
Tabla 23: Datos del #Malla (-200).............................................................................................. 49
Tabla 24: combinación de reactivos para el tratamiento de menas de plomo y zinc.................54
Tabla 25: Dosificación en la etapa de Molienda.........................................................................57
Tabla 26: dosificación en la etapa de acondicionamiento..........................................................57
Tabla 27: acondicionamiento en la etapa de scavenger............................................................58
Tabla 28: Dosificación de acondicionamiento en cleaner..........................................................59
Tabla 29: Determinación de factor de plomo metálico...............................................................61
Tabla 30: Determinación de factor de zinc metálico...................................................................63
Tabla 31: Balance metalúrgico para 1 concentrado...................................................................65
Tabla 32: Balance metalúrgico “para 2 concentrados................................................................65
Tabla 33: Balance metalúrgico para 3 concentrados.................................................................66
Tabla 34: Datos para balance metalúrgico Pb y Zn...................................................................67
Tabla 35: Determinación de los concentrados...........................................................................83
Tabla 36: Determinación del relave............................................................................................ 83
Tabla 37: Balance metalúrgico................................................................................................... 83
X
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho.............................................................................14
Figura 2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM................................................19
Figura 3: Diagrama de admisión y matricula..............................................................................20
Figura 4: Diagrama de estudio de los X ciclo.............................................................................21
Figura 5: Proceso de Practicas Profesiones en el CIyDTM........................................................22
Figura 6: Proceso para Optar para el Grado Académico de Bachiller........................................23
Figura 7: Proceso para Optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgica............................24
Figura 8: Diagrama de Gantt...................................................................................................... 28
Figura 9: Mineral utilizado.......................................................................................................... 30
Figura 10: Vista de mineral en el estéreo de microscopio..........................................................30
Figura 11: Diagrama de flujo del proceso de la práctica............................................................31
Figura 12: Vista del mineral triturado en el plateo......................................................................32
Figura 13: Mineral Chancado..................................................................................................... 32
Figura 14: Cuarteo para sacar las muestras..............................................................................33
Figura 15: Mineral pulverizado................................................................................................... 34
Figura 16: Método De La Fiola Para Hallar La Densidad Del Mineral........................................35
Figura 17: Mineral Húmedo y Seco............................................................................................ 36
Figura 18: Mineral Molido........................................................................................................... 39
Figura 19: Muestra de mineral filtrado........................................................................................ 40
Figura 20: Grafico de análisis granulométrico inicial..................................................................41
Figura 21: Tamizado de mineral................................................................................................. 41
Figura 22: Variación del PH del Mineral.....................................................................................43
Figura 23: línea de tendencia del PH del mineral.......................................................................44
Figura 24: De la molienda de 5 min............................................................................................ 46
Figura 25: Análisis Granulométrico (Molienda a 10 min)............................................................47
Figura 26: Análisis Granulométrico (Molienda a 15 min)............................................................48
Figura 27: Análisis granulométrico (Molienda a 20 min).............................................................49
Figura 28: Datos del #Malla (-200)............................................................................................. 49
Figura 29: reactivos empleado................................................................................................... 56
Figura 30: Flotación de concentrado de plomo..........................................................................57
Figura 31: Flotación de concentrado de zinc..............................................................................58
Figura 32: planta concentradora................................................................................................. 64
Figura 33: Planta concentradora a nivel laboratorio...................................................................64
XI
ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS
Símbolo Significado
% : Porcentaje
t : Tiempo
” : Pulgada
µ : Micra
A : Anexo
Acc : Retenido
Act. : Actividad
Av. : Avenida
c/u : Cada uno
cm3 : Centímetros cúbicos.
Ag : Plata.
Cw : Carga de medio moledora
D(50) : Punto de corte
Da : Densidad aparente
Dr. : Doctor
Ef Corr : Eficiencia corregida
Ef s/c : Eficiencia sin corregir
Ej. : Ejemplo
F(80) : Ochenta por ciento pasante alimentación
F(x) : Pasante
Fig. : Figura.
G(x) : Acumulado
G.E : Gravedad especifica
Gr : Gramo
gr/L : Gramos por litro
gr/Lt : Gramos por litro
grs/TMS : Gramos por tonelada métricas secas
Ing. : Ingeniero
Kg. : Kilogramos.
Kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido
Lb/Ton : Libras por tonelada corta
Lbs/TCS : Libras por tonelada corta secas
Max : Máximo
Mg. . Magister
Min : Mínimo
Min. : Minutos.
Fe : Hierro
P(80) : Ochenta por ciento pasante producto
Pass : Pasante
Rr : Radio de reducción
Pb : Plomo
Zn : Zinc
XII
CAPITULO I
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
1.1. Escuela profesional de ingeniera metalúrgica.

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería Química
Metalúrgica.
1.1.2. Dirección.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el
pabellón sur de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional
José Faustino Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de
Huacho, Provincia de Huaura, departamento de Lima.
Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho
1.1.3. Antecedentes
El CIyDTM fue creado un 29 de mayo del 2015, por la oficina de programación de
inversiones como un proyecto viabilizado del año 2011 a 2012 con el código SIN 68293, donde
fue invertido una suma de 2.760.964 soles en la instalación, equipos, materiales, reactivos, etc.
Los padrinos fueron la actual directora de la escuela profesional de Ingeniería Química la
Mg.Ing. Jaqueline Victoria Aroni Mejía y el Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo encargado de la
comisión de Practicas Pre Profesionales.
Este centro de investigación es aplicado para las carreras de ingeniería química y

metalúrgica con el ámbito de fortalecer las labores académicas de cada alumno, a su vez
también sirviendo de fuente de investigación para alumnos de pre y post grado en temas para
optar grados ya sea de bachiller o título profesional. En el año 2000 se apertura la modalidad
de prácticas pre - profesionales, obtención de Grado Académico de Bachiller, contando así con
14
ocho (08) equipos en el laboratorio de nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión
territorial de 4000 m2.
En la actualidad de Escuela cuenta con el Centro de Investigación y Desarrollo

Tecnológico de Materiales cuyo está dividido en 6 Áreas:
 Área de Concentración de Minerales

 LA47 preparación de minerales y geo metalurgia.
 LA48 concentración de minerales.
 Área de Metalurgia Física

 LA49 ensayo de materiales.
 LA84 Tratamiento térmico.
 Área de Metalurgia Extractiva.

 LA51 pirometalurgia.
 LA52 hidrometalurgia
 Área de Procesamiento de Metales
 LA53 procesamiento de metales
- Línea fundición.
- Línea soldadura.
- Mecanizado de metales
 Área de seguridad y salud ocupacional.
 Área de Medio Ambiente.
1.1.4. Población actual

En la actualidad los alumnos matriculados de la FIQyM, se puede apreciar en el
siguiente cuadro:
Tabla 1: Alumnos Matriculados por semestre académico

Nota: Registro Académico
E. A. P 2015 2016 2017 2018
Ingeniería Química 381 386 398 394 443 474 450
Ingeniería Metalúrgica 320 334 353 349 357 380 396
Dirección
15
La UNJFSC se encuentra en la Av. Mercedes Indacochea N° 609 Puerta N° 1 Huacho -

Perú
1.2. Teléfono
239 – 23884 / 232 – 6097 Anexo 248
1.3. Email
fciencias@unjfsc.edu.pe
1.4. Visión y Misión
1.5.1. Visión
Ser una Facultad acreditada, líder en la formación de profesionales con

competencias para la investigación científica y humanística, así como para emprender,
gestionar y desarrollar tecnologías en beneficio de nuestro país.
1.5.2. Misión
Formar líderes, con competencias para la investigación, innovación y gestión; con

valores y sentido humanístico; que contribuyan al desarrollo del país, a la defensa del medio
ambiente, así como a la afirmación de nuestra identidad nacional.
1.6. Estructura organizacional.
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales

que señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables
para el adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo
tal como se muestra a continuación:
16
Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica
1.6.1. CARGO RESPONSABLE

Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez
Director de Ingeniería Química Mg. Ing. Jaqueline Victoria Aroni Mejía
Director de Ingeniería Metalúrgica M(o). Juan Manuel Ipanaque Roña
Secretaria Académica Administrativo Mg. Eduardo Octavio Carreño Cisneros
Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Comisión de Grados Y Títulos Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Profesionales Secretaria: Chuquilín Arvildo Juan
Vocal: M(o). Joaquín José Abarca
Rodríguez
Comisión de Practicas Pre Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo
Profesionales M(o). Joaquín José Abarca Rodríguez
Comisión de Acreditación Presidente: Dr. Jorge Luis Mendoza
Ascurra
Comisión de Proyección Social Jefe Mg. Eufemia Delicia Huasupoma
Organización del laboratorio CIyDTM

En el CIyDTM se maneja una estructura según las áreas de laboratorio, por turnos
de mañana y tarde, asistente y secretaria que ayudan en funcionamiento de esta institución:
Tabla 3: Organización del Laboratorio

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Jefe de Laboratorio 1
Asistente de Laboratorio 1
Secretaria de Laboratorio (mañana/tarde) 2
Practica (mañana) 7
Practicante (tarde) 7
Total 18
1.6.2. Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica
Está constituida por las autoridades de mayor alto valor académico y las áreas
específicas de laboratorio en cada escuela
17
Figura 2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM
Consejo de
Facultad
Secretaria
Decano
Académica
Jefe
Comisión de Proyeccion
Departamento Grados y Titulos
Acreditación Social
de la FIQyM
Dirección de la Dirección de la
E.A.P Ingeniería E.A.P Ingeniería
Química Metalúrgica
Laboratorio de Laboratorio de Centro de Laboratorio E.A.P

Operaciones Análisis Investigacion y Ingeniería
Unitarias Instrumental Desarrollo Metalúrgica
Tecnologico de
Materiales
Laboratorio de Laboratorio de Área de

Química Termodinámica Metalúrgica
Analítica y Física Extractiva
Área de
Laboratorio de Concentración
Laboratorio de
Química de Minerales
Quimica General
Organica
Área de
Procesamiento
de Metales
Área de
Metalurgia
Física
1.6.3. Descripción de los procesos de productos.

1.6.3.1. Ingreso.
18
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional
de Ingeniería Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 35 vacantes que
deben de ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Metalúrgica, mediante un concurso
público para cubrir las vacantes requeridas.
Figura 3: Diagrama de admisión y matricula
19
1.6.3.2. Formación
En la formación de los estudiantes la E.A.P de Ingeniería Metalurgica se establece un
plan curricular para cada ciclo académico. Los cursos son básicos (matemática, Fisca,
Química) y de carrera (Termodinámica, Diseño de plantas metalúrgicas, Fundición de metales,
Concentración de minerales, etc.) para que el estudiante aprenda a relacionar la parte
aplicativa en la vida diaria.
Figura 4: Diagrama de estudio de los X ciclo
Inicio de Ciclos Academicos
I Ciclo
No
Evaluación
Si
Posteriores Ciclos
|
No
Evaluación
Si
Fin
20
1.6.3.3. Practicas Pre Profesionales en el CIyDTM

Todos los alumnos interesados en hacer prácticas pre-profesionales tienen que
mandar un FUT dirigido a la CIyDTM solicitando al jefe del área una vacante en las prácticas.
Una vez haber ingresado como practicante los alumnos pasan a jefes de una específica área
donde sus labores son obligatorias, se aplica una metodología de investigación en cada
practicando donde se investiga de manera aplicativa un tema relacionado al área o la
especialidad de carrera de donde proceso con informe final de prácticas.
Figura 5: Proceso de Practicas Profesiones en el CIyDTM
21
1.6.3.4. Obtención de Grado de Bachiller

Los estudiantes deben aprobar el VIII ciclo para que
puedan realizar sus prácticas pre – profesionales en una
Institución y/o Empresa. Según la resolución N° 894-2016-CU-
UNJFSC, estable las normativas que todo practicante debe
seguir en el artículo 50, a su vez estable el tiempo de practica
mínimo de 3 meses.
Figura 6: Proceso para Optar para el Grado Académico de Bachiller
22
1.6.3.5. Obtención Título Profesional

Para la obtención del título profesional en la UNJFSC de la escuela de Ingeniería
Metalúrgica, según la resolución de consenso universitario N° 0813-2018-CU-UNJFSC para la
obtención del título profesional como Ingeniero Metalúrgica.
Figura 7: Proceso para Optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgica
Estudiantes de los Ciclo VIII, IX, X y

Egresados
Solicitud de Plan de Tesis
Practicas Pre
Profesionales
Plan de Tesis
No
Cumple
No
Revisión
Si
Si
Informe de
Practica Pre
Profesionales
|
Borrador de Tesis
|
No
Sustenta
No
Revisión y
Sustentación
Si
Tramite deSi Grado
Académico de
Bachiller
Tramite de
Titulación
Fin
Fin
23
1.7. Servicio que ofrece
1.7.1. Productos.
La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” formar profesionales en
Ingeniería Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos,
prácticos que satisfacer los estándares que requiere la Industria Nacional.
1.7.2. Control de Calidad
El control de calidad se realiza del momento que ingresan los alumnos de acuerdo
con los estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se practican durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte

académica sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que
salen de las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los
recursos para los futuros habitantes de nuestro país.
Los estándares están establecidos en un principio como actividad voluntaria para

encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están obligado,
esto se debe a los interesas de los grandes quienes ven solo los interesantes de los
trasnacionales y no de los pueblos ya cada día estudiantes los hijos del pueblo y esto reclaman
sus derechos y deberes como ciudadanos que somos.
24
CAPÍTULO II
TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS POR EL METODO DE FLOTACION PARA

LA CONCENTRACION DE PLOMO Y ZINC A NIVEL LABORTAORIO – 2019
2.1. Objetivos.
2.1.1. Objetivo general.
 Realizar La concentración de plomo y zinc de minerales polimetálicos ( galena ,

esfalerita , pirita )
2.1.2. Objetivos específicos.
 Determinación de las propiedades físicas y químicas de mineral sulfurado como

son, granulometría, densidad gravedad específica, pH natural, porcentaje de
humedad.
 Realizar un control específico en nuestro proceso de molienda y flotación como
son, granulometría, tiempo de molienda, tiempo de acondicionamiento,
dosificación, pH, tiempo de flotación.
 Determinación de los granos plomo y zinc, en nuestra ley de cabeza general , en el

concentrado de plomo y zinc presente en nuestra ley de concentrado y en el relave
presente la ley del relave del proceso de flotación
25
2.2. Descripción detallada del trabajo realizado.

2.2.1. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.
.
Tabla 4: Las Actividades Realizadas En Las Prácticas Pre Profesionales
diagrama de Gantt
Practica Pre
PROYECTO
Profesional
UNIDAD DE TIEMPO DIAS
FECHA DE INICIO 14/01/2019
ACTIVIDAD
FINALIZACIÓ
ACTIVIDAD NOMBRE DURACIÓN PRECEDENT INICIO
N
E
A Act. 1 5 14/01/2019 19/01/2019
B Act. 2 3 A 20/01/2019 23/01/2019
C Act. 3 3 B 24/01/2019 27/01/2019
D Act. 4 5 C 28/01/2019 1/02/2019
E Act. 5 3 D 2/02/2019 5/02/2019
F Act. 6 21 E 6/02/2019 27/02/2019
G Act. 7 30 F 28/02/2019 29/03/2019
H Act. 8 10 G 30/03/2019 9/03/2019
I Act. 9 3 H 10/03/2019 13/03/2019
J Act10 10 14/03/2019 24/03/2019
26
2.2.2. Diagrama de Gantt.
DIAGRAMA DE GANTT
Proyecto Practicas Pre
Profesionales
Unidad De Tiempo Dias
Fecha De Inicio 14/01/2019
Figura 8: Diagrama de Gantt
DIAGRAMA DE GANTT
1/14/2019 1/24/2019 2/3/2019 2/13/2019 2/23/2019 3/5/2019
C
ACTIVIDADES
DURACION
2.3. Descripción detallada del trabajo realizado
En general al metal que se va a obtener, en la naturaleza lo encontramos como

plomo y zinc sulfurados, es decir, aleado con cantidades mínimas de, plata y/o otros
metales.
La concentración de minerales sulfurados son aquellos procesos utilizados para

el tratamiento y recuperación de metales por medio de flotación por espuma, abarcan una
27
amplia variedad de procesos que van desde la liberación de menas de sulfuros pasando por
molino y una clasificación, hasta la recuperación de metales o sus compuestos mediante
flotación. Se utiliza reactivos
2.3.1. Capacitación sobre Equipo de Protección Personal.
Los practicantes junto con los alumnos de cursos de concentración de minerales
I y II, se capacitan respecto al uso de los equipos de seguridad personal, para poder asistir a
las prácticas, dentro de ello se toma los temas sobre peligros y riesgos que pude suceder
dentro del laboratorio. Como toda institución en beneficio del sistema de seguridad
ocupacional, de manera voluntaria debe de capacitar al personal para que esto sepa y haga
uso de los equipos de protección personal, ya que los alumnos que salen de las
universidades deben de ser consientes sobre la seguridad personal.
La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión en conjunto con el
Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales, están orientados en
capacitar a los practicantes y alumnos del mismo, respecto al uso adecuado de los EPP,
identificación de peligros, riesgos, incidentes y accidentes; y reconocimiento de MATPEL
dentro del laboratorio.
El laboratorio nos brinda el compendio de normas de seguridad con las cuales se
rige el laboratorio y así poder cumplir con los estándares adecuados para este fin. También
en apoyo con el coordinador que tiene la responsabilidad de informar y orientar hacia un
mejor aprendizaje.
Tabla 5: Equipos en el laboratorio de CIyDTM

EPP Concentración de Minerales Metalurgia Extractiva
 Mufla de
 Guardapolvo
 Celda de flotación fundición
de algodón
1200° C
 Mufla de
 Guantes  Molino de bolas copelación
1200° C
 Botas de  PH
punta de  Horno de secado potenciómetro
acero portátil
 Lentes  Balanza electrónica  Incubadora
 Casco  Chancadora  Agitación
 Pulverizadora de  Balanza
 Careta
anillos analítica
 Tamizador
 Auditivos  Fotómetro
automático
 Respiradores
28
2.3.2. Caracterización del mineral
El mineral empleado en este proyecto es un mineral polimetálico en el cual su

composición tiene de;
 Esfalerita
 Galena
 Pirita
Tabla 6: Ley de cabeza

Elementos Ley de cabeza (%)
Plomo 1.00
Zinc 1.47
Pirita 7.10
Figura 9: Mineral utilizado
Figura 10: Vista de mineral en el estéreo de microscopio
29
2.3.3. Construcción diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio
Figura 11: Diagrama de flujo del proceso de la práctica
30
2.3.4. Preparación de Muestra.

2.3.4.1. Chancado.
En minería, para la reducción del tamaño del mineral extraído desde la mina, se
utilizan equipos, los cuales, están diseñados para imprimir la fuerza necesaria para lograr la
propagación de las grietas en el mineral. Estos equipos se llaman Chancadoras, los cuales,
se caracterizan por tratar el mineral proveniente desde la mina. El proceso de chancado se
lleva a cabo por etapas sucesivas (chancado primario, secundario, terciario, etc.), de manera
de ir paulatinamente reduciendo de tamaño las partículas del mineral, hasta lograr el tamaño
óptimo para el proceso posterior de tratamiento metalúrgico. [ CITATION Nat97 \l 10250 ].
Figura 12: Vista del mineral triturado en el plateo
El chancado, del mineral lo vamos a llevar a cabo en una chancadora de quijada

(Rhino 5x6), la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y
se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. La forma de
la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande.
31
Figura 13: Mineral Chancado
2.3.4.2. Muestreo.
El muestreo es una operación de control metalúrgica que se realiza necesariamente
en toda planta concentradora, con la finalidad de obtener pequeñas muestras de mineral que
representen todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral original
hacer tratado; es decir el muestreo y cuarteo conducen a la obtención de una pequeña muestra
representativa de un todo. (Chambilla, 2011).
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
 Definir la característica metalúrgica a ser investigada.
 El grado de precisión requerida, para procesos metalúrgicos posteriores.
 Tamaño de la muestra requerida.
 Los factores que hacen difícil un muestreo, entre los principales son los siguientes:
 La distribución heterogénea de los minerales.
 La variación en tamaño de las partículas constituyentes.
 La variación de la densidad entre el mineral y la ganga.
El cuarteo por conos: Es una operación manual, consiste en formar una pequeña pila
con el mineral muestreado, en forma de un cono, luego, este se aplana de una manera
uniforme.
Formando un circulo cónico de una altura muy inferior a la del cono, a este círculo
se le divide en cuatro partes simétricas, mediante una cruz concéntrica, luego se separan las 4
partes, para desechar 2 partes opuestas por el vértice y juntar las otras 2 que quedan para
formar nuevamente otra pila más pequeña y realizar la misma operación anterior hasta
considerar que el producto del último cuarteo contenga una cantidad pequeña requerida por el
laboratorio.
Figura 14: Cuarteo para sacar las muestras
32
2.3.4.3. P
u
l
v
e
r
ización.
El muestreo del mineral lo pasamos 100% # malla 10, lo que no pasa malla se
lleva a la pulverizadora para reducir el tamaño de partículas durante 2 minutos y así poder
utilizarlo las características de nuestro mineral como son:
 %humedad
 PH del mineral
 Densidad del mineral
 Ley de cabeza
Figura 15: Mineral pulverizado
2.3.4.4. Densidad de agua

Se determina la densidad de agua con el propósito de que dicho elemento va ser
empleado en el proceso de flotación , mientras que para el análisis químico se emplea agua
destilada , dicha densidad del agua nos servirá como datos para la determinación de la
densidad del mineral .
33
Se aplica el método de la fiola donde 4 muestras de mineral en 4 fiolas de 50ml,

llenamos de agua hasta dicho volumen posteriormente pesamos y por diferencia de pesos
determinamos el peso y el agua por ende a la vez su densidad teniendo peso y volumen
respectivos.
Tabla 7: densidad de agua

Wfiola Wfiola+
#Fiola seca(g) WH2O(g) H2O VH2O(g) PH2O(g/ml)
1 42.46 49.42 91.88 50 0.9884
2 39.57 49.66 89.23 50 0.9932
3 39.46 49.62 89.08 50 0.9924
4 41.45 49.58 91.03 50 0.9916
Promedio de Agua 0.9914
2.3.4.5. Determinación de la densidad del mineral
Esta vez se trabajó con 4 fiolas para realizar las pruebas que determinaran la
gravedad específica del mineral, con pesos de 5 gramos, 10 gramos y 15 gramos. El
picnómetro tiene un volumen de 50 ml, pero antes calcularemos la densidad del agua.
Una vez obtenido el peso de nuestra fiola enrasada con agua, le restamos el peso
de la fiola con el peso del mineral añadido al inicio para obtener el peso del agua. Teniendo
como dato la densidad del agua y el peso de agua podemos determinar el volumen de agua
que ocupa en la fiola.
Calculado el volumen de agua, pasaremos a restar con el volumen de la fiola

(50ml) para así obtener el volumen del mineral en la fiola, teniendo como dato el volumen del
mineral y el peso de nuestro de mineral añadido al inicio pasaremos a determinar la densidad
de nuestro mineral, dicho paso lo aplicaremos en cada una de nuestra fiolas utilizadas.
Tabla 8: Medidas De Muestras Para Hallar La Densidad Del Mineral

Wfiol Wfiola Wfiola(s) + V V
#Fiol a mineral seca + min(gr) H2O(ml fiola(ml Min(gr/ml
a seca (g) mineral +WH2O(g) WH2O PH2O ) ) ) min(g/ml)
1 42.4 5 47.43 95.79 48.36 0.9914 48.78 50 1.22 4.097
2 39.6 10 49.61 96.71 47.10 0.9914 47.51 50 2.49 4.014
3 39.4 15 54.47 100.35 45.88 0.9914 46.28 50 3.72 4.030
4 41.4 20 61.41 105.88 44.47 0.9914 44.86 50 5.14 3.888
Promedio 4.0071
34
Figura 16: Método De La Fiola Para Hallar La Densidad Del Mineral
2.3.4.6. Determinación de la gravedad específica
La gravedad específica (G.E.) o densidad relativa es una comparación de la

densidad de una sustancia de otra que se toma como como referencia. Ambas densidades se
expresan en las mismas unidades y en iguales condiciones de temperatura y presión. (Ortega
2006)
Densidad mineral( ml)

¿=
Densidad de Agua ( ml )
Tabla 9: Gravedad Específica

#fiola Wfiola seca mineral (g) PH2O (ml) PMin(g/ml) G.E
1 42.43 5 0.9914 4.097 4.13253984
2 39.61 10 0.9914 4.014 4.04881985
3 39.47 15 0.9914 4.03 4.06495864
4 41.41 20 0.9914 3.888 3.92172685
Promedio 4.0420113
2.3.4.7. Porcentaje de humedad
Luego de hacer el muestreo respectivo se procederá a preparar cuatro muestras de

50 gr de mineral húmedo, para ello se hiso uso de Las bandejas metálicas las cuales fueron
pesadas junto con las muestras, luego de esto se colocara en una estufa hasta que el mineral
este seco, verificando con una espátula, se consideró una hora y media a una temperatura de
85°C obtenido el material seco procederemos a calcular el porcentaje de humedad de acuerdo
a la formula siguiente:
35
Pesomineral humedo−Pesomineral seco

%H2O= ×100
Pesomineral humedo
Figura 17: Mineral Húmedo y Seco
Tabla 10: Porcentaje de humedad

W muestra W bandeja+ W W muestra
# Bandeja húmeda (g) W bandeja (g) muestra seca seca (g) % Humedad
1 50 392.17 442.17 49.91 0.18
2 50 392.29 442.29 49.92 0.16
3 50 392.28 442.28 49.94 0.12
4 50 396.68 446.68 49.93 0.14
Promedio 0.15
2.3.5. Molienda.
Cada uno de las muestras del mineral va ser introducido en un molino de bolas de
8`x12` con un determinado tiempo, cada muestra con peso de 250 g cada uno en un tiempo
de 5, 10, 15,20 minutos pero primeramente debemos saber la velocidad de molienda, es decir
las RPM del. Molino de bolas.
2.3.5.1. Velocidad de molienda.

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola
aislada se mantiene contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de
operación (Vo) de un molino a la cual las bolas hacen el trabajo de trituración del mineral es
menor a la velocidad crítica, entonces la Vo molino de bolas = 75– 80 % de la Vc
Dónde:(jaico 2004)
Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de molino.
Vo= RPM. Del molino velocidad de operación del molino.
Vo=75 – 80 % de la V c
36
Diámetro del molino con forros en pies (ft)
76.62
Vc=
√d
Reemplazamos los datos del molino 8`x12` cuyo diámetro es de 8 pulgadas y en pies
es 0,666667 pies
76.62
Vc= =93.84 rpm
√0.666667
Por lo tanto la velocidad de operación máxima y mínima será:
Vo(min)=93.84 x 0.75=70.4 rpm

Vo(máx .)=93.84 x 0.80=75.1 rpm
2.3.5.2. Tiempo de moliendabilidad.
Para calcular el tiempo de molienda del mineral tomaremos cuatro muestras de
250g cada uno a diferentes tiempos de 5, 10,15 ,20 minutos. Calcularemos el peso necesario
de bolas para los molinos según el peso de la muestra y el agua necesaria para un molino
8`x12`.
1 kg de mineral … ….. 10 kg de bolas
0.250 kg de mineral … … .. X kg de bolas
X = 2.50 kg de bolas
Para la molienda se considera el 59.9 % de solidos o la relación de ½ pero

trabajaremos con el 59.9 % de solidos entonces:
masa del liquido mL

D=dilución= =
masa del solido mS
100−%S
D=
%S
100−59.9 masa de liquido

D= =0.67=
59.9 masa de solido
masa de liquido=0.67 x 250 gr =167.5ml H 2 O
Volumen de agua=167.5 ml
37
MasaTotal=Masa de agua+ Masa de mineral
Masatotal=167.5 c m 3+ 250 g
Masatotal=417.5 gr
 Porcentaje de solido
Peso solido
%S= x 100
peso de pulpa
250 gr
%S= x 100
417.5 gr
%S=59.9
Figura 18: Mineral Molido
2.3.5.3. Densidad de pulpa
En esta parte del análisis trabajaremos el mineral sulfurado por el método de

flotacion con una densidad de pulpa;
1.350 gr/ml. Es lo normal en las diferentes empresas lo trabajan con esa densidad
 Formula de densidad de pulpa
100 x G. E
Ppulpa=
%S +G . E (100−%S )
38
100 x 4.042
Ppulpa=
59.9+ 4.042¿ ¿
Ppulpa=18.20 g /ml
2.3.6. Filtrado y secado de mineral.

El mineral es filtrado en un en filtros a presión en que el material filtrante suele
estar colocado en cilindros de acero, verticales u horizontales, capaces de resistir presiones
hidráulicas de hasta 10 atmósferas. Los Filtros de presión son elementos indispensables para
disminuir el tiempo de secado de muestras para su análisis. Su diseño simple y la variedad en
tamaños y materiales, los convierten en equipos obligatorios en un laboratorio metalúrgico. Si
bien los filtros de presión están diseñados para secar concentrados o relaves provenientes de
una prueba de flotación, molienda, también sirven para secar de forma acelerada una gran
cantidad de mezclas y pastas de distintas composiciones. El mineral filtrado luego es secado
para así poder realizar el análisis granulométrico.
Figura 19: Muestra de mineral filtrado
2.3.6.1. Análisis granulométrico
Una de las muestras tomadas será destinada para el análisis granulométrico, en el

cual se tomaran 200 gr del mineral triturado, que pasaran por el tamiz con las mallas número
30, 50, 70, 140,200 y -200. Este proceso se hace para determinar experimentalmente el
tamaño de las partículas que contiene dicha muestra.
Esta muestra pasara por el tamiz durante 10 minutos, luego de esto se pesara el
mineral que este en cada malla y se anotaran los datos para formar la tabla que registrara el
tamaño de cada partícula y la cantidad de esta que se encuentra en cada abertura.
39
Tabla 11: análisis granulométrico inicial

#Malla Abertura(um) Peso(g) %Peso %Retenido(x) %PasanteF(x)
30 600 97.59 49.0081856 49.00818561 50.99181439
50 300 31.69 15.9142269 64.92241249 35.07758751
70 212 12.27 6.16180385 71.08421634 28.91578366
100 150 11.44 5.74499071 76.82920705 23.17079295
140 106 8.23 4.13297846 80.96218551 19.03781449
200 75 7.69 3.86179882 84.82398433 15.17601567
-200 30.22 15.1760157 100 0
Total 199.13 100
Tabla 12: resultados de cálculo análisis granulométrico inicial

log(um)X Log(X)y X Y XY
2.77815125 1.70750047 7.71812437 2.91555784 4.74369455
2.47712125 1.54502972 6.13612971 2.38711683 3.82722595
2.32633586 1.46113497 5.41183854 2.13491539 3.39909067
2.17609126 1.3649409 4.73537317 1.86306365 2.97023595
2.02530587 1.27961709 4.10186385 1.6374199 2.591616
1.87506126 1.18115777 3.51585474 1.39513367 2.21474317
13.6580668 8.5393809 31.6191844 12.3332073 19.7466063
Figura 20: Grafico de análisis granulométrico inicial
Abertura vs %PasanteF(x)
120
100 f(x) = 0.06 x + 66.83

R² = 0.63 97.22
90.54
80 86.79 %PasanteF(x)
82.34
73.92 Linear (%PasanteF(x))
60 Linear (%PasanteF(x))
56.2
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
40
Figura 21: Tamizado de mineral
2.3.6.2. Variación de pH
En esta parte del análisis, se tendrá que determinar la variación del pH para saber
en qué pH se encuentra naturalmente el mineral, y como variara con la adición de cal. Este
estudio se realiza para poder saber cuánto se tiene que adicionar para llegar al pH adecuado
para el proceso, en este caso el mineral tiene que tener pH entre 8 de plomo y 11 de zinc, para
el proceso de flotación, pero si el mineral tiene un pH menor a ello se adiciona cal para poder
llegar al pH deseado; si se da el caso de que el pH es mayor se tendrá que adicionar acido
para poder disminuir el pH y llegar al deseado.
 Procedimiento:
Donde:
Densidad de mineral=4.0071 gr /cm3
Ppulpa=1.820 g /cm3
Pmineral ( Ppulpa−1 )
%S= x 100
Ppulpa(Pmineral−1)
4.0071(1.820−1)
%S= x 100
1.820( 4.0071−1)
%S=60.04
 Dilución
41
Masa liquida se consideró 100 ml de agua destilada
Masaliquida
D=
%Solido
100
D=
60.04
D=1.67
Se trabajó con 50 gramos de mineral molido, por lo que la cantidad de agua que se
debe agregar esta dado de la siguiente forma.
Peso liquido=Dilusion x Masa solida
Peso liquido=1.67 x 50
Peso liquido=83.5 cm3
 Pesamos 50 gramos de mineral molido y seco.

 Colocamos en un mortero y molemos agregando 83.5 cm3 de agua destilada.
 Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.
Adicionamos 0.05 gramos de cal y molemos por un tiempo de 5 minutos, repetimos

esta operación 3 veces adicionando cal en cada operación y anotar el cambio.
Figura 22: Variación del PH del Mineral
¿ Adicionar cal y luego

[ 83.5 cm3 agua detilada +¿ mineral molido ] remover en elmortero [ Anotar los cambios cada 5 min ]
Uno de los principales objetivos de la investigación por flotación es encontrar el PH

óptimo para cualquier combinación de reactivos y mineral por tratarse de minerales sulfurados
42
se opera con una pulpa alcalina para dar óptima metalurgia. Así como también mantener la
corrosión en mínima
Cada mineral sulfurado tiene su propio pH de flotación donde flota mejor , el plomo flota
en un pH 8 y el zinc en un pH 11 , esta propiedad también varía según el mineral y la mina de
donde procede , los reactivos reguladores del pH tienen la misión de dar a la pulpa el pH
necesario para una mejor flotación.
Tabla 13: Consumo de cal

Cal (g) Cal PH
0 0 7.5
0.0097 0.0097 8.0
0.0298 0.0201 8.5
0.4765 0.4564 11.0
Figura 23: línea de tendencia del PH del mineral

f(x) = 0
R² = 0 PH del Mineral
Cal (gr) PH Linear (PH)
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12
2.3.6.3. Análisis granulométrico.

En la tabla 9 se muestra los pesos retenidos en cada uno de las mallas de las
diferentes muestras molidas, en diferentes tiempos para poder así ver en qué tiempo hay una
mejor eficiencia de material pasante ya que para la flotación la muestra del mineral pasante
esta entre un 50% a 65 % de material pasante en malla -200.
Tabla 14: Análisis Granulométrico De Las Muestras A Diferentes Tiempos

#Malla Abertura(um) peso(g) peso(g)5min peso(g)10min peso(g)15min peso(g)20min
43
0min
30 600 97.59 6.30 8.26 10.99 6.66
50 300 31.69 32.46 17.50 23.01 15.99
70 212 12.27 39.29 12.44 11.10 8.99
100 150 11.44 44.69 31.04 15.53 10.67
140 106 8.23 33.21 41.99 26.55 20.15
200 75 7.69 25.99 39.86 38.49 42.44
-200 30.22 68.41 97.14 121.39 134.62
Total 199.13 250.35 248.23 247.06 239.52
Al comparar el porcentaje de mineral pasante en la malla -200 en los diferentes

tiempos obtenemos que, para el análisis granulométrico durante un tiempo de 5 minutos que se
observa en la tabla 15, se encuentra que durante la prueba el porcentaje a malla -200 es un
27.33% lo que indica que a ese tiempo es muy poco el mineral, constatamos que cuando más
va incrementando el tiempo de molienda se obtiene mayor mineral pasante a malla -200.
Ya que como se muestra en la tabla 17 de 10 minutos de molienda tenemos un

porcentaje de 39.13 % de mineral pasante, en la tabla 19, a 21 minutos de molienda se da un
porcentaje de mineral pasante es de 49.13 %, así nuevamente da constancia de que a mayor
tiempo que vamos moliendo el mineral se va encontrando mayor mineral pasante a malla -200
como se observa en la tabla 13, un 56.20% de mineral pasante.
Tabla 15: Análisis Granulométrico (Molienda a 5 min)

%RetenidoF(x
#Malla Abertura(um) Peso(g) %Peso ) %PasanteF(x)
30 600 6.30 2.516476932 2.516476932 97.48352307
50 300 32.46 12.96584781 15.48232475 84.51767525
70 212 39.29 15.69402836 31.17635311 68.82364689
100 150 44.69 17.85100859 49.02736169 50.97263831
140 106 33.21 13.2654284 62.29279009 37.70720991
200 75 25.99 10.38146595 72.67425604 27.32574396
-200 68.41 27.32574396 100 0
Total 250.35 100
Tabla 16: resultados de cálculo (molienda 5 min)

44
2.77815125 1.98893122 7.71812437 3.95584738 5.52555175

2.47712125 1.92694754 6.13612971 3.71312683 4.77328272
2.32633586 1.83773768 5.41183854 3.37727979 4.27519507
2.17609126 1.70733711 4.73537317 2.91500002 3.71532137
2.02530587 1.5764244 4.10186385 2.48511388 3.19274158
1.87506126 1.43657199 3.51585474 2.0637391 2.6936605
13.6580668 10.4739499 31.6191844 18.510107 24.175753
Figura 24: De la molienda de 5 min
%PasanteF(x)
120
100 f(x) = 0.13 x + 30.44

R² = 0.82
97.48
80 84.52
%PasanteF(x)
60
50.97
40
37.71
20 27.33
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tabla 17: Análisis Granulométrico (Molienda a 10 min)

#Malla Abertura(um) Peso(g) %Peso %RetenidoF(x) %PasanteF(x)
30 600 8.26 3.327559119 3.327559119 96.67244088
50 300 17.50 7.049913387 10.37747251 89.62252749
70 212 12.44 5.011481288 15.38895379 84.61104621
100 150 31.04 12.50453209 27.89348588 72.10651412
140 106 41.99 16.91576361 44.80924949 55.19075051
200 75 39.86 16.05768843 60.86693792 39.13306208
-200 97.14 39.13306208 100 0
Total 248.23 100
45

2.77815125 1.98530268 7.71812437 3.94142675 5.51547113
2.47712125 1.95241719 6.13612971 3.81193287 4.83637411
2.32633586 1.92742707 5.41183854 3.71497509 4.4838427
2.17609126 1.8579745 4.73537317 3.45206925 4.04312207
2.02530587 1.7418663 4.10186385 3.03409821 3.52781203
1.87506126 1.59254383 3.51585474 2.53619586 2.98611725
13.6580668 11.0575316 31.6191844 20.490698 25.3927393
Figura 25: Análisis Granulométrico (Molienda a 10 min)
%PasanteF(x)
120
100 f(x) = 0.09 x + 50.74

R² = 0.65 96.67
80 89.62
84.61
%PasanteF(x)
60
55.19
40
39.13
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tabla 19: Análisis Granulométrico (Molienda a 15 min

30 600 10.99 4.448312151 4.448312151 95.55168785
50 300 23.01 9.313527078 13.76183923 86.23816077
70 212 11.10 4.492835748 18.25467498 81.74532502
100 150 15.53 6.285922448 24.54059743 75.45940257
140 106 26.55 10.7463774 35.28697482 64.71302518
200 75 38.49 15.57921153 50.86618635 49.13381365
-200 121.39 49.13381365 100 0
Total 247.06 100
46

2.77815125 1.98023836 7.71812437 3.92134397 5.50140168
2.47712125 1.93569949 6.13612971 3.7469325 4.79496234
2.32633586 1.91246292 5.41183854 3.65751444 4.44903108
2.17609126 1.87771336 4.73537317 3.52580747 4.08607564
2.02530587 1.8109917 4.10186385 3.27969095 3.66781212
1.87506126 1.69138047 3.51585474 2.86076791 3.17144201
13.6580668 11.2084863 31.6191844 20.9920572 25.6707249
Figura 26: Análisis Granulométrico (Molienda a 15 min)
%PasanteF(x)
120
100
f(x) = 0.07 x + 58.15
R² = 0.71 95.55
80 86.24
81.75 %PasanteF(x)
75.46
Linear (%PasanteF(x))
60 64.71
40 49.13
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tabla 21: Análisis granulométrico (Molienda a 20 min)

30 600 6.66 2.780561122 2.780561122 97.21943888
50 300 15.99 6.675851703 9.456412826 90.54358717
70 212 8.99 3.753340013 13.20975284 86.79024716
100 150 10.67 4.454742819 17.66449566 82.33550434
140 106 20.15 8.412658651 26.07715431 73.92284569
200 75 42.44 17.71877088 43.79592518 56.20407482
-200 134.62 56.20407482 100 0
Total 239.52 100
47

2.77815125 1.98775311 7.71812437 3.95116243 5.52227879
2.47712125 1.9568577 6.13612971 3.82929204 4.84737379
2.32633586 1.93847093 5.41183854 3.75766953 4.50953443
2.17609126 1.91558715 4.73537317 3.66947413 4.16849245
2.02530587 1.86877868 4.10186385 3.49233374 3.78484842
1.87506126 1.7497678 3.51585474 3.06168737 3.28092183
13.6580668 11.4172154 31.6191844 21.7616192 26.1134497
Figura 27: Análisis granulométrico (Molienda a 20 min)
%PasanteF(x)
120
100 f(x) = 0.06 x + 66.83

R² = 0.63 97.22
90.54
80 86.79
82.34 %PasanteF(x)
60
56.2
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tabla 23: Datos del #Malla (-200)

Tiempo (min) -200%
0 15.18
5 27.31
10 39.13
15 49.13
20 56.20
48
Figura 28: Datos del #Malla (-200)
Tiempo vs #Malla (-200)

60
f(x) = 2.08 x + 16.62 56.2
R² = 0.99
50 49.13
40 39.13
#Malla (-200)
Linear (#Malla (-200))
30
27.31
20
15.18
10
0
0 5 10 15 20 25
Al realizar la gráfica del material pasante vs tiempos, como se muestra en la figura,

se obtiene la ecuación %-200m =2.0772x tiempo(min) + 16.618 lo cual no va a servir para
hallar el tiempo de molienda, ya que para una molienda adecuada para la flotación suele ser 50
a 60% de las partículas malla- 200.
 Remplazando el 60% que sería “Y” y “X” seria el tiempo:
60−16.618
X= =20.8
2.0772
X =20 min 8 segundos
Por lo tanto, el tiempo en cual el mineral debe ser molino es en 20 minutos

aproximadamente para obtener un 50% a 60% de mineral pasante a malla -200.
49
50
2.3.6.4. Diagrama de flujo del proceso de flotacion
51
2.3.6.5. Flotación de minerales complejos de Plomo y Zinc

Los minerales comúnmente presentes en las menas que llevan sulfuros de plomo y
zinc la galena, la esfalerita la pirita y ocasionalmente la argentita. La esfalerita puede ocurrir en
diferentes formas, desde blenda pura de aspecto resinoso, hasta las marmatita de color negro
que contienen hierro. (López 1987).
En la práctica usual, se conduce una separación en dos etapas con la producción

de concentrados de plomo y zinc con rechazo de pirita, enviando esta junto con las colas
finales de flotación. (López 1987).
El tipo de circuito empleado para una separación en dos etapas, en la primera

etapa, los sulfuros de zinc se deprimen con cianuro de sodio y sulfato de zinc, formando un
complejo de zinc, la adición ocasional de un poco de sulfito de sodio ha dado buenos
resultados, la galena es flotada con xantatos etílicos y xantato isopropilicos y asido crisilico u
otro espumante ligero.
El cianuro de sodio es un depresor para el fierro lo mismo que para los sulfuros de
zinc , pero con los xantatos colectores puede no conservarse hundida a la pirita , por lo que
podrá hacerse necesario emplazar el xantato con un colector aerofloat , llevando a la flotación
con un pH de 7.5 a 8. Dentro de este circuito la cal se emplea para controlar el pH o para
deprimir la pirita. (López 1987).
La flotación en la primera etapa (flotación del plomo) se conduce con una pulpa tan
espesa como sea posible variando rentre W/s 1.5/1 a 2.5/1.
El circuito para la primera etapa (flotación de plomo) generalmente consiste de un

tanque acondicionador establecido en la cabeza de circuito para asegurar el contacto adecuado
(normalmente de 15 a 20 minutos) si el espesamiento no se hiciese necesario. Los depresores
junto con el aerofloats y el carbonato de sodio pueden ser agregados en el circuito de
molienda, el circuito de flotación está compuesto generalmente por las secciones primarias y de
recuperación de desechos. Con dos etapas de limpieza
En la segunda etapa, las colas de las primarias de plomo pasan a un tanque

acondicionador donde los minerales de zinc son activados con sulfato de cobre, siendo
deprimida con cal cualquier cantidad de pirita que esté presente. La activación de la esfalerita
de alto grado puede tomar tan poco como 5 minutos pero en lapso de varios de 15 a 20
minutos es más común, para el caso de sulfuros de zinc de baja ley. Con algunas de mena, la
activación se realiza tan lentamente que se practica un calentamiento por medio de tubos que
conducen vapor introducidos en el acondicionador para violentar químicamente la reacción.
(López 1987).
52
Los sulfuros de zinc son flotados por medio de xantatos colectores, utilizándose los
xantatos más altos de la serie minerec. Siendo más efectivos aerofloats colectores
conjuntamente con el xantato etílico. El aerofloat de base sódica se emplea el menudo para
este objetivo, pues es un colector selectivo para los sulfuros de zinc, teniendo poca acción
sobre los sulfuros de fierro, otros aerofloats utilizados son el aerofloat 203, 211,243. (López
1987).
En lo que respecta los espumantes, el aceite de pino es comúnmente usado con

xantatos colectores. La combinación de reactivos en la mayoría de las plantas es más o menos.
El circuito de zinc en lo general, es un duplicado de la primera etapa, pero donde

más capacidad en las secciones primarias y de recuperación de desechos, pues los minerales
de zinc normalmente flotan más lentamente que la galena. (López 1987).
Pueden existir todos los tipos de máquinas de flotación instaladas en las plantas
que tratan minerales que contengan plomo y zinc, pero predominan las Denver sub-A y la
agitair, las primeras son preferidas cuando es variable la composición mineralógica de la mena
mientras que las agitair se prefieren para menas que reclamen el control preciso de la aireación
para mantener el grado de concentración.
Con menas limpias, (las que solo llevan un sulfuro) deberán obtenerse
concentrados conteniendo de 70 a 75% de plomo, pero la ley puede descender
considerablemente si el mineral contiene cantidades apreciables de sulfuros de fierro o de
cobre. La ley del concentrado de zinc dependerá del tipo de mineral que se halle presente,
puede subir tan alto como 60% de zinc con blenda pura y resinosa, pero puede ser no más de
50% con una marmatita de baja ley, las recuperaciones por lo común se encuentran dentro de
los límites de 85% a 95% de zinc, pero pueden ser más bajas con menas que tengan una
estructura mineralógica complicada.
Es importante sobre excederse en la molienda de una mena que lleve plomo y zinc ,
pues la galena es muy friable (desmenuzable) y cuando se muele a un tamaño fino , sus
características de flotación son afectadas , al grado de que a menudo es difícil flotarla toda en
el concentrado de plomo , y gran parte de ella puede entonces entrar en el concentrado de
zinc, si la mena contiene una cantidad apreciable de galena que puede ser liberada empleando
una malla comparativamente gruesa , es recomendable flotarla tan pronto como se haya
logrado separarla . Una forma de hacer esto es mediante la instalación de una celda unitaria
tiene la desventaja que el periodo de flotación es tan corto, que toda la galena que ha sido
liberada, puede no tener tiempo de salir de ella, debido a que la celda unitaria que tiene que
53
recibir la descarga de un molino de bolas, está sujeta a un desgaste sumamente pesado.

(López 1987).
Tabla 24: combinación de reactivos para el tratamiento de menas de plomo y zinc

Reactivo Punto de adición Consumo lbs / ton.

CIRCUITO DE PLOMO
xantato colector Primarias de plomo 0.05-0.1
Circuito de molienda o en el
Aerofloat colector Aconcionador 0.05-0.15
Cianuro de sodio Ídem 0.1-0.5
Sulfato de zinc Ídem 0.3-1.2
Ceniza de sosa Ídem 2-4
(cuando se requiera)
Ácido cresilico Primarias de plomo 0.05-0.2
Alcohol o espumante
ligero Ídem 0.02-0.06
pH del circuito 7.5-8.5

CIRCUITO DE ZINC
Sulfato de cobre Acondicionador 0.5-2
Cal Ídem 1-4
xantato colector Primarias de zinc 0.1-0.2
Aerofloats de sodio Acondicionador 0.02-0.1
Aceite de pino
Ácido cresilico Primarias de zinc 0.05-0.2
pH del circuito 8.5-11
2.3.6.6. Flotación de minerales sulfurados de plomo y zinc a nivel laboratorio
Los reactivos son compuestos o elementos que pueden actuar como: Colector,
depresor, activador, promotor, modificador de pH, espumantes. Se inicia con la preparación de
los reactivos, para luego almacenarlos en los tanques de alimentación, de donde son
alimentados gradualmente de acuerdo a la dosificación requerida. Formación de tioarsenitos o
tioarsenitatos. (Abarca 2013).
54
As2O3 + 4Na2S + H2O 2Na2AsOS2 + 2NaOH
Algunos reactivos usados en la planta concentradora de mineral es por medio de la

flotación se describen a continuación.
 ZnSO4.- El sulfato de zinc deprime los  Carbón activado.- Es utilizado para

sulfuros de zinc. eliminar los remanentes de los
 NaCN.- El cianuro de sodio deprime el colectores usados en las etapas
sulfuro de fierro. anteriores.
 Z-11.- El colector Xantato isobutil  Z-6.- El colector Xantato amílico de
propílico es usado para darle a los potasio es usado para darles
sulfuros cualidades hidrofóbicas, es propiedades hidrofóbicas a los
usado en diferentes puntos del Bulk y sulfuros.
zinc.  A-208.- Es un tionocarbanato la
 MIBC.- El Methyl Isobutil Carbinol es finalidad de aplicación de este reactivo
adicionado en la cabeza de flotación es mejorar la recuperación de plata.
Bulk, con la finalidad de formar  R-404.- El colector secundario de
espumas y cargar en ellas los sulfuros óxidos de plomo.
colectados, también es utilizado en el  MT-4064.- Es un colector secundario
circuito zinc. de plata.
 CAL.- Es usado para variar el pH de  MT-4074.- Es un colector secundario
la pulpa y dar las condiciones de plata.
necesarias para la flotación.  Dextrina.- Depresor de manganeso.
 Na2Cr2O7.- El bicromato de sodio es
un depresor
2.3.6.7. Molienda
 Peso del mineral 1000 gramos

 Pasante malla #10 al 100%
 Volumen de agua 500ml
 Tiempo de molienda optimo :20 minutos y 8 segundos
 Dosificación
Pasado el tiempo determinado se procede a bajar el molino y vaciar en un recipiente

para luego con una pizeta o chisguete hacer el lavado correspondiente tanto del molino como
de las bolas, a su vez contabilizar la cantidad de agua que se está empleando.
55
Luego de llenar el recipiente, lo trasladamos a una celda mediana de flotación lo

llenamos de pulpa y agua un total de 4 litros gastado en el proceso para así poder proseguir
con la dosificación de reactivos.
2.3.6.8. Preparación de reactivos para la flotación

 Cianuro de sodio (NaCN)
 Sulfato de zinc (ZnSO 4 )
 Micb, Dowfroth 25
 Aerofhine – 3418
 Aerofloats - 404
 Xantato isopropilico de sodio z-11
 Xantato amílico de potasio z-6
 Cal
Figura 29: reactivos empleado
Dosificación de reactivos
Preparación de solución al 1%
 1 gramo de reactivo solido

 99 ml de agua destilada
Preparación de reactivo al 10%
 10 gramos de reactivo solido
 90 ml de agua destilada
 Consumo de reactivos a nivel experimental (laboratorio)
56
Se puede determinar usando la siguiente formula:
cc∗1000∗1000
∗S
gr P
=
T 100
Donde:
 P = Peso de la prueba en gramos

 S = Porcentaje de concentración de la solución
 cc = N° de centímetros cúbicos utilizados en la prueba
Tabla 25: Dosificación en la etapa de Molienda

Dosificación Consumo
 Cal - pH 7.5 0.0 gramos
 A- 3418 al 10% 3 gotas
 A - 404 al 10% 3 gotas
 Complejo de Zinc ( ZnSO4 + NaCN )al 10% 10 gotas
2.3.6.9. Flotación bulk primera etapa (plomo)

En esta primera etapa se emplea la denomina flotación Bulk (Pb, Zn) deprimiendo a
la pirita, carbonatos, impurezas considerándolos como relaves.
Primeramente pasamos a programar el equipo de flotación con una R.P.P de 600.
Acondicionamiento
 Densidad de la pulpa 25 a 30 %
 PH 8
 Tiempo 5 minutos
 dosificación
Tabla 26: dosificación en la etapa de acondicionamiento

 Cal -pH 7.5 0.0097
 Micb 3 gotas
 Xantato isopropilico de sodio (Z-11) 1/2 ml
 Tiempo de flotación de plomo: 5 minutos
57
Figura 30: Flotación de concentrado de plomo
2.3.6.10. Flotación scavenger (zinc)

Luego de la flotación de plomo pasamos a flotar zinc con la etapa scavenger.
Acondicionamiento
 pH 11
 Tiempo 3 minutos
 Dosificación
Tabla 27: acondicionamiento en la etapa de scavenger

 Cal -pH 7.5 0.4765
 D – 250 2 gotas
 Xantato amílico de potasio (Z-6) 3 gotas
 CuSO4 al 10 % 4 ml
 Tiempo de Flotación de zinc : 5 minutos
Figura 31: Flotación de concentrado de zinc
58
2.3.6.11. Flotación cleaner (limpieza)

En esta etapa de ya se obtiene lo que son llamado concentrado tanto de plomo como
de zinc
Acondicionamiento
 2 minutos
Tabla 28: Dosificación de acondicionamiento en cleaner

 Micb 1 gota
 Xantato isopropilico de sodio (Z-11) 1 gota
 Tiempo de flotación limpieza de concentrados de plomo y zinc

 5 minutos
2.3.6.12. Análisis de plomo y zinc por el método complexometrico EDTA

El presente método es utilizado para la determinación volumétrica de Pb y Zn
principalmente en concentrados de minerales polimetálicos, se basa en tratar los concentrados
con ácidos comunes luego de este proceso en ambos metales es titulado complexo
métricamente con solución valorada de EDTA usando xilenol Orange como indicador.
Detalles Experimentales
Materiales
 1 balanza analítica precisión

 vasos precipitados de 250 ml
 matraz de 250 ml
 lunas de reloj
 1 bureta
 1 soporte universal
 2 vaguetas
 1 pizeta
 2 embudos
 1 pinza
 Papeles de filtro whatman
 Pipeta
59
 1 vaso precipitado de 500 ml

 1 una plancha de calentamiento ( estufa)
 Gotero
 Espátula
Reactivos de plomo
 Ácido clorhídrico
 Ácido nítrico
 Ácido sulfúrico concentrado
 Solución extractiva de plomo
 Ácido acético
 Acetato de amonio
 Plomo metálico
 Solución EDTA
 Xilenol Orange
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Preparación de EDTA
 Pesar 8.9832 g de EDTA y disolver en 500 ml de agua destilada luego aforar a un litro
Preparación de solución extractiva
 Pesar 40 gramos de amonio más de 3.5 de ácido acético y disolver en 100 ml de agua
destilada
Estandarización del EDTA (Pb)
 Pesar por triplicado aproximadamente 0.02 gramos de plomo metálico en un vaso de

250 ml
 Adicionar 3 ml de ácido nítrico, colocar en una plancha caliente hasta eliminar los
Vapores nitrosos (rojizos o pardos) llevar hasta estar medio pastoso en la plancha
caliente, retirar y enfriar.
 Añadir 2ml de ácido sulfúrico , llevar a la plancha caliente hasta que se realice el
desprendimiento de humos blancos densos hasta un estado pastoso luego enfriar
 Luego lavar con la pizeta conteniendo agua fría destilada , las lunas de reloj y las
paredes del vaso y enrazar a un volumen de 25 ml
 Llevar a plancha y hervir por 10 minutos
 Enfriar y dejar en reposo por un espacio de 2 a 3 horas.
 Preparar los papeles de filtro previamente remojados, filtrar y lavar el vaso precipitado
de 4 a 5 veces con agua fría y volver el precipitado al vaso original.
60
 Disolver el precipitado con 30ml de solución extractiva de plomo completando con agua
destilada hasta un volumen de 50 ml.
 Cubrir los vasos con luna de reloj y hervir por 20 minutos y enfriar.
 Establece el pH 6-6,5 luego agregar agua destilada hasta completar 100 ml.
 Agregar de 2 a 3 gotas de xilenol Orange como indicador.
 Calentar hasta alcanzar una temperatura de 70°C y proceder a la titulación con EDTA.
 Se termina la titulación cuando el indicar vira de violeta a amarillo (champan).
DETERMINACION DE PLOMO EN CONCENTRADOS Y RELAVES
 Pesar la muestra en un vaso precipitado de 250 ml ,cabeza y relave 0.5 g de

concentrado de zinc y del concentrado de plomo 0.25g
 Adicionar 5 ml de ácido clorhídrico, llevar a la plancha hasta que la muestra está casi
seca y bajar de la plancha.
 Adicionar 10 ml de ácido nítrico, colocar en una plancha caliente hasta eliminar los
vapores nitrosos (rojizos o pardos), llevar hasta estar medio pastoso en la plancha
caliente, retirar y enfriar.
 Añadir 5 ml de ácido sulfúrico, llevar a la plancha caliente hasta que se realice el
desprendimiento de humos blancos densos hasta un estado pastoso, luego enfriar.
 Luego lavar con la pizeta contenido con agua fría destilada , las lunas de reloj y las
paredes del vaso y enrazar a un volumen de 25 ml
 Llevar a la plancha y hervir por 5 minutos
 Preparar los papeles de filtro previamente remojado, filtrar y lavar el vaso de 4 a 5
veces con agua fría, colocar los vaso que van a hacer utilizados para el análisis de zinc
debajo de los embudos para recibir la solución de los concentrados de plomo.
 Filtrar en frio y volver el precipitado previamente desmenuzados al vaso original y
disolver el precipitado con 20 ml de solución extractiva de plomo a los concentrados 15
a los de cabeza y relave
 Completar con agua destilada caliente hasta un volumen de 150 ml , llevar a ebullición
por 5 minutos
 Agregar 5 gotas de xilenol Orange como indicador
 Proceder a titulación con EDTA se termina la titulación cuando el indicador vira de
groselia a amarillo.
DETERMINACION DE FACTOR METALICO (Pb metálico)

Peso de la muestra
Factor=
volumen gastado
61
Tabla 29: Determinación de factor de plomo metálico

V gastado
W Factor (g) (ml) Pureza Factor (g/ml)
Muestra I 0.0438 8.7 0.999 0.00503
Muestra II 0.0444 9 0.999 0.00493
Muestra III 0.0401 8.2 0.999 0.00489
Promedio 0.00495
Estandarización del EDTA (Zn)
 Ácido nítrico
 Ácido clorhídrico
 Ácido sulfúrico
 Peróxido de hidrogeno
 Solución extractiva de zinc
 Zinc electrolítico 99.99%
 Solución de bicloruro de amonio al 5%
 Solución de tiosulfato de sodio al 10%
 Cloruro de amonio
 Hidróxido de amonio
 Solución de ácido acético
 Solución EDTA
 Indicador xileno Orange
Preparación de solución extractiva de zinc
 Disolver 32 gramos de cloruro de amonio en 80ml de hidróxido de amonio diluir en 120

ml de agua destilada
VALORACION DEL EDTA (ZN)
 Pesar aproximadamente 0,004gramode triplicado de zinc metálico en vaso de 250 ml.

 Adicionar agua destilada y 2ml de ácido clorhídrico , luego calentar
 Adicionar agua destilada y 3ml de solución extractiva de zinc y hervir.
 Agregar 3ml de ácido acético, enfriar
 Regular el pH de 5,3 a 5,5
 Adicionar 0,5 ml de solución de fluoruro de amonio
 Agregar 4ml de tiosulfato de sodio
 Adicionar xilenol Orange
62
 Titular con EDTA

 El viraje de color naranja a color amarillo(champan)
DETERMINACION DE ZINC EN CONCENTRADOS Y RELAVES
 Pesar 0,25 g de muestra.

 Adicionar 1,5 ml de ácido sulfúrico, 5 ml de ácido nítrico y 2,5 ml de ácido clorhídrico.
 Llevar a plancha fuego lento y sulfatizar.
 Retirar de la plancha y agregar agua, hervir hasta reducir el volumen.
 Filtrar con papel filtron°42 whatman y luego lavar.
 Adicionar 1 ml de agua oxigenada y hervir.
 Adicionar 30 ml de solución extractiva y hervir.
 Filtrar con papel whatman N°42 lavar con solución de lavado y agua caliente.
 Agregar 7,5 ml de ácido acético y enfriar
 Regular el pH de 5.3 a 5.5
 Adicionar 1,25 ml de solución de bicloruro de amonio
 Agregar 10 ml de tiosulfato de sodio
 Adicionar xilenol Orange
 Titular con EDTA
 El viraje es de grosella a amarillo (champan)
Tabla 30: Determinación de factor de zinc metálico

V gastado
W Factor (g) (ml) pureza Factor (g/ml)
Muestra I 0.0209 13.4 0.999 0.00156
Muestra II 0.0200 12.1 0.999 0.00165
Muestra III 0.0221 14.4 0.999 0.00153
Promedio 0.00158
63
2.3.6.13. Planta concentradora

Una planta concentradora es una unidad metalúrgica constituida por una serie de
equipos y maquinas instaladas de acuerdo a una Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena
es alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado relave, los minerales no sufren ningún
cambio químico. (Procesamiento de minerales mineralurgia I, Linares).
Figura 32:PLANTA
planta concentradora
CONCENTRADORA
ALIMENTO –
FEED RELAVE FINAL
Mineral de Producto no
cabeza (F , f) valioso(T,t)
CONCENTRADOS
Producto valiosos (C,c)
Donde:
F= mineral de cabezas en toneladas

f= ley del metal valioso en el mineral de cabeza o alimento, en %
C = concentrado del mineral valioso, en toneladas
c= ley del metal valioso en el concentrado
T = relave del mineral
t= ley del relave
Figura 33: Planta concentradora a nivel laboratorio

A NIVEL LABORATORIO
Alimento Relave
F=1000 gr T= 962.92
t%(Pb)=1.00 t%(Pb)=0.13
t%(Zn)=1.47 t%(Zn)=0.30
64
Concentrados
Pb Zn
C=34.86 C=27.10
c%=25.00 c%=40.00
2.3.6.14. Balance metalúrgico

El balance metalúrgico es una herramienta que nos permite evaluar el trabajo de un
circuito de flotación y concentración gravimétrica, con el balance metalúrgico también se evalúa
la molienda y dosificación de reactivos, los esquemas de un balance metalúrgico dependen de
la cantidad de concentrados que se producen en la planta concentradora (Jaico 2004).
Tabla 31: Balance metalúrgico para 1 concentrado

Producto TMS %Pb
Cabeza F m1
Conc. Pb C Pb m2
Relave T m3
Donde:
(m 3−m 1)
C Pb = F x
(m 3−m 2)
Peso Pb=Peso x % Pb
Peso Pb
% Recuperación. = x 100
Peso Pb en Cabeza
Peso cabeza
Ratio=
Peso Concentrado
En el cuadro anterior, la ley m1 es utilizada solo para calcular el peso de

concentrado y no debe reportarse en el cuadro final porque el balance total no sería exacto. En
su ligar se coloca la cabeza calculada que se determina con la siguiente formula.
Pb en C Pb + Pb Relave
Cabeza Calculada= x 100
Peso Cabeza
65
Tabla 32: Balance metalúrgico “para 2 concentrados

Ensayes Químicos
Producto TMS %Pb %Zn
Cabeza F m1 n1
Conc. Pb C. Pb m2 n2
Conc. Zn C. Zn m3 n3
Relave T m4 n4
( m3−m1 ) x ( n 4−n3 )−( m 4−m3 ) x (n 3−n 1)

Cpb=F x
( m3−m2 ) x ( n 4−n3 )−( m 4−m3 ) x (n 3−n 2)
( m2−m1 ) x ( n 4−n2 )−( m 4−m2 ) x (n 2−n 1)

Czn=F x
( m2−m3 ) x ( n 4−n2 )−( m 4−m2 ) x (n 2−n 3)
Tabla 33: Balance metalúrgico para 3 concentrados

Ensayes Químicos
Producto TMS %Pb %Zn %Cu
Cabeza F m1 n1 w1
Conc. Pb C. Pb m2 n2 w2
Conc. Zn C. Zn m3 n3 w3
Conc. Cu C. Cu m4 n4 w4
Relave T m5 n5 w5
Cpb=F x ¿ ¿
Czn=F x ¿ ¿
Ccu=F x ¿ ¿
En el siguiente cuadro se muestran los datos necesarios para hacer el balance

metalúrgico de un circuito de flotación de plomo y zinc:
Tabla 34: Datos para balance metalúrgico Pb y Zn

Ensayes Químicos
66
Producto TMS %Pb %Zn

Cabeza 1000 1.00 1.47
Conc. Pb 34.86 25.10 3.00
Conc. Zn 27.10 0.24 40.05
Relave 938.04 0.13 0.30
 Desarrollo:
 Concentrados
( 0 . 24−1. 00 ) x ( 0 . 30−40 . 00 )−( 0 . 13−0. 24 ) x ( 40. 00−1. 47)

Cpb=1000 x
( 0 . 24−25 .00 ) x ( 0 .30−40 . 00 )− ( 0. 13−0 .24 ) x ( 40 .00−3 . 00)
Cpb=34 .86 TMS
( 25. 00−1. 00 ) x ( 0 . 30−3 .00 )−( 0 .13−25 . 00 ) x (3 . 00−1. 47)

Czn=1000 x
( 25 . 00−0. 24 ) x ( 0 .30−3 . 00 )−( 0 . 13−25 . 00 ) x (3 .00−40 . 00)
C zn=27 . 10TMS
 Relave
T =F−C
T =1000 TMS – (34 . 86 TMS+ 27 .10 TMS)
T =938 . 04 TMS
 contenido fino: Para el plomo
Pb en Conc . Pb=34 . 86 TMS∗25 .00 %=8 .715 TMS
Pb en Conc . Zn=27 . 10 TMS∗0 . 24 %=0 . 065 TMS
Pb en Relave=938 . 04 TMS∗0 . 13 %=1. 219 TMS
Pb en Cabeza=8 . 715 TMS+0 . 065 TMS+1 . 219TMS =9 . 999TMS
9. 999 TMS
Cabeza Calculada= ∗100=0 . 999 %
1000 TMS
 Contenido fino Para el (Zn)
67
Zn enConc . Pb=34 .86 TMS∗3 . 00 %=1 . 046TMS
Zn enConc . Zn=27 . 10TMS∗40 . 00 %=10 .84 TMS
Zn en Relave=9 38 . 04 TMS∗0 .30 %=2 . 814 TMS
Zn enCabeza=1. 046 TMS +10 .84 TMS+2 . 814 TMS=14 . 7 TMS
14.7 TMS
Cabeza Calculada= ∗100=1.47 %
1000 TMS
 Porcentaje de recuperación
C∗c %
R= ∗100
F∗f %
Donde
 R = recuperación
 C = Concentrado
 C% = ley de concentrado
 F = Alimento
 F% = ley de alimento
% Recuperación de plomo
C∗c %
R= ∗100
F∗f %
34.86∗25.10
R= ∗100
1000∗1.00
%R=87.5
% Recuperación de (Zn)
C∗c %
R= ∗100
F∗f %
27.10∗40.05
R= ∗100
1000∗1.47
%R=73.8
68
 Razón de concentración
F
R=
C
Donde
 F = Alimento
 C = concentrado
Razón de concentración de (Pb)
F ( Alimento)
R=
C (Concentrado)
1000
R=
34.86
R=28.69
Razón de concentración de (Zn)
F ( Alimento)
R=
C (Concentrado)
1000
R=
27.10
R=36.9
69
2.3.6.15. Principales teorías y técnicas aplicadas.
Mineralogía
La corteza terrestre está formado por rocas que a su vez son agregados de
minerales, los ejemplares más hermosos suelen encontrarse en los filones hidrotermales que
son fracturas de la corteza terrestre a través de los cuales circulan fluidos muy calientes estos
fluidos contienen los elementos que constituyen muchas formas minerales , los minerales se
encuentran también en rocas ígneas cuando cristalizan a partir del enfriamiento de un magma (
rocas fundidas bajo la corteza terrestre ) o de una lava ( rocas fundidas en la superficie
terrestre).(Pellant 1992).
Sulfuros;
Pertenecen a esta importante clase aquellos minerales formados por combinaciones

no oxigenadas de metales o metaloides con azufre o bien con (as, sb, se y te) de modo que se
influyen también arseniurus, antimoniuros, seleniuros y teleruros, así como sulfosales (sulfuros
dobles de un metal y un metaloide). La mayoría de estos minerales son opacos, tienen un
elevado peso específico y presentan un brillo metálico característico. En general, son buenos
conductores del calor y la electricidad, muchos sulfuros y sulfosales tienen interés económico
por tratarse de menas metálicas, como calcopirita (Cu) esfalerita (Zn) galena (Pb) etc.
(mineralogía, 2013).
Galena:
Es un mineral del grupo de los sulfuros, forma cristales cúbicos octaédricos y cubo –
octaédricos, su dureza Mohs de 2.5 a 3.1 la disposición de los iones en el cristal en la misma
que el cloruro de sodio (NaCL), la sal marina, su fórmula química es PbS.
Esfalerita;
Es un mineral compuesto por sulfuro de zinc (ZnS) que anteriormente era conocida
como blenda de zinc o blenda acaramelada. Es un mineral semiduro y pesado, perfectamente
exfoliable y de fractura irregular a concoidea. Su color es según la especie, esto es desde
tonalidades amarillo – verdosas hasta pardo-rojizas, pero con denominadir cmun (anónimo
astumatura 2018).
70
2.3.6.16. Aspectos generales
Mineral
Es el producto de la explotación de la mina, tal como sale. Se conoce con el nombre

de mineral, al producto de elementos de origen inorgánico al estado natural, que se encuentra
en la superficie en el interior de la corteza terrestre y principalmente cuya explotación es útil. En
minería, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no
valor comercial. (Planta concentradora, Bravo2003).
El mineral contiene dos partes, que son las siguientes
a) Parte valiosa o mena

b) Parte no valioso, parte estéril o ganga
Parte valiosa (mena)
Es la parte del mineral que tiene valor industrial o comercial, de allí nace la
posibilidad de aprovecharlos (hacer negocio con ellos). Son aquellos que representan un valor
comercial determinado y cuyos valores metálicos o sus compuestos sean susceptibles de
recuperar por un proceso de beneficio económico, dejando su utilidad. (Planta concentradora,
Bravo2003).
En la mina la parte valiosa está formada por los siguientes elementos
a) Mineral de cobre: Calcopirita CuFeS2; Calcolcita Cu2S; Enargita Cu3AsS4, bornita

(Cu5FeS4.
b) Mineral de plomo: Galena PbS.
c) Mineral de zinc: Esfalerita ZnS; Marmatita (Zn,Fe)S.
d) Mineral de Plata: Tetraedrita (Cu,Fe,Ag)Sb4S3; Argentita Ag2S; galena argentífera.
Parte no valiosa (ganga, parte estéril o inservible)
Es la parte del mineral que no tiene valor comercial y que es necesario separarlo de
la parte valiosa.
Esta constituido casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo y calizas.
La parte no valiosa está generalmente, formado por:
71
a) Pirita: FeS.
b) Calcita: CaCo3.
c) Cuarzo: (insolubre) SiO2.
d) Piedra, roca, etc.
Mineral rico:
Se llama mineral rico al mineral de alta ley comercial, que proviene de la “veta
madre “o sea aquel que contiene gran cantidad de parte valiosa y poca ganga.
Mineral pobre:
Se llama mineral pobre (de baja ley) aquel que contiene pequeñas cantidades de
parte valiosa y gran cantidad de ganga.
2.3.6.17. Etapas de la concentración
Para concentrar un determinado mineral hay que seguir una serie de etapas o
proceso antes de llegar al concentrado final. Estas etapas son las siguientes: (Planta
concentradora, Bravo2003).
a. Liberación. Si observamos detenidamente un mineral pobre, veremos que la ganga está

incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos, y los mismos sulfuros están amarrados entre
ellos. Por eso, antes de proceder a “separarlos” es necesario “despegar” cada uno de ellos de
los demás elementos. La manera de “liberarlos” es reduciéndolos a tamaños bien pequeños
b. Selección. En la arena fina, tenemos la mayoría de los sulfuros valiosos liberados pero
mezclados entre ellos y con la ganga. A este producto no lo podemos llamar un concentrado,
porque todo está mezclado. Será necesario “seleccionar” a los elementos valiosos, es decir,
escoger separadamente a los sulfuros plomo y zinc
Chancado:
Es la primera etapa para el beneficio de minerales; y consiste en la aplicación de

fuerza mecánica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño
menor (fragmentos de ½” a 5/8” – ¾”) utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción
fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras. (Planta concentradora, Bravo2003).
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en una trayectoria

fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se caracterizan porque sus
elementos trituradores no se tocan y las condiciones principales de esta operación son la
72
oscilación y la velocidad de oscilación, y el factor que influye esta condición de operación son
las características del mineral (humedad, tamaño y dureza) (Planta concentradora, Bravo2003).
2.3.6.18. Molienda y clasificación de minerales
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda;

esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que
después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas
del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración.
La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos

de barras y secundaria en los de bolas.
Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10),

alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los molinos de bolas.
Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones
normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución, velocidad crítica de
operación, nivel de bolas y de potencia de motor aceptables. Cuanto más fino se muele el
mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a
una mejora en la recuperación de valores. (Planta concentradora, Bravo2003).
Influencia que tiene la molienda sobre la flotación
En la sección molienda se realiza la liberación de los sulfuros.

- Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa la
pérdida del mineral valioso en el relave (baja recuperación)
- Cuando el mineral es muy grueso falta liberación y los sulfuros valiosos no flotan
perdiéndose en el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se producen excesiva
cantidad de lamas, y el mineral valioso también se pierde en el relave final. (Planta
concentradora, Bravo2003).
Suministro de agua
La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa en

la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman
un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida
73
Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las

bolas haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la molienda se
produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado entre las bolas.
El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior del

molino, haciendo que la carga salga rápidamente y con granulometría gruesa.
Tiempo de molienda
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las
partículas liberadas. El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia
en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado
prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al
molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor
cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua. (Planta concentradora, Bravo2003).
2.3.6.19. Fundamentos de la flotación
La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la concentración de

minerales finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de
mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas partículas de
minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la separación de especies minerales,
divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de afinidad (hidrofílico)
o repulsión (hidrofóbico) por el agua. (Planta concentradora, Bravo2003).
Proceso de la flotación por espumas
Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa se pueden separar

entre sí, después de ser finamente molidos y acondicionado con los reactivos químicos que
hacen más pronunciadas las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas
de aire a través de la pulpa. Las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la
celda de flotación. De esta forma se puede separar un mineral que contiene en los casos más
simples dos componentes, un útil y otra estéril, en dos productos: un concentrado de la parte
valiosa y un relave que contiene la parte estéril La flotación funciona de la siguiente manera: La
flotación es algo similar al lavado de ropa con los detergentes. (Planta concentradora,
Bravo2003).
Elementos de la flotación
Fase sólida:
Está representada por los sólidos a separar (minerales) que tienen generalmente
una estructura cristalina. Esta estructura es una consecuencia de la comparación química de
74
las moléculas, iones y átomos componentes que son cada uno, un cuerpo completo. Los
factores de importancia en el proceso de flotación, en lo que se refiere a los sólidos, son los
siguientes: a. Carácter de la superficie aireada en la ruptura del sólido (Tipo de superficie,
fuerzas residuales de enlaces) (Planta concentradora, Bravo2003).
a) b. Imperfecciones en la red cristalina
b) c. Contaminante preveniente de los sólidos, líquidos y gases
Fase liquida:
Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y también debido a sus

propiedades específicas, constituye un medio ideal para dichas separaciones La estructura de
una molécula de agua investigada por espectroscopia es bastante compleja; aparece que
aproximadamente el 46% de los enlaces es covalente y 54% es iónico Finalmente hay que
subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones que tiene toda agua natural o
industrial.
Fase gaseosa:
Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o mecánicamente para poder formar

las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas La función
del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales los principales son:
a. El aire influye químicamente en el proceso de flotación

b. Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa El
aire es una mezcla de nitrógeno (78.10%) y oxigeno (20.96%) con pequeñas
cantidades de dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes como argón y otros.
2.3.6.20. Reactivos de flotación
Los reactivos de flotación juegan un papel importante en este proceso. Estos al ser
añadidos al sistema cumplen determinadas funciones que hacen posible la separación de los
minerales valiosos de la ganga. Sin embargo la aplicación adecuada de estos reactivos no
siempre resulta una tarea fácil debido a una serie de dificultades técnicas que se presentan
durante el proceso. En flotación el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes,
depende mucho de la composición y constitución mineralógica de la mena Los reactivos
utilizados para el acondicionamiento favorable del proceso, constituyen los llamados Agentes
de Flotación. La selección y combinación apropiada de los mismos para cada tipo de mineral
particular, constituye precisamente el principal problema del metalurgista a cargo de la
operación. (Planta concentradora, Bravo2003).
Clasificación de los reactivos
75
Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:
⇒ Espumante. Tienen como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de la máquina de flotación (celdas)
⇒ Colector. Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto que produce la película
hidrofóbica sobre la partícula del mineral
⇒ Modificadores. Actúan como depresores, activadores, reguladores de pH, dispersores, etc.
Facilitando la acción del colector para flotar el mineral de valor, evitando su acción a todos los
otros minerales como es la ganga
Tipos de colectores
Xantatos
Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, y se encuentran entre

los primeros colectores orgánicos solubles en agua y de aquí que su adopción fuera inmediata
y amplia Los xantatos pueden oxidarse, convirtiéndose en este caso en dialquil xantogenurs.
Las soluciones acuosas de los xantatos se hidrolizan formando los ácidos xantogénicos. La
hidrólisis de los xantatos aumenta con la reducción del pH del medio; mientras que las
soluciones acuosas de xantatos en medios alcalinos son bastante estables. (Bustamante
1994).
Xantato amílico de potasio (z - 6)
Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en aquellas

operaciones de flotación que requieren el más alto grado de poder colector Es un colector muy
apropiado para flotación de sulfuros manchados u oxidados de cobre, minerales de plomo (con
NaS). Asimismo, se le emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto,
níquel y sulfuros de hierro conteniendo oro. También se usa como promotor secundario en la
flotación agotativa que sigue a una flotación “bulk”, donde se utiliza un promotor más selectivo
Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el Z-6 puede ser más selectivo para ciertas
separaciones. Así por ejemplo, su empleo para la flotación de minerales de cobre-hierro en una
pulpa alcalina de cal ha resultado en una selectividad superior de cobre-hierro, así como una
mejor recuperación de cobre. (Bustamante 1994).
Xantato isopropilico de sodio (z - 11)
Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los xantatos
debido a su bajo costo y elevado poder colector. Generalmente es un poco más lento que los
xantatos de etílico y a menudo puede sustituirlos con una definida reducción en la cantidad y
costo de colector requerido. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de
prácticamente todos los minerales sulfurados Se emplea en gran escala en la flotación de
cobre, plomo y zinc; minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los
principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita, enargita, galena, esfalerita,
76
marmatita, pirita y pirrotita Otra de las aplicaciones incluyen la concentración de cobre nativo,
plata, oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o níquel; así como la recuperación de
pirita de hierro para procesar y obtener el ácido sulfúrico. (Bustamante 1994).
Modificadores
Ya hemos visto dos clases de reactivos: Los espumantes que gustan del aire más
que el agua y los colectores que gustan de los sulfuros y del aire. Hay además, otra clase de
reactivos que se llaman modificadores, porque cambian o modifican la superficie de los sulfuros
o de la ganga. Hay reactivos modificadores que cambian la superficie de la ganga, formando
una capa alrededor de los gramos de roca, lo que impide que estas partículas entren en
contacto con los colectores a fin de que no se vuelvan flotables También hay reactivos
modificadores que cambian la superficie de algunos sulfuros y no de otros. (Bravo2003)
La lista de modificadores o agentes reguladores usados en flotación es variada; y en

general, el término regulador, es aplicado a todos aquellos reactivos, los cuales no tienen
tareas específicas de colección o espumación.
Estos se clasifican por su función como sigue: -
 Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3)
 Reactivadores o activadores (CuSO4)
 Reguladores de pH (CaO)
 Dispersantes - Floculantes
 Sulfidizantes
Depresores
La función específica de los depresores es disminuir la flotabilidad de un mineral

haciendo su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de colectores que pueden
hidrofobizarla (inhibe de colección) Impiden la flotación de algunos sulfuros, mientras se hacen
flotar otros. Los iones del depresor forman compuestos superficiales o pasan a la red cristalina
por intercambio iónico para impedir la adherencia del colector, incrementar la hidratación de la
superficie mineral y despegar del mineral los iónes del colector. (Bravo2003)
Cianuro de sodio (NaCN)
Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan para el

recubrimiento y depresión de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc. Los iones de estos
metales, forman unos complejos bien estables con el cianuro; asimismo se ha determinado que
los minerales con iónes metálicos, los cuales no forman tales compuestos con cianuro, por
decir: el Pb, Bi, Sn, Sb y As, no son deprimidos por el cianuro. También es depresor de la sílice
en medio ácido.
77
Bisulfito de sodio (NaHSO3)
Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en reemplazo del cianuro de

sodio particularmente en minerales con contenido de plata En la flotación de la galena se usa
para controlar el exceso de oxidación. Es muy efectivo en menas que contienen cobre si no
existe un agente reductor; puesto que el mineral de cobre tiende a oxidarse durante la
molienda, llegando a ser más soluble. El ión cobre resultante (y/o plomo) pueden; por tanto,
activar la esfalerita, originando que ella flote en el concentrado de plomo, Deprime a la
marmatita y sulfuros de Fe y Zn En resumen, la adición del agente reductor sulfito de sodio o
bisulfito de sodio previene la oxidación y por consiguiente, la activación resultante de la
esfalerita. (Castro 1983)
Sulfato de zinc (ZnSO4 El ZnSO4 7 H20)
Son cristales incoloros; es uno de los reactivos reguladores principales de acción

depresoras, utilizada para la flotación selectiva de minerales de cobre y plomo de la esfalerita.
Generalmente, se emplea en medio ligeramente alcalino en combinación con otros reactivos:
NaCN, NaS, NaHSO3 y otros. No obstante en la práctica se conocen casos en que el ZnSO4
sirve como depresor independiente de la blenda de zinc, asegurando una supresión eficaz del
mineral; y también es un depresor de pirita. (Castro 1983)
Bicromato de sodio
Son depresores de limitada utilización, se emplea para la depresión de la galena, la

baritina y la calcita La oxidación de la galena con el bicromato tiene lugar con un pH inferior a
10.5 y de la pirita y calcopirita inferior a 8 - 8.5. Esta diferencia es uno de los motivos
principales de la supresión selectiva de la galena con sales de cromo. La oxidación de la
galena es acompañada con la formación en su superficie del cromato de plomo. Los cromatos
no se forman en la superficie de la calcopirita y pirita. La película de cromato de plomo,
formada con un pH 6.8 - 7.0 es la que posee mayor estabilidad. (Bravo 2003)
Activadores o reactivadores.
Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o ayudando a la

adsorción de un colector. Los reactivos reactivadores, restablece la flotabilidad de un mineral
oxidado o que ha sido deprimido La función activante es contraria a la función depresora y los
reactivos de este tipo sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre la superficie de
los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y el colector. (Azañero 2002)
Sulfato de cobre (CuSO4 El CuSO4 5 H2O)
78
Sulfato de cobre con 5 moléculas de agua, forma cristales azules brillantes

asimétricos del sistema triclínico con una densidad de 2.28 g/ml. Es un activador de la
esfalerita, también pirita, calcopirita, perotita, arsenopirita y cuarzo.
Es ampliamente usado en los circuitos de flotación de zinc para la reactivación de

los sulfuros de zinc que han sido deprimidos en la etapa anterior (circuito de bulk). La acción
activadora, consiste en que el ión cobre del sulfato de cobre reemplaza al ión zinc en la celda
cristalina del mineral, formando una película de CuS sobre la esfalerita; la esfalerita
seguidamente se comporta como mineral de cobre, sobre el cuál el xantato puede ser
absorbido y por consiguiente, el mineral puede ser flotado. (Bravo 2003)
2.3.6.21. Circuitos de flotación y equipos
La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos

contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible hacer esta
operación en una sola celda y conseguir un concentrado limpio y un relave igualmente limpio;
es necesario que las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que
se encarguen de limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte
valiosa. Lo mismo ocurre con los relaves de la primera máquina ya que aún tienen apreciable
cantidad de sulfuros valiosos que no se pueden perder y es necesario recuperarlos en otro
grupo de celdas Por esta razón, en la sección flotación se tiene tres tipos de máquinas
(circuitos): (Bravo 2003)
 De cabeza o Rougher (Desvastadoras)

 Limpiadora o Cleaner
 Scavenger
Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras): Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza

procedente de los acondicionadores o de los molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros
valiosos. Pero en estas celdas sólo obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las
espumas obtenidas en las desvastadoras no es un concentrado final, porque todavía contiene
muchas impurezas.
Celdas Limpiadoras: Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas
contenidas en las espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a
través de la:
1ra Cleaner, 2da Cleaner y 3ra Cleaner Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado
final que va al espesador.
79
Celdas Scavenger: Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el
resto de los sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de
tiempo, deficiente cantidad de reactivos, o por efectos mecánicos Pero las espumas que
obtenemos en estas máquinas no las podemos enviar al espesador porque están sucias, pero
tampoco las podemos desechar porque contienen mucho material valioso. Entonces, ¿Qué
debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de flotación Productos
Intermedios (Medios) Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son
productos más ricos que el relave final pero más pobres que los concentrados finales. Por esta
razón, tienen que tratarse nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros
valiosos contenidos en ellos. Estos productos se llaman intermedios o medios (meddlings)
Productos finales El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales: - Los
concentrados - Los relaves No siempre se puede señalar que un concentrado y su relave
tengan leyes fijas. Esto depende, en gran parte de la ley de la cabeza. (Bravo 2003)
Funciones de las celdas de flotación
Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se denominan

celdas de flotación y son construidos de modo que favorezcan la realización del proceso
mediante las siguientes funciones:
De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:

Zona de mezcla; aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con las burbujas
de aire.
Zona de separación; en la que las burbujas de aire se condensan una con otra y eliminan
partículas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo.
Zona de espumas; en la que las espumas mineralizadas deberán tener estabilidad y ser
removidas de la celda conteniendo el concentrado. (Linares 1997)
Controles en la flotación
El proceso de flotación que parece ser bastante sencillo, tiene un cierto grado de
complejidad debido a las leyes de cabeza que varían durante las 24 horas, y para llevarse en
forma eficaz se debe mantener:
 Los valores óptimos de pH
 Un buen grado de molienda
 Una buena densidad de pulpa
 Un buen control en la dosificación de reactivos
 Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de flotación
 Buena regulación de aire en las celdas de flotación
 Limpiar los labios de las celdas de flotación
80
 Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espumas, teniendo en cuenta
de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser nuevamente flotada
 Buen nivel de espumas en los bancos de flotación
 Carga circulante.
Otro de los parámetros importantes que se debe de tener en cuenta en la operación

de flotación es el control de la carga circulante; que está formada por el relave de las
limpiadoras y las espumas de los scavenger que entran nuevamente a la maquina rougher
junto con la cabeza fresca. La carga circulante se forma por el hecho de tratar de limpiar bien el
concentrado final o de limpiar bien el relave. En el primer caso se deprimen grandes cantidades
de sulfuros valiosos recuperables y en el segundo caso se flotan minerales con alto contenido
de ganga (gangosas), Para controlar la carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, así como también las espumas de las limpiadoras. Los
cuatro factores que hemos mencionado deben ser permanentemente controlados y bien
regulados para asegurar una buena flotación. (Bravo 2003)
La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el supervisor, aun cuando el control de la
densidad de la pulpa es función del molinero.
El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las válvulas correspondientes a
cada celda.
Los reactivos: Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas por el Supervisor y
en el lugar preciso. En cada planta, las cantidades de reactivos están calculadas de acuerdo a
la ley de la cabeza de mineral y según los concentrados que se quieren obtener. Por eso, la
flotación sufre enormemente cuando los reactivos no están bien medidos.
¿Cómo se controla el pH?
Para el control de la cal se usa el potenciómetro. El número que marca la aguja de

este aparato nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal., ya que un pH bajo es tan dañino a
la flotación como uno demasiado alto. ¿Qué consecuencias se derivan de un Ph incorrecto?
Aclararemos esto con algunos ejemplos: a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no entra
suficiente cal para deprimir la pirita y la ganga; entonces, el concentrado estará muy sucio y de
baja ley, porque la falta de cal ha permitido que flote mucha roca y pirita. Al contrario, un pH
muy alto, deprime la ganga y la pirita y también parte de los sulfuros de cobre que así se
pierden en los relaves En esta forma, con un pH de menos de 7 en el circuito bulk se levanta
mucho fierro y mucho insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se deprime mucho sulfuro
de cobre, e ensuciando el relave b. Lo mismo sucede en Paragsha en la sección cobre. En la
81
sección plomo - zinc, un pH bajo deja flotar pirita en el plomo y un pH demasiado alto, deprime
y el plomo. (Bravo 2003)
Lavado con el plato
Una manera práctica de ver si la flotación se está realizando bien es por un análisis
gravimétrico que se realiza en un clasificador manual rotatorio llamado “Plato de Lavado” El
plateo consiste en tomar una muestra determinada, que puede ser de los relaves o de los
concentrados. Si es relave para saber hasta qué punto se está escapando los sulfuros valiosos,
y si es el concentrado para observar hasta qué punto lo estamos limpiando de todas las
impurezas que hay en el mineral Un vez que se tiene la muestra en el plato, se procede a
quitarlo las lamas, y cuando la muestra está limpia de estas lamas, se hace girar lentamente el
plato de tal forma que los minerales de mayor peso específico se distinguen hacia el centro del
plato, mientras que los de menor peso específico se van distribuyendo hacia el borde de dicho
plato. (Bravo 2003)
2.3.6.22. Espesado y filtrado de los concentrados
Eliminación de agua de los concentrados
Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la

concentración de minerales que es la obtención de los concentrados; sin embargo estos
concentrados constituidos por espumas y mezclas de sulfuros valiosos contienen mucha agua,
es necesario quitar todo el agua que sea posible, por ser negativo para su manipuleo y
transporte, mediante las siguientes operaciones sucesivas: (Bravo 2003)
a. En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua
contenida en las espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa
b. Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua que ha quedado
después del espesamiento, hasta obtener un producto de 8 a 10 % de agua
Espesamiento de concentrados
Esta operación tiene por objeto espesar las espumas resultantes de la flotación.
Esta operación se realiza en los espesadores, que en su modelo tradicional son recipientes de
forma cilíndrica con fondo en forma de cono de gran ángulo, para facilitar la descarga de la
pulpa.
Sedimentación
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza

de la gravedad, centrífuga, magnética o eléctrica. Ósea, es la operación consistente en separar
82
d una suspensión un fluido claro que sobrenada y un lodo bastante denso que contenga una
elevada concentración de materias sólidas. En la industria la sedimentación de las
suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza en los llamados espesadores;
que son grandes depósitos cilíndricos o rectangular; recipientes de cono invertido equipados
con rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un orificio
central de descarga. (Bravo 2003)
2.7. RESULTADOS.
2.7.1. Análisis de la ley de concentrado y Relave

 Ley de concentrado
En este punto se determinara la ley de concentrado de plomo y zinc del mineral.
Tabla 35: Determinación de los concentrados

V gastado
W muestra (g) (ml) factor %
muestra C. Pb 0,2504 12.7 0.00495 25.10%
muestra C. Zn 0.2501 63.4 0,00158 40.05%
 Ley del relave
En este punto se determinara la ley del relave
Tabla 36: Determinación del relave

V gastado
W muestra (g) (ml) Factor %
muestra C. Pb 0,2509 0.065 0,00495 0.13%
muestra C. Zn 0.2507 0.48 0,00158 0.30%
Tabla 37: Balance metalúrgico

Ensayes Contenido %
83
Químicos Fino Recuperación

Producto TMS %Pb %Zn TMS Pb TMS Zn Pb Zn Ratio
Cabeza 1000 1.00 1.47 9.999 14.7 100 100
Conc. Pb 34.86 25.10 3.00 8.715 1.046 87.5 10.5 28.69
Conc. Zn 27.10 0.24 40.05 0.065 10.84 0.65 73.8 36.9
962.9
Relave 2 0.13 0.30 1.219 2.814 12.19 19.14
2.8. PRINCIPALES LOGROS ALCANZADOS

Realice un proceso conminación del mineral luego molienda y último flotación donde obtuve un
mayor conocimiento en el proceso del mineral.
Aparte de trabajar en equipo con los demás practicantes de diferentes áreas.
Utilización de herramientas y equipos en el laboratorio.
Hemos obtenidos una recuperación de plomo de 87.5% y de zinc de 73.8 %, en el tiempo de

acondicionamiento de 3 minutos y flotación de 5 minutos e pasado por la tres etapas que son
rougher, scavenger y cleaner.
84
2.9. LIMITACIONES.
 En conseguir mineral polimetálico ya que es un poco difícil de acceder.

 Falta de reactivos y equipos de protección personal en el laboratorio ya que al realizar
los procedimientos de la practicas se inhala sustancias toxicas y dañina para la salud.
 Implementos de EPP adecuado para el laboratorio ya que hay diferentes tipos de
proceso y además temeos implementos que ya están en sus últimos días de vida útil.
 Capacitación constante sobre los equipos nuevos y antiguos que no hallamos utilizado
en el laboratorio.
 Equipos con daños y desperfectos por el uso y el tiempo que se encontraban en el
laboratorio que se encontraban siendo utilizados necesitan mantenimiento constante.
 La calibración de algunos equipos presentes en el laboratorio.
85
CONCLUSIONES
 Al finalizar el trabajo se logró determinar que al usar una mezcla de colector con
espumante es mucho más eficiente y efectivo que al usar solo espumante ya que con
esto se logra recolectar más mineral de la pulpa formada generando así una mayor
ganancia.
 De acuerdo al cuadro metalúrgico se obtuvo los resultados óptimos y esto fue posible
por la buena dosificación de reactivos y el buen establecimiento de los parámetros
teniendo así una recuperación de concentrado de 34.86 Pb y 27.10 Zn.
 Además, se llegó a la conclusión de que siempre tenemos que optar por deprimir el
zinc con sulfato de zinc, ya que, si existiera un exceso de zinc, se podrían flotar las
impurezas, no se podría recuperar favorablemente.
 La flotación por espuma es el método que requiere de la máxima liberación del mineral,
para obtener buenas recuperaciones de plomo y zinc.
 Los parámetros más importantes a considerar para el proceso y durante la flotación es
la granulometría, el pH y el tiempo de flotación, también el de acondicionamiento.
86
 Realizar un buen procedimiento de muestreo, ya que es la etapa inicial para la

determinación de análisis de mineral, ya sean químicas (complexeometria) y físicas
(circuito de flotación).
RECOMENDACIONES
 Se sugiere ser cuidadosos con los procedimientos posteriores.

 Utilizar durante todos los procesos equipos de protección personal ya que se trabajan
con materiales y reactivos contaminante y dañino para la salud.
 Tener siempre en cuenta la correcta manipulación de los equipos a utilizar.
 Realizar una buena dosificación de los reactivos para una buena eficiencia de
recuperación.
 Al momento de realizar la flotación de los minerales se visualiza un cambio de color, es
decir de oscuro a blanquecino, quiere decir que no se está produciendo una buena
flotación sino que se está extrayendo impurezas, pirita y no el mineral de interés.
 Para obtener un mejor resultado y recuperación de plomo y zinc se debe tener un buen
control y manejo de lo que se va a aplicar durante el proceso a realizar.
87
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Victor Manuel, Lopes Arturo. (1987). Procesos-de-concentracion-de-minerales. mexico:

Facultad-de-ingenieria-UNAM.
1.1.
LISTA DE ANEXOS
ANEXOS A
Observación del mineral en microscopio Tamizado en mallas
Moliendabilidad Mineral filtrado
89
Muestras de mineral filtrado Control de pH
NEXOS B
Alimentación de reactivos para flotar Flotación de plomo
Flotación de zinc
90
Filtrado de concentrados Secado de los concentrados y análisis con

EDTA
91

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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENERIA METALURGICA Y QUIMICA

INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE

“TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS POR EL METODO DE FLOTACION PARA LA

CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DEMATERIALES DE LA

GONZALES CANCHARI, Jhon Wilder

Ing. ABARCA RODRIGUEZ, Joaquín José

CIP: 108833 – DNU: 299

Huacho – Lima – Perú

CONSTANCIA DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES

CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES

El presente informe le dedico a mis

A Dios que siempre está conmigo y

En primer lugar agradezco a

Aplicando todo los conocimientos adquiridos durante la formación universitaria

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y

En el presente informe se detallan los procesos realizados en el Centro De

Este tipo de proceso depende de muchos factores como procesos de

El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos de minerales

CONSTANCIA DE PRÁCTICA PRE-PROFESIONALES.............................................................I

2.2.2. Diagrama de Gantt................................................................................................ 27

1.1. Escuela profesional de ingeniera metalúrgica.

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho

Este centro de investigación es aplicado para las carreras de ingeniería química y

En la actualidad de Escuela cuenta con el Centro de Investigación y Desarrollo

 Área de Concentración de Minerales

 LA48 concentración de minerales.

 Área de Metalurgia Física

 LA84 Tratamiento térmico.

 Área de Metalurgia Extractiva.

 Área de Procesamiento de Metales

 LA53 procesamiento de metales

 Área de seguridad y salud ocupacional.

 Área de Medio Ambiente.

1.1.4. Población actual

Tabla 1: Alumnos Matriculados por semestre académico

E. A. P 2015 2016 2017 2018

Ingeniería Química 381 386 398 394 443 474 450

Ingeniería Metalúrgica 320 334 353 349 357 380 396

La UNJFSC se encuentra en la Av. Mercedes Indacochea N° 609 Puerta N° 1 Huacho -

239 – 23884 / 232 – 6097 Anexo 248

1.4. Visión y Misión

Ser una Facultad acreditada, líder en la formación de profesionales con

Formar líderes, con competencias para la investigación, innovación y gestión; con

1.6. Estructura organizacional.

En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales

Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

1.6.1. CARGO RESPONSABLE

Organización del laboratorio CIyDTM

Tabla 3: Organización del Laboratorio

Secretaria de Laboratorio (mañana/tarde) 2

1.6.2. Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

Figura 2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM

Laboratorio de Laboratorio de Centro de Laboratorio E.A.P

Laboratorio de Laboratorio de Área de

1.6.3. Descripción de los procesos de productos.

Figura 3: Diagrama de admisión y matricula

Figura 4: Diagrama de estudio de los X ciclo

Inicio de Ciclos Academicos

1.6.3.3. Practicas Pre Profesionales en el CIyDTM

Figura 5: Proceso de Practicas Profesiones en el CIyDTM