PROCESO HIDROMETALRGICO DEL COBRE

Profesor: Geraldo Ramrez Araya

2004
 INTRODUCCIN

ANTECEDENTES GENERALES

El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de sulfuros, para la

obtencin de ctodos de cobre de alta pureza o ley, se realiza a travs de un proceso
hidrometalrgico que incluyen las etapas de: preparacin y pretratamiento de mineral
(chancado, aglomerado y curado); lixiviacin de las especies tiles, usando reactivos
qumicos o accin bacterial; lavado y separacin de residuos slidos; purificacin y
concentracin de la especie til presente en la solucin proveniente de lixiviacin,
por medio de la extraccin por solvente; y finalmente la etapa de precipitacin del
cobre disuelto en la etapa de electroobtencin.
 PROCESO DE LIXIVIACIN EN PILAS SX-EW

..
MINA CHANCADO

AGLOMERACIN

Solucin Solucin
irrigada colectada

LECHO DE MINERAL

cido
PAD DE RECOLECCIN DE SOLUCIN
Agua
Aditivos

Solucin de Refino EXTRACCIN Solucin Rica

POR SOLVENTES

ELECTRO
RECUPERACIN

METAL
PROCESO Y OPERACIN
CHANCADO Y HARNEADO
 INTRODUCCIN

La trituracin es la primera etapa mecnica en el proceso de la conminucin, en la cual

el principal objetivo es la liberacin de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente la trituracin es una operacin en seco y normalmente se realiza en dos
o tres etapas. Los trozos de mena extrados de la mina pueden ser tan grandes como
1.5 m y stos son reducidos en la etapa de trituracin primaria hasta 10 20 cm en
mquinas trituradoras de trabajo pesado.
Las trituradoras primarias comnmente estn diseadas para operar el 75 % del
tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la
alimentacin insuficiente a la trituradora y por demoras mecnicas en la trituradora.
El producto de la trituradora primaria en la mayor parte de las menas metalferas puede
ser triturado y cribado satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente consiste
de una o dos etapas de reduccin de tamao con trituradoras y cribas apropiadas.
Por lo tanto los objetivos que persigue la reduccin de tamao son los siguientes:
1. Liberar las partculas de especies de valor producindose una separacin del
mineral estril y facilitando los procesos de concentracin.

2. La subdivisin aumenta la superficie especfica de los slidos, lo que permite

acelerar los procesos qumicos y difusionales.

3. Permite mejorar las recuperaciones de inters

Como este proceso de reduccin de tamao depende de diferentes caractersticas del

mineral y del proceso mismo, el producto es en realidad una mezcla de partculas de
diferentes tamaos y se utiliza el trmino distribucin de tamao o granulometra para
caracterizarlo. En la prctica esta operacin se lleva a cabo a travs de varias etapas
de reduccin de tamao y clasificacin.
 IMPORTANCIA ECONMICA DE LA REDUCCIN DE TAMAO

En la etapa de reduccin de tamao los costos ms relevantes del proceso global de

beneficio de mineral corresponden a esta etapa. Esto hace necesario que la
operacin sea realizada eficientemente con el fin de controlar adecuadamente los
costos de operacin y por consiguiente los costos globales del proceso.

En general el consumo de energa se distribuye de la siguiente manera:

OPERACIN KWH/TON %

Conminucin 17.2 80.4

Concentracin 1.5 7.0
Eliminacin de colas 1.2 5.6

Abastecimiento de agua 1.5 7.0

Total 21.4 100

Se observa que ms del 80 % de la energa se consume en Conminucin, por lo

tanto, cualquier mejoramiento en la operacin de conminucin se traducir
necesariamente en una importante economa en el proceso.
 Mina

Diagrama de flujo
Depsito de Planta de trituracin
Compensacin

Alimentador

(-)
Parrilla

Trituradora Primaria

Cribadora (-)
(+)

Trituradora Secundaria

Cribadora
Depsito de finos
(+) (-)

Trituradora Terciaria
 CIRCUITOS DE CHANCADO

La trituracin puede ser en Circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamao del
producto. En la trituracin en circuito abierto, el material fino de la criba se combina
con el producto de la trituradora y entonces es enviado a la siguiente operacin.

A) Trituracin en circuito abierto

Alimentacin

Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria

Producto

Si la trituradora est produciendo alimentacin para molino de bolas es buena

prctica usar trituracin en circuito cerrado, en la cual los finos de la criba es el
producto terminado. El producto de la trituradora es reciclado a la criba de manera
que cualquier material grueso ser recirculado.
 B) Trituracin en circuitos cerrado

Alimentacin
(+)
Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria

(-)
Producto

La operacin en circuito cerrado permite la compensacin por desgaste que tiene

lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor libertad para responder a los
cambios en los requerimientos de la planta.
ETAPAS DE REDUCCIN DE TAMAO
La operacin de conminucin se aplica a partculas de minerales de distintos
tamaos, desde rocas de un metro hasta polvos del orden de micrones.
Como los problemas que se encuentran en estos extremos son diferentes, tambin lo
son los equipos, para lo cual es conveniente dividir la operacin en dos etapas
principales de acuerdo al rango de tamao que se lleva a efecto:
a) Trituracin: tamaos grandes desde 60 70 de dimetro hasta 3/8.
b) Molienda: tamaos pequeos desde milmetros hasta micrones
 Operacin Rango de Tamao Hp/Ton Equipo
Conminucin
Trituracin 1 ria 200 cm 100 mm 0.35 Chancador Mandbula o
Giratorio
Trituracin 2 ria 100 mm 10 mm 0.3 - 3 Chancador de Cono
Trituracin 3 ria 10 mm 1 mm 3-6 Chancador de Cono

DEFINICIONES BSICAS
A continuacin se definirn algunos conceptos, con el objeto de cuantificar la
operacin.

Razn de reduccin
Es el cuociente entre el tamao de la alimentacin a una mquina y el tamao del
producto.
Malla lmite
Es la malla por la que pasa la partcula mayor del producto
Estril o ganga

Se refiere al material que acompaa a la especie de valor y comnmente sin valor

comercial. El objetivo de los procesos industriales es de separar la especie de valor
del estril o ganga.

Ley

Se refiere a la proporcin en que est presente la especie de valor en el mineral y se

expresa comnmente en porcentaje (%). Por ejemplo, un mineral con una ley de 2.5 %
de cobre significa que existen 2.5 Kg de cobre por cada 100 kg de mineral (2.5 Ton de
cobre por 100 Ton de mineral) o bien por cada 100 kg de mineral existen 2.5 kg de
cobre y 97.5 kg de estril.

Recuperacin o eficiencia

Se refiere a la proporcin de la especie de valor recuperada al final de un proceso

respecto de la que tena en el mineral al iniciarse el proceso, se expresa generalmente
en porcentaje.

Densidad real de un mineral

Esta magnitud se define como la razn entre la masa y el volumen real que ocupa un
mineral. Se mide en kg/m3 .
Densidad aparente de un mineral

Esta magnitud se define como la razn entre la masa y el volumen aparente que ocupa
un mineral. Se mide en kg/m3.

Distribucin de tamao y granulometra

Esta magnitud se utiliza para caracterizar el tamao de un mineral. Debido a las

caractersticas de un mineral, no existe partcula de un solo tamao y de una sola forma
con las que pueda identificarse el tamao de un mineral. Por esta razn, se miden una
serie de tamaos entre un valor pequeo y uno grande y se define la proporcin (%) de
partculas del mineral que poseen un determinado rango de tamaos.
Carga circulante

Es el rechazo del harnero que retorna al circuito cerrado de chancado, proviene de la

misma etapa. Se determina como porcentaje de carga circulante y se define como:

% carga circulante = Ton carga circulante x 100

Ton carga fresca
Tamiz

Es un harnero que tiene mallas con diferentes aberturas y espesor de alambres que la
conforman. Las diferentes aberturas de los tamices son identificadas por un nmero
dado por el fabricante (Tyler), que representa el nmero de aberturas por pulgada lineal
que tiene la malla.

En la tabla siguiente se muestra un ejemplo tpico de anlisis granulomtrico para el

chancado.
Abertura Tamiz Peso Retenido % Retenido % Retenido % Pasante
pulg. (g) Parcial Acumulado Acumulado
3 1109 9 9 91
2 2587 21 30 70
1 1/2 2340 19 49 51
1 2341 19 68 32
3/4 862 7 75 25
1/2 986 8 83 17
3/8 493 4 87 13
1/4 493 4 91 9
3/16 493 4 95 5
- 3/16 616 5 100 -
Total 12320
% Retenido acumulado - Anlisis granulomtrico chancado
% Pasante acumulado 100
95
90 91 91
87
80 83
75
70 68 70
60
50 51
49
40
30 32 30
25
20 17
10 13
9 9
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
% Retenido acumulado
Abertura de malla (mm)
% Pasante acumulado
 EQUIPOS DE TRITURACIN

TRITURADORAS PRIMARIAS

Los tipos, tamaos y nmero de trituradores empleados en un sistema completo de

reduccin varan con factores tales como: el volumen de mineral que debe ser
procesado, tamao de la mina, dureza del mineral y de su roca soporte y tamao
requerido para el producto final.
Las trituradoras primarias son mquinas de trabajo pesado, usadas para reducir la
mena como sale de la mina hasta un tamao apropiado para el transporte y para la
alimentacin de las trituradoras. Estas generalmente son operadas en circuito
abierto con o sin cribas limpiadoras (parrillas). Hay dos tipos principales de
trituradoras primarias en operaciones metalferas:

Trituradoras de mandbula

Trituradoras giratorias
 Trituradoras de Mandbula
La forma caracterstica de esta clase de trituradora con dos placas, que se abren
y se cierran como quijada de animal. Las quijadas estn colocadas en un ngulo
agudo entre ambas.
 Elementos principales que componen un chancador de mandbula

Las principales parte o elementos caractersticos que componen un chancador de

mandbula, se detallan a continuacin:

Base: Armadura rectangular de fundicin o acero que soporta las partes del
chancador y forma la cmara de trituracin. En uno de sus extremos va montada la
mandbula estacionaria, la cual puede ser vertical o inclinada.

Mandbulas (fija y mvil): Se construyen de acero al manganeso o cualquier otro

material que resista la abrasin. Las caras de la mandbula normalmente son
onduladas para concentrar la presin sobre superficies relativamente pequeas.
Eje de conexin: Transmite el movimiento circular y la potencia entregada por el
motor o elemento motriz, al conjunto del eje excntrico.
Conjunto del eje excntrico o biela: Traduce el movimiento de rotacin del eje
de conexin en una trayectoria ovalada, sobre las placas de articulacin.
Placa de articulacin: Estas transforman el movimiento vertical ovalado de la biela,
en un movimiento alternativo de la mandbula mvil. Una de ella est disea en dos
partes, las cuales se unen con pernos, que a propsito son las partes ms dbiles del
chancador, lo que le permite actuar como un mecanismo de emergencia (se cortan los
pernos), cuando cae al chancador un elemento metlico.
Articulacin frontal y trasera: Ofrece un punto pvot y de soporte para la mandbula
mvil.
 Variables y Parmetros de Operacin de un Chancador de Mandbula
Las principales variables y parmetros de operacin del chancador de mandbula
son:

Granulometra de alimentacin

Granulometra de descarga

Velocidad de alimentacin

Nivel de llenado

Amperaje del motor

 Trituradoras Giratorias
La trituradora giratoria consiste principalmente de una gran flecha o rbol con un
elemento de molienda cnico de acero duro (cabeza de trituracin), asentado en un
casquillo excntrico. El rbol o flecha est suspendido de una araa y a medida que
gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min , se mueve siguiendo una trayectoria cnica
dentro de la cmara de trituracin fija, o coraza, debido a la accin giratoria del
excntrico.
Al igual que en la trituradora de quijada, el movimiento mximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga.
La trituradora giratoria se considera como un nmero infinitamente grande de
trituradoras de quijada, cada una de un ancho infinitamente pequeo. Puesto que la
trituradora giratoria, a diferencia de la de quijada, tritura durante todo el ciclo tiene una
capacidad mucho ms alta que una trituradora de quijada de la misma abertura de
alimentacin y comnmente la prefieren las plantas que manejan producciones muy
altas. En las minas con velocidades de trituracin arriba de 900 t/h, siempre se
escogen trituradoras giratorias.
Las trituradoras varan en tamao hasta aberturas de alimentacin de 1830 mm y
pueden triturar menas con un tamao superior a 1370 mm a una velocidad de 5000 t/h
con una descarga de 200mm.

Comparacin de las trituradoras primarias

Para decidir si se debe usar una trituradora de quijada u una giratoria en una planta en
particular, el factor principal es el tamao mximo de la mena que la trituradora debe
manejar y la capacidad necesaria.
Las trituradoras giratorias en general, se usan donde se necesita una alta capacidad.
Los costos de capital y de mantenimiento de una trituradora de quijada son
ligeramente menores que los de una giratoria, pero se compensan con los costos de
instalacin que son ms bajos en la giratoria, puesto que ocupa casi 2/3 del volumen y
tiene casi 2/3 del peso de una trituradora de quijada de la misma capacidad.
Las cimentaciones o bases de la trituradora de quijada necesitan ser mucho ms

fuertes que las de las giratorias, debido a los esfuerzos alternados de trabajo.
El tipo de material que se va a triturar tambin determina la trituradora que se va a usar.
Las trituradoras de quijada trabajan mejor que las giratorias sobre material arcilloso o
plstico debido a su carrera ms grande. Se ha encontrado que las giratorias son
particularmente apropiadas para materiales duros y abrasivos.

TRITURADORAS SECUNDARIAS

Las trituradoras secundarias son mucho ms ligeras que las mquinas primarias de
trabajo pesado. Puesto que toman como alimentacin la mena ya triturada en las
trituradoras primarias, el tamao mximo de alimentacin normalmente ser menor de
15 cm de dimetro y son ms fciles de manejar debido a que la mayor parte de los
constituyentes dainos en la mena, tales como restos de metal, madera, arcilla y lamas
ya se extrajeron. Las trituradoras secundarias tambin operan con alimentacin seca y
su propsito es reducir la mena hasta un tamao apropiado para la molienda.

Las trituradoras terciarias son del mismo diseo que las secundarias, excepto porque
tienen una descarga ms reducida.

Las trituradoras de cono se ocupan de la mayor parte de la trituracin secundaria de

las menas metalferas, aunque para algunas aplicaciones se usan los molinos de barras
o rodillos trituradores.
Trituradora de cono

La trituradora de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es que

el rbol ms corto de la quebradora de cono no est suspendido, como en la giratoria.
Puesto que no se necesita una gran abertura, la armadura de trituracin o tazn se
extiende o se ensancha hacia fuera, lo que permite el aumento de la mena quebrada al
ofrecer un rea transversal creciente hacia el extremo de descarga. Por lo tanto, la
trituradora de cono es una excelente trituradora controlada. El ensanchamiento del
tazn permite un ngulo de la cabeza ms grande que en la trituradora giratoria, ya
que conserva el mismo ngulo entre los miembros de trituracin.

(a) (b)

Formas de cabeza y tazn de la trituradora giratoria a) y de cono b)

Chancador de cono secundario
A diferencia de la trituradora giratoria, la cual se identifica por las dimensiones de la
abertura de alimentacin y el dimetro del manto, una de cono se designa por el
dimetro del revestimiento del cono. Las trituradoras de cono varan en tamaos
desde 559 mm hasta 3.1 m y tienen capacidades hasta de 1100 t/h con abertura de
descarga de 19 mm.
La carrera de las trituradoras de cono puede ser hasta cinco veces la de las primarias,
las cuales deben resistir esfuerzos de trabajo mas pesados. Tambin se operan a
velocidades mucho ms altas. La accin de alta permite a las partculas fluir
libremente a travs de la trituradora y el amplio viaje de la cabeza crea una gran
abertura entre ella y el tazn cuando est en la posicin completamente abierta. Esto
permite a los finos triturados ser descargados rpidamente, haciendo lugar para la
alimentacin adicional.

Trituradora de Cono Symons

Este es el tipo de trituradora de cono que ms se encuentra en la operacin. Se fabrica

en dos formas: la estndar para trituracin secundaria normal y la de cabeza corta
para trituracin fina o servicio terciario. Difieren principalmente en la forma de las
cmaras de trituracin. La de cono estndar tiene revestimientos escalonados que
permiten una alimentacin ms gruesa que en la de cabeza corta.
Entregan un producto que vara de 0.5a 6.0 cm. La trituradora de cabeza corta tiene un
ngulo de cabeza con mayor pendiente que la estndar, lo cual ayuda a evitar el
ahogamiento del material mucho ms fino que se maneja. Tambin tiene una abertura
de alimentacin ms estrecha y de una seccin paralela ms grande en la descarga y
entrega un producto de 0.3 a 2.0 cm.
La seccin paralela entre los revestimientos en la descarga es una caracterstica de
todas las trituradoras de cono y se incorpora para mantener un estrecho control sobre
el tamao del producto. El material que pasa a travs de la zona paralela recibe ms de
un impacto de los miembros de la trituradora. El ajuste en la trituradora de cono es,
por lo tanto, la abertura mnima de descarga.
La placa de distribucin sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar la
alimentacin, distribuyndola a una velocidad uniforme a toda la cmara de
trituracin.

Ajuste de la trituradora

El ajuste de la trituradora depende del tamao del producto que se requiera. En la

mayora de los casos, la taza deber ajustarse para que la abertura entre los
elementos trituradores en el lado cerrado mida la distancia un poco menor que el
tamao ms del producto deseado. Adems del reajuste de la taza cuando se cambia
el tamao del material, tambin es necesario reajustar la taza para compensar el
desgaste de las piezas que realizan la trituracin.
El ajuste de la trituradora se cambia ya sea bajando o elevando la taza en el anillo de
ajuste, haciendo girar el conjunto de la taza hacia la derecha para bajarla o hacia la
izquierda para elevarla.
Bajando la taza se disminuye el ajuste y elevando se aumenta. Frecuentemente el
ajuste se revisa en la prctica dejando caer pequeas piezas de plomo dentro de la
cmara de trituracin y midiendo su dimetro despus de salir.
HARNEADO
 INTRODUCCIN
La clasificacin por tamao de los materiales se usa ampliamente en la industria y los tipos de
equipos son muchos y variados. El harneado generalmente se lleva a cabo sobre material
relativamente grueso, ya que la eficiencia de esta operacin disminuye rpidamente con la finura.
Los harneros finos son muy frgiles y costosos y tienden a bloquearse muy fcilmente con las
partculas retenidas (cegamiento). Generalmente el harneado se limita a material mayor de 250 m
en tamao, y la separacin por tamaos ms finos, normalmente se lleva a cabo por clasificacin,
aunque en la prctica el lmite entre los dos mtodos depende de muchos factores, tales como el
tipo de mena, produccin de la planta, etc.

Existe, desde luego, una amplia gama de propsitos para el harneado. Los principales propsitos en
la industria de los minerales son:

a) Evitar la entrada de finos al chancador, con el fin de aumentar su capacidad y eficiencia.

b) Evitar que el material grueso pase a la siguiente etapa en los circuitos de trituracin fina y en las
operaciones de molienda.

c) Preparar una alimentacin estrechamente clasificada para ciertos proceso de concentracin por
gravedad.

d) Producir un producto terminado muy exactamente dimensionado, donde as les exijan las
especificaciones.
 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL HARNEADO

La efectividad de la criba siempre debe estar asociada con la capacidad ya que esto siempre es
posible por el uso de una baja velocidad de alimentacin y un tiempo de harneado muy largo para
efectuar una separacin casi completa. En la prctica, la economa dicta que se deben usar
velocidades de alimentacin relativamente altas, lo cual reduce el tiempo de permanencia de la
partcula sobre la criba y frecuentemente produce una capa gruesa de material, a travs del cual las
partculas finas deben viajar hasta la superficie del harnero. El efecto neto es la reduccin en la
eficiencia. La alta capacidad y la alta eficiencia son requerimientos opuestos para cualquier
separacin dada y se necesita un convenio para lograr el resultado ptimo. A una capacidad
determinada, la efectividad depende de la naturaleza de la operacin de harneado, es decir, de la
oportunidad total de que una partcula pase a a travs de l harnero una vez que ha llegado a sta.

Al igual que la velocidad de alimentacin, un factor importante que determina el nmero de saltos
que una partcula realiza sobre el harnero es la Velocidad de Vibracin de la misma. Se hacen vibrar
los harnero para aumentar su eficiencia, ya que se reduce el cegamiento y se induce la segregacin
del material de la alimentacin, lo cual permite que los finos pasen a travs de la capa de
alimentacin hasta la superficie del harnero. Sin embargo, una velocidad de vibracin demasiado
alta reduce la eficiencia en los saltos que la partcula realice en el harnero, arrojndola tan lejos que
realice muy pocos saltos.
En general, se pueden usar velocidades de vibracin ms altas, con mayores velocidades de
alimentacin , ya que el lecho ms profundo de material tiene un efecto de amortiguamiento que
impide el rebote de las partculas.

Existen muchos factores que afectan la posibilidad de un paso individual a travs de la criba una vez
que la partcula la ha alcanzado. El ngulo de aproximacin y orientacin de la partcula hacia el
harnero son importantes; mientras ms cercano est el ngulo de aproximacin a la perpendicular ,
tanto mayor ser la oportunidad de paso para la partcula.

Si la forma de la partcula no es esfrica, entonces algunas orientaciones de la partcula presentarn

una pequea seccin transversal para el paso y algunas una gran seccin transversa; por ejemplo, la
mica, se harnea extremadamente mal, sus cristales planos, como placa, tienden a cabalgar sobre
las aberturas del harnero.

Relacin del rea neta de las aberturas al rea total de la superficie de harneado. Entre ms pequea
sea el rea ocupada por el material del harnero, tanto ms grande ser la oportunidad de que una
partcula alcance una abertura.

Para aumentar el rea abierta de una criba fina, se deben usar alambres muy delgados, lo cual hace
frgil a la criba. Esta es la principal razn para que los clasificadores ocupen el lugar de los harneros
en los tamaos de abertura fina.
Debido a las ms grandes reas abiertas de los harneros gruesos, la capacidad es ms
grande que la de los harnero finos y, en general, la velocidad de alimentacin mxima
permisible es aproximadamente proporcional al dimetro de las aberturas.

El factor ms importante que determina el rendimiento del harnero sea la presencia de

partculas de tamao prximo al de la abertura, estas partculas tienden a obstruir o
cegar las aberturas, reduciendo el rea abierta disponible y frecuentemente se
presentan dentro de la fraccin gruesa.
Con frecuencia esto es un problema en los harneros que funcionan en circuito cerrado
con trituradoras en las que ocurre una permanencia de material de malla prxima que
reduce progresivamente la eficiencia. Muchas veces en estos casos se usan harneros
que tienen aberturas ligeramente ms grandes que la abertura de descarga de la
trituradora permitiendo as que este material pase hacia los finos del harnero.
La cantidad de humedad presente en la alimentacin tiene un marcado efecto sobre la
eficiencia del harneado, lo mismo que la presencia de arcillas y otros materiales
pegajosos los cuales se deben eliminar al principio de la ruta de tratamiento.
Las alimentaciones hmedas harnean mal ya que tienden a aglomerarse y obstruyen
las aberturas del harnero.
El harneado siempre se debe realizar sobre material perfectamente seco o mojado, pero
nunca sobre material hmedo.
TIPOS DE HARNEROS

Existen muchos tipos diferentes de harneros industriales, los cuales pueden ser
clasificados como:
Estacionarios
Mviles
HARNEROS ESTACIONARIOS

Parrillas

El material muy grueso es usualmente cribado en una parrilla, que en su forma ms

simple, consiste en una serie de barras paralelas colocadas sobre una estructura.
Algunas parrillas emplean cadenas en lugar de barras y algunas son sacudidas o
vibradas mecnicamente para ayudar a la alimentacin del material requerido y a la
salida del material sobremedida.
El uso ms comn de las parrillas en el proceso del mineral es para la alimentacin del
chancador primario. Si la trituradora primario tiene un producto de 10 cm, entonces la
alimentacin se pasa sobre una parrilla con un espaciamiento de 10 cm entre las barras
para escalpar o remover finos.

Las barras de una parrilla estn usualmente inclinadas en un ngulo de 20 a 50,

mientras mayor es la inclinacin, mayor es el paso del material, pero su eficiencia es
menor.

La alimentacin fluye hacia debajo de las barras para ayudar al flujo y disminuir el
atascamiento. El atascamiento es el mayor problema, especialmente en los miembros
transversales que mantienen juntas las barras.

El tamao de la partcula que se puede cribar en una parrilla puede variar de 20 mm

hasta 300 mm. La capacidad puede ser tan alta como 1000 ton/h, es proporcional a la
superficie.
Figuras : Escalpadores o removedores de fino (Grizzly)
 HARNEROS MVIBLES
Harneros vibratorios
Los harneros vibratorios son los ms importantes mquinas de cribado con
aplicaciones en el procesamiento de minerales. Manejan materiales de 25 cm hasta 250
m. Su aplicacin principal est dentro del circuito de chancadores, donde se requiere
manipular material dentro de un rango general de 25 a 5 mm de tamao.
La vibracin es inducida verticalmente por la rotacin de un dispositivo recproco
mecnico aplicado a la caja o por medio de dispositivos elctricos que operan
directamente sobre la malla.
Pueden trabajar con pendientes suaves y necesitan poca altura de paso. En sistemas
de harneros mltiples la alimentacin se introduce por la parte superior de la criba
gruesa, los finos caen completamente hasta las cribas ms finas, produciendo as una
variedad de fracciones clasificadas por tamao.
Los harneros vibrados elctricamente trabajan con un movimiento de alta frecuencia de
paso muy pequeo , creado por un magneto movible activado por corriente alterna. El
vibrador electromagntico est montado sobre la superficie de harneado y conectado
directamente a ella.
Para el cribado en seco, estas cribas estn limitadas a materiales con tamao menor de
12 mm.
El harnero usado ms ampliamente para material grueso es el vibrado mecnicamente.
Existen dos mtodos principales para producir la vibracin.

El movimiento excntrico es el preferido para las alimentaciones ms gruesas de 4 cm,

mientras que para menos de este tamao, se usan las poleas desbalanceadas.
 SUPERFICIE DE HARNEADO

El tipo de superficie de harneado elegida para un servicio particular depende de la

abertura requerida y de la naturaleza del trabajo.
Para un trabajo muy pesado se usa la parrilla de barras paralelas de acero o fierro
fundido o rieles separados por una distancia fija.
Las placas perforadas se usan para muchos propsitos. Algunas mallas para servicio
pesado son placas con agujeros circulares o cuadrados.
Mallas de varilla de acero son usadas para trabajo pesado en el rango de 3 25 mm,
para sacar material fino de la alimentacin de los chancadores primarios.
Mallas de alambres en forma de cua son empleadas en mquinas de harneado fino.
Estas mallas son fuertes y tienen reas relativamente grandes. El perfil de la cua
minimiza el bloqueo por las partculas.
La malla de alambre, construida de acero, acero inoxidable, cobre o bronce, son las
superficies de harneado ms usadas, especialmente en el rango de los circuitos de
chancado. La abertura rectangular tiene un grado mayor de abertura que la cuadrada
para el mismo dimetro de alambre. El dimetro del alambre depende de la naturaleza
del trabajo y de la capacidad requerida.
AGLOMERADO
 AGLOMERADO

INTRODUCCIN

El tratamiento de minerales oxidados de cobre por lixiviacin con soluciones diluidas de cido
sulfrico es conocido desde hace mucho tiempo. El mtodo convencional consista en
disponer el mineral chancado, relativamente grueso, en bateas de gran tamao, donde era
inundado con las soluciones que percolaban a travs del lecho de mineral. Las soluciones
ricas, despus de un elaborado manejo de recirculaciones, alcanzaban altas concentraciones
de cobre, necesarias entonces para su tratamiento posterior por cementacin o
electroobtencin directo.

Con el tiempo, la imposicin del ctodo de cobre como producto final estndar en el mercado,
as como la paulatina disminucin de las leyes de los recursos minerales susceptibles de ser
lixiviados, oblig a pensar en sistemas ms eficientes que permitieran mejorar las cinticas y
los rendimientos de disolucin de cobre desde el mineral, reducir los consumos de cido
asociados al proceso y generar ctodos de alta pureza.
Se da paso as a la tecnologa de lixiviacin en pilas, la que gracias al desarrollo de tcnicas de
aglomeracin y a la introduccin de la Extraccin por Solventes como proceso estndar en la
industria, ha visto extendida su aplicacin no slo al tratamientos de minerales oxidados, sino
tambin, a algunos tipos de minerales sulfurados por biolixiviacin, con lo que la produccin
mundial de cobre por procesamiento hidrometalrgico se incrementar desde menos de 10% en
1990 a alrededor de 25% en el ao 2000.

La cantidad de finos que se generan tanto en la extraccin mina como la que se genera en la etapa
de chancado, causan serios problemas en la lixiviacin. Para evitar en gran parte los problemas de
finos y de segregacin de las partculas de mineral, se usa la tcnica de aglomeracin, tcnica con
la cual se estabilizan los finos. Durante el proceso de aglomeracin las partculas finas del mineral
se juntan y adhieren alrededor de los fragmentos ms gruesos formando pellets (Bolitas) con una
porosidad apropiada que permite la difusin de la solucin de lixiviacin hacia el interior y hacia
afuera de las partculas del mineral; facilitando, al mismo tiempo, un buen escurrimiento a travs de
la pila y evitando la migracin de partculas finas hacia las restantes etapas del proceso.
1.- AGLOMERACIN Y CURADO
Las etapas de aglomeracin y curado, en la operacin, se confunden en una sola, pero para los
efectos de facilitar la descripcin de cada uno se analizaran por separado.

1.1.- Aglomeracin
Podemos definir la aglomeracin, como el un proceso de aumento de volumen, en el que est
involucrado la unin de partculas pequeas con partculas de tamao mayor.

1.2.- Curado o tiempo de envejecimiento

Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la humedad necesaria
adicionando agua o lquidos de reciclo, es dejado reposar durante un tiempo (el cual es llamado
tiempo de reposo) para que se produzcan las diferentes reacciones qumicas de oxidacin,
hidrolizacin, sulfatacin, reacciones exotrmicas y otras que contribuyen y facilitan la lixiviacin
posterior de los valores metlicos que se desea extraer.
Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente:

a) Las Partculas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamao uniforme, de menor
densidad y mayor permeabilidad.
b) Reducir la probabilidad de segregacin de las partculas finas durante el carguo y regado de la
pila.
c) Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamao de las partculas.
d) Mejorar la oxigenacin de la pila.
e) Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vas de ataque y penetracin.
f) Mejorar la velocidad de extraccin, reduciendo el ciclo o tiempo de lixiviacin, lo que influye
favorablemente, en la economa de las operaciones de la planta.

Cuando la aglomeracin del mineral se efecta en conjunto con la solucin lixiviante, junto con
obtener una mejor velocidad de percolacin, se obtiene un ntimo contacto entre la solucin
lixiviante concentrada y el mineral; lo que generalmente permite una mayor velocidad de lixiviacin
y recuperacin. A este procedimiento se le llama curado de mineral.
Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solucin lixiviante al mineral antes de apilarlo:

a) Se logra una solucin muy homognea de la solucin lixiviante sobre toda la carga del mineral.
b) Se obtiene un ntimo contacto entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral, permitiendo
que la etapa de lixiviacin termine en el menor tiempo posible.
c) En la lixiviacin con cido sulfrico se produce una aceleracin de la cintica de sulfatacin
debido al calor generado al producirse la mezcla cido sulfrico agua, que se traduce como una
reaccin exotrmica.
Algunas reacciones clsicas:
Tenorita Cu O + H2SO4 Cu SO4 + H2O
Crisocola Cu SiO3 * 2 H2O + H2SO4 Cu SO4 + SiO2 + 3 H2O

La aglomeracin surge as, corno una alternativa viable para preparar un producto homogneo,
previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribucin de la solucin de lixiviacin en
todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego requeridos
por el proceso.

Figura . Mineral aglomerado

2.- PRUEBAS EXPERIMENTALES

Las pruebas experimentales estn orientadas a definir la humedad y dosificacin de cido ptimo
para alcanzar un aglomerado de buena calidad y mxima extraccin de cobre con un mnimo
consumo de cido. Para esto es necesario realizar un prueba de sulfatacin, que consiste en pesar
varios paquetes de 2 Kg de mineral, lo ms representativo del total y dosificar con cido en un
rango de 5 a 80 Kg H+/ Ton de mineral seco.
 Dosificacin de cido Volumen de cido Volumen de agua
Kg H+/Ton cm 3 cm 3
5 5.5 152.1
40 43.9 156.7
70 76.8 160.6

Despus de dejar en reposo durante 4 horas el material sulfatado, es lavado con 4 litros de agua y
despus agitando cada 2 horas por un tiempo de 8 horas. Una vez concluid la prueba, se procede a
tomar muestra de la solucin de dicho lavado, para ser analizado por H+ y Cu soluble.
Con los resultados entregados por el laboratorio qumico, se procede a calcular el % de extraccin
y el consumo de Kg H+ /Kg de Cu recuperado. Esta informacin es graficada como % Extraccin v/s
consumo cido curado Kg H+ /Ton mineral seco, indicando la inflexin de la curva el valor de menor
consumo de cido y la mayor extraccin de cobre.
Los resultados de estas pruebas se utilizan como base para la dosificacin de cidos en las
soluciones lixiviantes.
2.1.- Pruebas de cintica de extraccin:

Durante las campaas experimentales ya sea en columnas o pilas semi - industriales, se lleva un
control de flujo y de concentraciones de especies tanto en la solucin lixiviante como el efluente de
manera de poder establecer un balance metalrgico y de consumo de cido.
 Aglomeracin
Columna Peso
Granulometra Humedad cido
N (Kg)
(%) Kg /TMS
12 10 -15 % +1/4 96 5.0 20

CABEZA RIPIO SOLUCIN EXTRACCIN

Peso Ley CuT Peso Ley CuT Cu disuelto Cu Total
(Kg) (%) (Kg) (%) (gr) (%)
90 1.07 84.1 0.14 828.84 83.7

Figura: Lixiviacin en columnas

3. PRINCIPIOS DE AGLOMERACIN

Para el desarrollo de cualquier proyecto de lixiviacin esttica se deben realizar una serie de
ensayos en columnas y a veces a escala piloto o en campo. Los resultados en condiciones ms o
menos reales, pueden conducir a la viabilidad tcnica y econmica del proyecto.
Sin embargo, existe un factor crtico, a veces no suficientemente investigado, y que en muchos
casos ha conducido a fallos o al cierre de las plantas en operacin. Este factor es la permeabilidad,
dependiente de las caractersticas fsicas del material en cuanto a proporcin de poros, lamas, finos
y gruesos, y de mtodo de formacin de las pilas o depsitos.
No hay unos lmites bien establecidos respecto a la definicin de finos y lamas. El trmino lamas se
puede aplicar a granulometras inferiores a 5 - 10 micras, y el trmino finos a granulometras
inferiores a 100 -150 micras. Con proporciones del 10-20 % de estos materiales finos, pueden existir
problemas de permeabilidad. Sin permeabilidad en los lechos de lixiviacin, no hay percolacin, no
hay contactos, no hay disolucin y no hay extraccin de valores.
La influencia de los tamaos finos en la permeabilidad, es debido a tres causas principales:

a) Segregacin de los finos en la formacin de los lechos, originando reas ciegas entre tamaos
gruesos, disminuyendo la percolacin y conduciendo el flujo de solucin por zonas de fcil acceso
o canaleo.
b) Forma de construccin del vace o pila. Es indudable que una compactacin obstruir huecos y
dificultar la percolacin.
c) La emigracin vertical de finos durante la operacin, a zonas inferiores, impidiendo un flujo
uniforme de la solucin.

SEGREGACION NIVEL FREATICO APOZAMIENTOS

Figura Problemas ms comunes en la operacin y formacin de pilas

Todo ello influye en un mayor tiempo de lixiviacin, un mayor consumo de reactivos y una menor
extraccin, que pueden originar la inviabilidad del proyecto.
No obstante, hoy en da, el proceso ms empleado para solucionar el problema de los finos, es la
aglomeracin
El trmino general de aglomeracin se aplica al proceso de unin de varias partculas finas en otras
mayores; es simplemente un aumento del tamao de partculas. A veces puede tener lugar de
manera natural en la manipulacin de los materiales con cierta humedad, por ejemplo en cintas
transportadoras, en el mezclado o incluso en su cada sobre un montn. Es una unin dbil e
insuficiente en la mayora de los casos.
El proceso de aglomeracin consiste en la esencia en la adhesin de partculas finas a las gruesas,
que actan como ncleos, a partir de la distribucin de tamaos en la alimentacin.
Para que se produzca la unin de las partculas es necesario la accin de agentes "aglomerantes" o
aglutinantes que pueden ser:
a) Lquidos
b) Slidos
c) Mezcla de lquidos y slidos.
Dentro de los lquidos, el aglomerante ms simple y comn es el agua, y menos normal ciertos
lquidos viscosos.
Entre los aglomerantes slidos, tenemos la bentonita y ciertas sales cristalizadas. Se forman as los
llamados pellets secos.
Y como aglomerantes similares, tenemos las soluciones de cido sulfrico, sulfatos, cal y cemento.
Desde el punto de vista de lixiviacin esttica, los sistemas a) y c) son los ms empleados y los que
describiremos ms detalladamente.
El proceso de aglomeracin ha permitido desarrollar la lixiviacin esttica en pilas, principalmente
de minerales de oro y plata, aunque hoy en da por su simplicidad y economa se est aplicando a
residuos almacenados que no podran ser tratados econmicamente por mtodos convencionales.

El mtodo de aglomeracin depender de la cantidad de finos en el material que puedan causar

problemas de percolacin. Para cantidades pequeas, menores del 10% de material fino (150 m), el
empleo de un lquido, agua, puede ser suficiente. Para contenidos mayores se puede necesitar otro
agente aglomerante.
3.1 Aglomeracin por humedad

El proceso ms simple de aglomeracin es humedecer el mineral con lquido, hasta alcanzar un

contenido de agua que origine una tensin superficial suficiente, para que al colisionar las
partculas entre si, los finos se adhieran a los tamaos gruesos.
Lgicamente, esta aglomeracin es muy dbil y solo se emplea en casos fciles, con poco
contenido de finos. A veces, por el proceso en s, se necesita medio alcalino (lixiviacin de oro y
plata por cianuracin) y en este caso, indirectamente, empleamos un aglomerante como es la cal en
solucin.

Ca O, H2O (Curado)

Partculas finas Aglomerados

El clculo terico de la humedad ptima es casi imposible y no existe una regla estndar para
conocer la humedad ptima de aglomeracin. Si existen ensayos prcticos para determinar la
estabilidad y resistencia de aglomerados. La humedad del mineral puede moverse entre 6 a 15 %
para distintos materiales.

El mtodo ms normal de humidificacin es efectuar un riego pulverizado, en cantidades variables

segn la humedad a obtener, y que puede ser del orden de 0,15 0,25 l/min/m2 hasta 2-3 l/min/m2.

La prctica y la experiencia, definirn la humedad ptima y el sistema de riego ms apropiado.

3.2 Aglomeracin por adherentes

Existen ciertos materiales qu pueden mejorar la adherencia de las partculas finas a las gruesas,
prolongando esta unin tanto en la manipulacin como en la operacin de lixiviacin.
Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido ampliamente estudiados , principalmente por
el USBM de EE.UU. que determinaron experimentalmente los tres parmetros principales del
proceso: 1) el tipo y cantidad de aglomerante aadido a la alimentacin seca, 2) la humedad
necesaria en la mezcla mineral / aglomerante y 3) el perodo de curado para favorecer los puentes
de silicato clcico.
Tericamente, la aglomeracin con aglutinantes es un proceso no bien definido. Parece ser que es
similar a la floculacin, o sea que se forma una especie de coagulacin por unin de las partculas
arcillosas coloidales con los agentes y electrolitos en solucin. Se forman as aglomerados porosos
muy estables y resistentes a la manipulacin y condiciones de lixiviacin.
Los principales aglomerantes empleados actualmente son:

1. La cal es tambin un buen aglomerante y su empleo es prctico, cuando la lixiviacin tiene lugar
en medio alcalino.
2. El cemento Portland, tipo 2, es el mejor aglomerante, empleado en proporciones que pueden
variar de 1 - 5 kg/ t.
3. Las cenizas y polvos de hornos o de centrales trmicas, pueden emplearse tambin como
aglomerantes, dependiendo de su disponibilidad y economa. Se debe tener en cuenta la
posibilidad del contenido de ciertos metales solubles, que pueden interferir la qumica de la
lixiviacin.
4. cido sulfrico y sulfatos (para medio cido).

Para una buena aglomeracin, son necesarias las siguientes condiciones:

Adicin de aglomerante o aglomerantes sobre el mineral relativamente seco. Por ejemplo en la
trituracin, si est incluida en el esquema de tratamiento.
a) Mezcla lo ms ntima posible, entre mineral y aglomerantes.
b) Adicin de lquido o solucin para alcanzar la humedad ptima de aglomeracin.
c) Un cierto tiempo de reposo a curado, antes de proceder a la lixiviacin. Lgicamente a mayor
cantidad de finos, se necesitarn ms aglomerantes y ms tiempo de curado. Como mnimo debe
existir un perodo de reposo de unas 24 horas.

La aglomeracin se puede efectuar en medio cido o en medio alcalino. En el primer caso, tpico
de la lixiviacin de minerales de cobre y uranio, el mismo lixiviante cido se puede emplear como
aglomerante, generalmente en forma de cido sulfrico concentrado.
Se ha propuesto tambin el empleo de aglomerantes cidos slidos, como los sulfatos (yeso),
pero no es normal, aparte de los efectos perniciosos de las posibles incrustaciones por
precipitacin posterior en pilas y tuberas.
En medio alcalino, el caso ms tpico es la aglomeracin de minerales de oro y plata. En este caso
los aglomerantes son normalmente el cemento y la cal. El cianuro en forma liquida y a alta
concentracin, se emplea ms bien como agente de humedecimiento durante la aglomeracin.
Para que el proceso de aglomeracin sea efectivo, es necesario disponer de una serie de
dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar parte de la propia planta. Es el caso
de una trituracin con una serie de cintas transportadoras, para descarga del producto triturado,
en donde puede aplicarse las aglomeraciones en las transferencias sin equipos adicionales.

4. SISTEMAS DE EQUIPOS DE AGLOMERACIN

1. En depsitos (stocks). Es el ms simple y se realiza cuando el material contiene pocos finos.

El material puede proceder:
a) De un stock previo. En este caso la carga con pala u otros equipos, debe efectuarse siempre
desde el mismo punto de stock.
b) De una planta de trituracin en su transportador final.
c) De un apilador o distribuidor.
En cualquier caso los aglomerantes, por ejemplo cal y cemento, se aaden en trituracin o cintas,
lo antes posible para que haya una buena mezcla en los puntos de transferencia.
El humedecimiento del material para alcanzar la humedad ptima, se hace mediante pulverizadores
en la descarga o sobre el material depositado, con agua y solucin lixiviante. Es ms efectivo en la
descarga con la nica dificultad de las posibles prdidas o ms bien mala distribucin por el viento.
La pulverizacin de la solucin debe aplicarse por delante y por detrs de la descarga, o slo por
delante, (mojado gruesos). Tambin suelen colocarse algunas barras dispersoras por debajo del
riego para reducir la segregacin, siempre inevitable.
Debe existir una altura de unos 4 a 6 centmetros desde el punto de descarga a la parte alta del
montn. Normalmente, en caso de vaces o grandes pilas los montones son explanados, todo lo
cual contribuye a una mayor mezcla.
En la Figura se representa el mtodo de aglomeracin en stock.
2.- En cintas transportadoras. El proceso de aglomeracin puede realizarse sobre cintas
transportadoras previa adicin de los aglomerantes slidos. Para ello es condicin fundamental
disponer de varios puntos de transferencias, segn cantidad de finos y dificultad del material a
aglomerar. Por ejemplo:
Para 5% < 150 m 2 a 3 puntos de transferencia
Para 10- 15% < 150 m 4 a 5 puntos de transferencia

Normalmente, en la planta de trituracin de manipulacin suelen existir cierto nmero de

transportadores finales en que pueden realizarse el proceso de aglomeracin. Sin embargo, para
una buena efectividad, los transportadores deben reunir una serie de condiciones especficas,
tales como:
a) Es imprescindible disponer, al menos, de unos 2 m de altura en las transferencias, para
acoplar el riego pulverizado y las barras dispersoras.
b) La velocidad debe ser de 1,20 - 1,50 m/ seg (descarga lenta).
c) Su capacidad debe estar sobredimensionada en anchura (capa fina de mineral para mejor
mojado).
3.- Tambor Rotatorio. Este mtodo se aplica cuando el material contiene gran proporcin de finos
(ms de 15% de tamaos inferiores a 150 m), pero al mismo tiempo debe contener tambin gruesos
(aproximadamente un 50% de tamaos superiores a 150 m y con distribucin lo ms homognea
posible hasta el tamao mximo de la operacin). As ser posible una aglomeracin de finos con los
gruesos. El diseo del equipo es el clsico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su finalidad
principal, por su volumen, es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se
produzca la aglomeracin. En los casos anteriores de aglomeracin en stocks o cintas el tiempo de
contacto es mnimo (segundos).
Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable, pueden adaptarse a
los cambios de la cabeza en proporcin o pegajosidad de finos y dosificacin de aglomerantes y
solucin.
En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de adherencia y
apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con humedades crticas. En este caso, se suele
disponer de cadenas o tiras de goma (trozos de cintas transportadoras usadas) en su interior para
golpear la carga y evitar las adherencias.

Tambor Aglomerador
4.- Disco rotatorio. Los discos o bandejas rotatorios son los mismos equipos que se emplean en
peletizacin. En aglomeracin tienen poca aplicacin, ya que su uso es para materiales con
bastante proporcin de finos sin gruesos, poco frecuentes en lixiviacin esttica.
Son de poca capacidad y requieren ensayos especficos, siendo factores importantes el tamao
del mineral, punto de adicin del mineral, la localizacin del riesgo, colocacin de separadores,
cte.
Segn los resultados de los ensayos se pueden obtener las caractersticas de estos discos
rotatorios, en cuanto a dimensiones (dimetro y altura), inclinacin, revoluciones por minuto, etc.
En la Figura se muestra un disco de aglomeracin.
 5.- DESCRIPCIN DEL PROCESO

Las plantas de aglomerado estn compuesta por una placa vibratoria de alimentacin, dos correas
transportadoras y un tambor aglomerador .

Figura : Diagrama del proceso de aglomeracin

El acopio de mineral (stock-pile), corresponde a una pila cnica destinada al almacenamiento de
mineral. Su capacidad de almacenamiento es de alrededor de 10.000 ton, mientras que la carga viva
es de alrededor de 6.000 ton. La descarga inferior, generada en el acopio de mineral, ingresa a un
chute de descarga, que alimenta aproximadamente 200 a 220 ton/hr de mineral a la placa vibratoria
de alimentacin, para luego ser transportada por la correa N 6 al tambor aglomerador. Esta cinta
transportadora esta equipada con un pesmetro para registrar el peso de mineral alimentado al
tambor aglomerador.
El mineral ingresa al tambor aglomerador a travs de un chute de alimentacin y se contacta con
agua y cido sulfrico, alimentados a travs de las flautas internas del equipo. El agua se alimenta a
razn de 40 a 50 litros por tonelada de mineral, mientras que el cido sulfrico se alimenta a razn
de 25 Kg por tonelada de mineral.

El movimiento rotacional del tambor aglomerador permite el aglomeramiento del material y

conjuntamente con el ngulo de inclinacin, se logra el desplazamiento del material hacia el punto
de descarga del equipo.

El material aglomerado que sale por la parte posterior del tambor aglomerador, es descargado con
un contenido de humedad que flucta entre un 5% a 7% y es traspasado a correas, que alimenta la
tolva de carga, para el traslado del material aglomerado a la zona de apilamiento.
5.1.- Descripcin del tambor de aglomerado y sus variables de operacin

Tambor Aglomerador

Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilndrica

ubicada en forma horizontal, con una leve inclinacin
orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura
soportante, que le permite rotar a una velocidad constante.

El diseo y operatividad del tambor aglomerador, se

fundamentan en procurar el tiempo de retencin necesario,
para lograr la mejor distribucin posible de aglomerantes Figura : Tambor aglomerador.
sobre el mineral. Es decir, mezclar homogneamente mineral
y reactivos mediante rotacin continua y as lograr la calidad
de aglomeracin requerida en el proceso posterior de
lixiviacin en pilas.

Figura : Vista interior del tambor aglomerador.

Variables de operacin

a) La operacin de aglomeracin debe ser realizada de tal forma, que garantice la calidad del material
aglomerado y por ende, la requerida para el apilamiento del mineral.

b) Durante la aglomeracin se procura conservar al mximo el perfil granulomtrico obtenido durante

el chancado, pero con los finos adheridos a los granos gruesos, sin mostrar segregacin gracias a
una distribucin uniforme de los reactivos aglomerantes.

c) Para lograr la mxima eficiencia del proceso de aglomeracin, deben estar completamente
relacionados el tonelaje de alimentacin, flujo de cido sulfrico el y flujo de agua con el tiempo de
retencin y velocidad de rotacin del tambor aglomerador.

d) De esta forma, el tiempo de retencin y el control de la velocidad de rotacin del tambor de

aglomeracin deben ser suficiente y necesario para lograr la mejor distribucin de los aglomerantes
y obtener la calidad requerida del producto para la etapa posterior de apilamiento.

e) Cualquier variacin en el ngulo de inclinacin y/o velocidad de rotacin incidir directamente en

el tiempo de retencin del material dentro del tambor. Por lo tanto, cualquier ajuste en estos
parmetros debe conllevar a un ajuste en la adicin de aglomerantes.
5.1.1.- Tonelaje de Alimentacin

El tonelaje de alimentacin corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a travs de la

correa de alimentacin y su rango de operacin normal oscila entre 200 a 220 ton/h. Depende
fundamentalmente, de la cantidad de mineral disponible en el acopio de mineral (carga viva); de la
velocidad de rotacin y capacidad de tratamiento del equipo y de la capacidad de transporte de
material aglomerado haca el sector de apilamiento.

Del tonelaje de alimentacin dependen las cantidades de agua y cido a adicionar en esta etapa, por
lo tanto, este parmetro deber ser controlado estrictamente, porque cualquier variacin de ella
implica un ajuste en la adicin de aglomerantes, velocidad de rotacin y ngulo de inclinacin del
tambor aglomerador.

Esta variable puede ser manipulada por el operador desde la sala de control, aumentando o
disminuyendo la velocidad de vibracin de la placa de alimentacin.

El tonelaje de alimentacin podr ser reducido cuando exista baja carga viva en el acopio de
mineral, o un alto grado de mineral aglomerado que no ha sido transportado al sector de
apilamiento.
5.1.2.- Adicin de cido sulfrico

La adicin de cido corresponde al volumen de cido sulfrico, irrigado sobre el mineral alimentado
al tambor aglomerador. La tasa de irrigacin establecida por el laboratorio metalrgico y basada en
pruebas de ensayo, sobre el mineral tratado actualmente, corresponde a 25 Kg/ton de mineral.

Adicionar cido en exceso durante la aglomeracin, puede provocar inconvenientes tales como
consumo excesivo por parte de la ganga.

En cambio, si la adicin es menor a la requerida, se perjudica la cintica de lixiviacin y la

recuperacin de cobre.

5.1.3.- Adicin de agua

Corresponde al volumen de irrigacin de agua sobre el mineral que ingresa al equipo. Su valor se ha
establecido entre 40 a 50 Kg/ton de mineral fresco.
El agua debe ser rociada al mineral antes que el cido sulfrico, porque cuando se adiciona cido al
agua se produce una reaccin violenta con liberacin de temperatura y emanacin de gases txicos,
siendo esta una operacin altamente riesgosa.
Un aumento en la adicin de agua afecta la formacin de pellets (aglomerado) y podra provocar
segregacin durante las etapas posteriores.
5.1.4.- Tiempo de retencin en el tambor aglomerador

Es aquel tiempo establecido en pruebas metalrgicas preliminares, como el necesario para lograr la
mejor homogeneizacin de los componentes introducidos al tambor aglomerador. Se diferencia del
tiempo de residencia, ya que el tiempo de retencin se inicia una vez que el mineral se ha
contactado con el agua y el cido, dependiendo directamente de la ubicacin de las flautas al interior
del tambor. En cambio, el tiempo de residencia corresponde al tiempo que tarda el mineral en
ingresar y ser descargado desde el tambor.

El tiempo de retencin depende de la calidad requerida del producto (pellets) y de la capacidad del
tambor aglomerador. ste tiempo, puede ajustarse variando la velocidad de rotacin y/o la
inclinacin del tambor. Para las condiciones actuales de operacin se ha establecido un ngulo de
inclinacin de 4,3 grados con respecto a la horizontal y una velocidad de rotacin de 10 r.p.m..

Una disminucin de la velocidad de rotacin del equipo generar una descarga ms lenta de mineral
y por lo tanto, un aumento en el tiempo de retencin de la carga en el equipo.
Por otra parte, el ngulo de inclinacin del tambor de aglomeracin, tambin afecta el tiempo de
residencia del mineral al interior del tambor. Al incrementar el ngulo de inclinacin disminuye el
tiempo de residencia, puesto que la pendiente del equipo permitir un desplazamiento ms rpido
del material alimentado al tambor aglomerador, pudiendo afectar negativamente la eficiencia del
equipo. Por otro lado, un ngulo de inclinacin ms bajo que el especificado, provoca el efecto
inverso, es decir, aumenta el tiempo de residencia porque provee un desplazamiento ms lento del
material en la descarga.

5.1.5.- Velocidad de Rotacin

Adems de su influencia en el tiempo de retencin, la velocidad de rotacin del tambor

aglomerador, tiene relacin con la calidad de distribucin de los elementos agregados.

Un aumento en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor,

puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor, reduciendo o dejando fuera
del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua, cido, soluciones cidas) con el
material slido.

En cambio, una reduccin en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin

del tambor, puede producir una sobrecarga del motor del tambor, por aumento de la carga de
mineral. Esta sobrecarga del motor se puede verificar controlando el incremento de amperaje del
motor.
PROCESO Y OPERACIN DE
LIXIVIACIN
 LIXIVIACIN

Lixiviacin es aquel proceso mediante el cual, se extrae selectivamente un compuesto,

presente en una fase slida, a travs de la disolucin de las especies de inters, por
medio de un agente lixiviante, que transforma stas especies en sales solubles.

En el caso de la lixiviacin de menas de cobre el agente lixiviante es generalmente

cido sulfrico y las sales solubles formadas son principalmente sulfatos.

Dicho de otra forma, el proceso de lixiviacin permite que la especie de inters se

transfiera desde un slido a una solucin, permitiendo descartar los slidos agotados
y continuar con el procesamiento de la solucin para obtener el metal. Sin embargo, es
necesario que la solucin obtenida en el proceso de lixiviacin tenga una
concentracin apta para continuar con las etapas posteriores, de lo contrario no es
viable el procesamiento de mineral.
 Agente Lixiviante

El agente lixiviante es una solucin acuosa que contiene disuelto algn reactivo
qumico o especie capaz de reaccionar con el mineral til a fin de solubilizarlo.

Para escoger el agente lixiviante ms adecuado, se debe considerar entre otros:

Caractersticas fsicas y qumicas del material a lixiviar.

Debe disolver el metal o compuesto de inters en forma rpida y debe

reaccionar con los minerales sin valor en forma lenta o despreciable.

La solubilidad de los reactivos de lixiviacin debe ser alta, al igual que los
productos del proceso para minimizar el volumen de las soluciones.

Costo razonable y adecuada disponibilidad.

Capacidad de regeneracin en forma simple.

Mnimos problemas de corrosin en los equipos.

En lo posible no debe ser peligroso para los seres humanos y el medio

ambiente.

Deben actuar en fro y en concentraciones diluidas.

La lixiviacin de minerales de cobre depende de varios factores, que tambin son
comunes en la lixiviacin de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:

Tamao de partcula a que debe molerse o triturarse el mineral

Composicin y concentracin del disolvente

Tiempo de contacto

Temperatura del disolvente

Reacciones de lixiviacin de minerales de cobre

Esto puede ser esquematizado a travs de la ecuacin, que representa al proceso de

lixiviacin en trminos generales:

< MINERAL > + (AGENTE LIXIVIANTE) (SOLUCIN) + OTROS PRODUCTOS

ESPECIES OXIDADAS

CRISOCOLA: CuSiO3 * 2 H2O ; 36.1 % Cu

CuSiO3 * 2 H2O + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + 3 H2O

TENORITA: CuO; 79.7 % Cu

CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O

ATACAMITA: CuCl2 * 3 Cu(OH)2 ; 50.5 % Cu

CuCl2 * 3 Cu(OH)2 + 3 H2SO4 CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O

ESPECIES SULFURADAS

CALCOSITA: Cu2S; 79.8 % Cu

Cu2S + Fe2(SO4)3 CuS + CuSO4 + 2 FeSO4
CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S
Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S
COVELITA: CuS ; 66.4 % Cu
CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S
BORNITA: Cu5FeS4 ; 63.3 % Cu
Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S
CALCOPIRITA: CuFeS2; 34.6 % Cu
CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S
 ACCIN DE LOS LIXIVIANTES CON LOS COMPONENTES DE LA GANGA

PIRITA: FeS2 : No es atacada ni por el cido sulfrico ni en mezclas con sulfato

frrico.

PIRROTITA: FeS : Se disuelve fcilmente en medio de cido sulfrico con sulfato

frrico.

Para el caso de especies oxidadas de cobre, el agente lixiviante ms comn es el

cido sulfrico (H2SO4), dada su buena selectividad respecto de la ganga, salvo
cuando sta es de naturaleza calcrea. Por otra parte, en el mercado nacional existe
una buena disponibilidad del producto y su costo es razonable.

En el caso de minerales mixtos de cobre (xidos y sulfuros secundarios), se utiliza

generalmente el sistema de lixiviacin en pilas, cida o cida/frrica. Esto ltimo
dependiendo de las caractersticas del mineral en relacin a su composicin
mineralgica y la ley de cobre insoluble.

En cambio, para la lixiviacin de minerales sulfurados de cobre, de baja ley, es posible

lixiviar bajo la presencia de bacterias que se desarrollan naturalmente en minerales de
cobre. Para lograr la solubilizacin de las especies tiles, se emplean soluciones
cidas que contienen bacterias, tales como, Thiobacillus Ferroxidans y Heptospirillum
Ferroxidans, cuyo metabolismo les permite oxidar compuestos inorgnicos (in
ferroso y azufre elemental).
 TCNICAS DE LIXIVIACIN

Las tecnologas empleadas en lixiviacin, pueden clasificarse en:

a) Lixiviacin por agitacin.

b) Lixiviacin por percolacin en bateas.

c) Lixiviacin en Botaderos.

d) Lixiviacin In Situ e In Place.

e) Lixiviacin en Pilas (Heap leaching)

a. Lixiviacin por agitacin

Consiste en chancar previamente y moler en hmedo el mineral, a una granulometra

generalmente bajo 100 mallas Tyler, para posteriormente lixiviarlo en forma de pulpa en
estanques agitados.

La operacin de lixiviacin es continua pasando la pulpa lixiviada a espesadores,

donde es lavada en contracorriente, sedimentada y filtrada, obtenindose soluciones
clasificadas con concentraciones por lo general alrededor de 10 g/l de cobre.
Este sistema se justifica para minerales oxidados, cuyas especies de cobre son de
rpida cintica de disolucin y sus leyes superiores al 5 % en cobre, debido a que los
costos de inversin y operacin son altos.

Las extracciones de cobre resultan por lo general sobre el 90 %, debido en gran parte
a la molienda previa efectuada al mineral, favoreciendo con ello la cintica de
disolucin de las especies oxidadas.

b. Lixiviacin por percolacin en bateas

Consiste en chancar previamente el mineral a una granulometra generalmente bajo
pulg. y en lo posible con el mnimo de finos para despus ser cargado en bateas
cuadradas, rectangulares o cilndricas, en las que el mineral se sumerge en solucin
cida lixiviante.
La operacin de lixiviacin se efecta en contracorriente, vale decir, las soluciones
lixiviante ms pobres en cido se agregan al mineral cargado ms fresco, de mayor
contenido en cobre y las soluciones ricas en cido se agregan al mineral que va
quedando con menos contenido en cobre. Este sistema resulta un tanto rgido por lo
cual los tiempos de carga, avance y descarga del mineral son fijos.
Debido a sus caractersticas este sistema requiere el manejo de altos flujos de
solucin, lo que implica un alto inventario de soluciones. Las concentraciones de
cobre en las soluciones fuertes varan entre 20 y 30 g/l.

Su utilizacin es generalmente para minerales oxidados con leyes entre 3 y 5 % en

cobre, de cintica de disolucin rpida, con ciclos de lixiviacin a lo ms de dos
semanas, alcanzndose extracciones por sobre el 80 % de cobre.

Los costos de inversin y operacin son menores que los de lixiviacin por agitacin,
por cuanto la infraestructura en equipos e instalaciones es menor.

c. Lixiviacin en Botaderos

Este sistema no requiere chancado alguno del mineral, pues se lixivia tal cual sale
tronado de la mina. El mineral se descarga sobre una pendiente natural en el terreno,
en lo posible de caractersticas impermeables y luego se implementa un sistema de
riego por goteo. La altura de los botaderos vara de acuerdo al tonelaje tratado y a las
caractersticas de la pendiente, siendo por lo general entre 10 y 50 metros de altura.
Su aplicacin es generalmente para minerales de baja ley, tanto para xidos, mixtos
como sulfuros de cobre, con leyes menores al 1 %. Las soluciones fuertes poseen
concentraciones entre 1 y 3 g/l de cobre y son tratadas generalmente por extraccin
por solventes. Los ciclos de lixiviacin son largos, superiores a 6 meses en la mayora
de los casos durando incluso, hasta un ao o ms.

Los costos de inversin y operacin son bastante bajos y dada la envergadura del
tonelaje tratado, slo se justifica para faenas en el mbito de la gran minera y en
algunos casos mediana minera.

d. Lixiviacin In Situ e In - Place

La lixiviacin in situ consiste en lixiviar el mineral e el mismo lugar donde este se

encuentre, vale decir, en el terreno mismo. Este sistema se aplica principalmente a
yacimientos situados a cierta profundidad bajo el nivel de aguas subterrneas, pero no
ms de 500 metros de profundidad. Las soluciones se inyectan y extraen por bombeo,
siguiendo ciclos alternados de lixiviacin y aireacin del yacimiento. El cuerpo
mineralizado requiere ser altamente permeable de manera que en este caso no se
requiere tronar el yacimiento.
La lixiviacin in place se diferencia de la in situ, pues en la in place, el yacimiento
es fracturado por tronadura y adems se encuentra ms cercano a la superficie.

El procedimiento de regado es similar al de botaderos, donde el mineral se riega por

goteo de solucin.

Lamentablemente parte importante de las soluciones lixiviadas no son recuperables en

su totalidad en ambos casos, y las soluciones fuertes resultan con concentraciones de
cobre entre 0.5 y 2 g/l .Los ciclos de lixiviacin son por lo general superiores a un ao.

La lixiviacin in situ e in place se justifican para minerales que por la profundidad

de sus labores o bajas leyes, no son aptos de explotar y tratar por otros sistemas. Los
costos de inversin y operacin son bastantes bajos y tienen relativa importancia en
cuanto al sistema de regado, aplicacin de soluciones y sistemas de bombeo.

e. Lixiviacin en Pilas (Heap Leaching)

El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometra que puede variar

entre bajo 2 pulg. y pulg. para luego acopiar el mineral ya chancado, formando una
pila de base cuadrada, sobre un piso previamente impermeabilizado. La altura de la pila
puede ir desde 1.5 hasta 5 metros, dependiendo de consideraciones metalrgicas y
sistema de carguo.
El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con carpetas de
poliuretano, dndole al piso una leve pendiente de alrededor de un 3 %, dirigida hacia
una canaleta de recoleccin de soluciones. La pila se riega por aspersin o goteo
desde encima, mediante sistemas de tuberas conectadas a mangueras que alimentan
los goteros o aspersores.

La gran ventaja de la lixiviacin en pilas radica por una parte, en el inventario de

soluciones de regado, la cual es muy inferior que en lixiviacin por agitacin y en
bateas. Por otra parte, los costos de inversin y operacin son muy inferiores respecto
de los sistemas antes mencionados, pues no se requiere de infraestructura y equipos
sofisticados salvo, un buen sistema de regado y carguo de la pila.
 LIXIVIACIN BACTERIANA

Esta no es una tcnica de lixiviacin propiamente tal, sino un medio para lograr
solubilizacin de algunas especies sulfuradas principalmente, y que est
estrechamente ligada a la lixiviacin In Situ, In Place, en Botaderos y en Pilas.

Las bacterias que participan en la lixiviacin de minerales constituyen una de las

formas de vida unicelular ms notable. Estos microorganismos, de aproximadamente
1 mm de longitud, son quimiolitrficos, es decir, obtienen su energa de la oxidacin
de compuestos inorgnicos. Muchas de ellas tambin son autotrficas, o sea, fijan
carbono para la sntesis de sus componentes celulares a partir del CO2 del aire y no
de nutrientes orgnicos, como la mayora de las bacterias. Por otra parte, son
capaces de desarrollarse en ambientes que resultaran no tolerables para otros
organismos. Por ejemplo, viven e un medio de elevada acidez tan bajo como pH 2, y
adems soportan altas concentraciones de ciertos elementos como ser: 55 gpl de
cobre, 120gpl de Zinc y 160 gpl de hierro.
En la Tabla se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la lixiviacin. En
relacin con su forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastn, las spirillum
son espirales y las lobus son esferas lobuladas.

Bacteria Oxidan T ( C) pH

Thiobacillus ferrooxidans Fe+2, S , S2O3-2 28 - 35 2.0 2.5

Thiobacillus thiooxidans S, S2O3-2, ZnS 28 - 30 2.0 3.5

Leptospirillum ferrooxidans Fe+2 25 - 35 2.0 3.0

Thermosulfidooxidans Fe+2, S 40 - 50 2.0 3.0

Sulfolobus acidocaldarius Fe+2, S 70 - 75 2.0 3.0

Sulfolobus brierleyi Fe+2, S 70 - 75 2.0 3.0

Este tipo de lixiviacin se debe a la presencia de bacterias que viven naturalmente en
los minerales de cobre, cuya principal funcin es que ayudan o aceleran el paso del
ion ferroso a frrico (Thiobacillus ferrooxidans) y del azufre elemental ion sulfato
(Thiobacillus thiooxidans). Estas bacterias obtienen la energa necesaria para su
existencia de estas transformaciones (del intercambio de electrones), del oxigeno,
nitrgeno y monxido de carbono del aire y de condiciones de pH y temperatura del
sistema como se ha mencionado.

La accin de estas bacterias puede ser directa o indirecta, por ejemplo:

Lixiviacin indirecta:

CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S

Obviamente que la reaccin anterior es en medio cido

Accin o Lixiviacin Directa:

bacteria

S + 3/2 O2 + H2O H2SO4 (t. thiooxidans)

 bacteria

2 FeSO4 + O2 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O (t. Ferrooxidans)

Industrialmente, en el caso del cobre, la lixiviacin bacteriana se aplica

preferentemente en la explotacin de minerales de leyes bajas e intermedias,
realizndose este proceso en botaderos y pilas. Este proceso tiene la ventaja que las
inversiones de capital y los costos de operacin son relativamente bajos. Sin embargo,
necesita tiempos largos, desde varios meses a aos, para extraer el metal con
recuperaciones aceptables.

Figura : Bacterias mesfilas del

gnero Thiobacillus rodeando un
cristal de molibdenita.
 ETAPAS EN LA LIXIVIACIN EN PILAS

Como tratamiento previo a la lixiviacin misma, se puede implementar principalmente

dos pretratamientos: un curado cido para lograr un aumento en la cintica de
lixiviacin y un proceso de aglomeracin para minimizar el efecto adverso que generan
los finos en la permeabilidad del lecho.

Curado cido

Este pretratamiento, tiene como objetivo acelerar la cintica de disolucin por

aumento del tiempo de contacto entre el agente lixiviante y el mineral.

En forma prctica, el proceso de curado cido consiste en dosificar cido sulfrico

concentrado o soluciones concentradas de este reactivo al mineral de cobre en una
etapa previa al carguo de la pila. De esta forma, se logra la reaccin anticipada de las
especies oxidadas de cobre, an las ms refractarias, para transformarlas a sulfato de
cobre.
Por otra parte, el hecho de agregar cido concentrado al mineral antes de cargarlo en
la pila, permite neutralizar en parte las gangas calcreas y reducir el consumo de cido
durante la etapa de lixiviacin.

Otro efecto positivo que se relaciona con el proceso de curado cido, se relaciona con
la evacuacin de los gases producto de las reacciones qumicas, antes del carguo de
mineral en la pila, lo que favorece la precolacin de la solucin lixiviante a travs del
lecho de mineral.

La cantidad de cido a dosificar debe ser tal que permita lograr la mxima disolucin
de la especie de inters, la menor disolucin de ganga posible y la menor generacin
de finos producto de las reacciones qumicas.

Aglomeracin

Durante el proceso de carguo de una pila se produce un efecto natural de segregacin

del mineral, razn por la cual la presencia de finos genera serios inconvenientes en la
etapa posterior de lixiviacin, generndose canalizaciones de la solucin lixiviante,
zonas freticas y otros problemas que afectan seriamente la eficiencia de extraccin
de la especie til.
 La aglomeracin, en el caso de minerales oxidados de cobre, consiste en mezclar el
mineral con cido sulfrico concentrado y agua, en cantidades adecuadas que
permitan obtener un aglomerado de un tamao uniforme y porosidad adecuada.
Durante este proceso las partculas finas del mineral se juntan y adhieren alrededor de
los fragmentos ms gruesos formando bolitas, que benefician al proceso de
lixiviacin, por las siguientes razones:

Se reduce la probabilidad de segregacin de partculas finas, durante la etapa de

carguo, minimizando el riesgo de canalizacin de la pila durante la etapa de irrigacin
o lixiviacin.

Mejora el escurrimiento de la solucin lixiviante a travs del lecho de la pila

(percolacin) y ayuda a la oxigenacin del mineral en la pila, debido al tamao ms
uniforme del aglomerado.

Se reduce o evita el movimiento y arrastre de las partculas finas, hacia etapas

posteriores del proceso, es decir, se obtienen soluciones mas claras en la etapa de
lixiviacin.
Existen diversas tcnicas de aglomeracin entre los cuales se puede mencionar:
aglomeracin en correas transportadoras, por movimiento retrospectivo del mineral
sobre la correa, es decir, el ngulo de inclinacin de la correa es superior al ngulo de
reposo del mineral sobre la banda de transporte, permitiendo que el mineral ruede
hacia atrs a medida que avanza y por otra parte est la utilizacin de una estructura
cilndrica ubicada en forma horizontal con una leve inclinacin, denominada tambor
aglomerador, que mediante rotacin sucesiva permite la adhesin de las partculas
finas sobre los tamaos ms grandes.

Figura : Tambor aglomerador. Figura : Vista interior del tambor aglomerador.

 CICLO DE LIXIVIACIN

Se entender como ciclo Metalrgico o de Lixiviacin de una pila a mdulo, el perodo

de tiempo medido en das, o meses, en que un mineral es depositado en una cancha
de lixiviacin y es sometido a las siguientes operaciones.

a) Carguo de la pila

Corresponde a la etapa de acopio de mineral sobre una superficie previamente

preparada, operacin que normalmente se realiza por capas para evitar que las
partculas gruesas se depositen en la parte inferior y las finas en la zona superior
(segregacin del mineral), minimizando de esta forma el riesgo de canalizacin de la
solucin lixiviante, situacin que genera sectores sin lixiviar y afecta negativamente el
porcentaje de extraccin de la especie til.
b) Primera entrante (Refino de Extraccin por solvente)
Una vez completado el proceso de carguo de la pila es necesario comenzar a irrigar la
solucin sobre la corona, ya sea empleando aspersores o goteros, esta primera
solucin de irrigacin se conoce como primera entrante y normalmente corresponde a
refino proveniente del proceso de extraccin por solvente.

c) Recirculacin

Una vez que la solucin es drenado de la pila, la solucin se recircula por un periodo
de tiempo para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solucin lixiviante y
de ser necesario se debe ajustar la cantidad de cido de la solucin para favorecer la
cintica de disolucin de la especie til. El periodo de recirculacin depende de las
concentraciones de cobre y/o cido libre presente en la solucin drenada.
d) Avance (Drenajes de lixiviacin)

Alcanzadas las condiciones requeridas de concentracin de cobre y cido libre, se

extrae la solucin concentrada. Esta extraccin se obtiene por desplazamiento, tipo
pistn, de la solucin concentrada por otra ms diluida. Generalmente las primeras
soluciones salientes (PLS) van al proceso posterior (SX) por su alto contenido de
cobre, mientras que las siguientes pasan a piscinas de refino desde donde reingresan a
la pila.

e) Lavado

El lavado corresponde a la etapa de desimpregnacin del mineral agotado, y tiene por

objetivo recuperar la mayor cantidad de solucin extractante y cobre disuelto. El agua
de lavado, normalmente, es del orden del 30 a 35% del peso de mineral cargado.
f) Drenaje de lavado
El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una
pila permanente, se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de
solucin contenida, entre los lmites de humedad de precolacin y de humedad de
impregnacin del mineral ya agotado.

g) Descarga

Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio
(mineral agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de
mineral.
 SISTEMAS DE LIXIVIACIN EN PILAS

De acuerdo al piso que pueden tener las pilas, se definen los siguientes tipos bsicos:

a) Pila Permanente (piso desechable): Su piso no es reutilizable, de modo que

terminado el ciclo de lixiviacin no se retira el ripio, sino que se abandona.

b) Pila Renovable (piso reutilizable): Su piso es reutilizable, de modo que terminado

el ciclo de lixiviacin se retira el ripio, para reemplazarlo con material fresco.

c) Pila Modular: Es una combinacin de ambas anteriores, en que solo se

impermeabiliza una vez el piso, el ripio se abandona, pero sobre l se deposita
material fresco formando una segunda capa en el sentido vertical. Este tipo de pila
se utiliza principalmente en la lixiviacin de mineralizado en botaderos.
 Tabla: Aspectos comparativos de Tipos de Pilas

PERMANENTE RENOVABLE

Campo de 1. Minerales de baja ley. 1.Minerales de alta ley.

aplicacin 2. Minerales de baja extraccin. 2.Minerales de alta
extraccin.
3. Cintica lenta.
3.Cintica rpida.
4. Lixiviacin secundaria de
ripios. 4.Lixiviacin primaria de
minerales
5. Amplio espacio disponible
Caractersticas 6. Pilas altas para lograr una alta 5. Pilas relativamente
Generales densidad de carga de bajas para permitir una
material/m2 de pila. rpida carga y
Generalmente 5 m o ms. descarga de material.
Generalmente 2m.
7. Buena resistencia mecnica de
la ganga. 6. Granulometra ms
fina.
8. Granulometra gruesa.
7. La altura queda
9. Comnmente diseadas para
definida por el sistema
cargas sucesivas de mineral en
de carga y por la
capas.
concentracin de las
10. La altura queda limitada por las soluciones a obtener.
necesidades de oxgeno en el
interior de la pila.
Desde el punto de vista de su operacin pueden clasificarse en los siguientes tipos:

a) Pila Unitaria: Todo el material depositado pasa simultneamente por las

diversas etapas del ciclo de tratamiento.

b) Pila Dinmica: En una misma pila coexisten materiales que estn en diversas
etapas del ciclo de tratamiento.

Tabla: Caractersticas de pilas unitarias y dinmicas

UNITARIA DINMICA
Carga de una vez la totalidad En cada periodo, que puede ser diario o
de la pila y la descarga de mltiplos de la alimentacin diaria, descarga
una vez al trmino del ciclo un mdulo y carga otro, los cuales adems van
de tratamiento. directamente adosados a sus respectivos
sectores de la pila, con la condicin que no
Ventajosa para plantas de
haya contacto entre el mineral fresco y el ripio.
baja capacidad.
De esta forma la camada queda formada por
Operacin ms simple y subpilas internas.
flexible.
Menor inversin unitaria por mejor
aprovechamiento del piso impermeable.
Ciclos de operacin muy regulares.
Concentraciones muy estables y regulables en
las soluciones de proceso.
Menor capital de trabajo.
 SISTEMA DE RIEGO

El sistema de riego debe mojar la pila en funcin de la cantidad determinada en l/h/m2

que se ha definido previamente en laboratorio de acuerdo a la capacidad de drenaje del
material a lixiviar, teniendo como consideracin secundaria la concentracin de las
soluciones a obtener.

Sus condiciones son:

Permitir un riego tan uniforme como sea posible.

Un tamao de gota incapaz de provocar la presencia de finos, por ejemplo,

desaglomerando el material.

Un tipo de tamao de gota que no sea afectado por las condiciones ambientales, esto
es arrastre por viento o prdidas por evaporacin.

Estar construido con materiales resistentes a los agentes qumicos y condiciones de

operacin.
Se requiere, por lo tanto:

Disear las tuberas matrices de forma que estabilicen la presin de la lnea.

Seleccionar cuidadosamente los dispositivos de riego de acuerdo con los

criterios ya sealados.

Calcular su distribucin conciliando su rea de influencia y su capacidad, de

flujo con las tasas de riego deseada.

Existe una gran variedad de dispositivos de riego, tales como :

Goteros

Aspersores

Boquillas

Mangueras quirrgicas
Cuyas caractersticas se encuentran en los catlogos de los proveedores
correspondientes.

Una vez dispuesto el mineral sobre la carpeta impermeable, se procede a lixiviarlo con
soluciones de una determinada concentracin (determinadas previamente en pruebas
metalrgicas) para ir logrando la disolucin de la (s) especie (s) tiles, mediante un
sistema de regado que puede ser usando aspersores o goteros, a una tasa de riego tal
que no produzca desmoronamiento de la pila. Estas tasas de riego estn en el orden
de 8 a 30 l/h/m2.
 VARIABLES Y PARMETROS OPERACIONALES

A continuacin se describen las variables que tienen la mayor incidencia en la

operacin de Lixiviacin en Pilas:

La granulometra del mineral.

Las dosificaciones de agua y cido en el curado.

El grado de aglomeracin de los finos durante el curado y el consecuente aumento

de permeabilidad.

Altura de la pila.

El contenido de agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsiguiente

regeneracin.

El ritmo de regado de las soluciones.

La duracin de los ciclos de lixiviacin.

Optimizando alguna de estas variables, se logra aumentar las expectativas de este
proceso, en trminos de obtener mejores recuperaciones de los contenidos oxidados
del mineral y tambin un importante avance hacia la lixiviacin de los sulfuros
secundarios.

El sistema de lixiviacin en pilas se utiliza para lixiviar minerales oxidados, mixtos y

sulfurados de cobre, con leyes que varan entre 0,8 y 3% en cobre e incluso superiores.
Los ciclos de lixiviacin son variables dependiendo del tipo y naturaleza de las especies
y ley del mineral, siendo a lo menos de 5 semanas y a lo ms de 10 a 12 meses
(lixiviacin bacteriana de sulfuros).

Comportamiento de un mineral bajo lixiviacin

100
Porcentaje de extraccin,%

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses

Oxido Mixto Sulfuro

Figura 2.1 Comportamiento de un mineral bajo lixiviacin

La concentracin de cobre en las soluciones fuertes vara entre 55 a 15 gpl,
dependiendo de la mineraloga del mineral (xidos/sulfuros), la ley, dosificacin de
cido en el proceso de curado, tiempo de curado, altura del lecho y tasa de regado
aplicada, entre otras, obtenindose extracciones superiores al 70% de cobre.
a) Perfiles de concentraciones en
drenaje
El perfil o gradiente de concentracin de
los drenajes depende de todas las Comportamiento de un perfil de concentraciones de
drenaje para minerales oxidados y sulfurados.
variables mencionadas anteriormente,
60
pero se puede apreciar una notoria 50

Concentracin de
diferencia entre el perfil de 40

cobre,gpl
concentracin de las soluciones 30

20
provenientes de la lixiviacin de un 10

material oxidado y un sulfuro, siendo las 0

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
concentraciones de los xidos muy Das

concentradas y muy estables en Oxido Sulfuros

comparacin a los minerales sulfurados, Figura: Perfil de concentracin de las soluciones de

este comportamiento se relaciona con la drenaje de minerales oxidados y sulfurados
mayor cintica de disolucin de las
especies oxidadas.
b) Ley de cobre TOTAL

La ley es un valor porcentual que indica la cantidad de fino o especie til a recuperar
que contiene un mineral, se denomina total porque involucra la suma del cobre soluble
e insoluble y normalmente sta varia en el orden de 0,1 4 %.

c) Ley de cobre SOLUBLE

Es un valor porcentual que indica la cantidad de fino o especie til soluble con
respecto al agente lixiviante (cido sulfrico en solucin) a recuperar que contiene un
mineral, generalmente las especies solubles son todos los xidos que vienen en la
mena y normalmente sta varia en el orden de 0,1 4 %.

d) Ley de cobre INSOLUBLE

Es un valor porcentual que indica la cantidad de fino o especie til insoluble con
respecto al agente lixiviante (cido sulfrico en solucin) que contiene un mineral,
generalmente las especies insolubles son todos los sulfuros que vienen en la mena,
cuando mayor es el contenido de insoluble con respecto al soluble se dice que el
mineral se comporta como un sulfuro, una forma de analizar la naturaleza del mineral
es calculando la razn de solubilidad.
e) Razn de solubilidad

Se define como el cuociente entre la ley de cobre soluble y la ley de cobre total y su
valor varia entre 0 y 1. Permite clasificar el mineral como oxido, mixto o sulfuro de
acuerdo a los valores entregados en la tabla 2.1. Por ejemplo, si se tiene un mineral con
una ley de cobre total del dos por ciento y una ley de cobre soluble de 1,8 %, el valor de
la razn de solubilidad est dado por 1,8 / 2,0 = 0,9, por lo tanto, el material se clasifica
como xido de acuerdo a la tabla.

Tabla 2.1 Razones de solubilidad para diferentes tipos de minerales de cobre

Razn de solubilidad Mineral

0 - 0,3 Sulfuros

Mayor 0,3 - 0,70 Mixtos

Mayor a 0,70 - 1,00 xidos

Los rangos de la razn de solubilidad (RS) varan segn el yacimiento y naturaleza de
la ganga, como del mineral de cobre que compone la mena, por lo que cada planta,
genera sus razones segn sus experiencias metalrgicas en pruebas pilotos,
estadsticas de contabilidades metalrgicas etc.

Comportamiento de un perfil de concentraciones de

drenaje para distintas leyes de minerales de cobre.

60
Concentracin de cobre,gpl

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Das

RS=0,2 RS=0,45 RS=0,9

Figura : Comportamiento de un perfil de concentraciones de drenaje

para distintas leyes de mineral de cobre
f) Dosificacin de cido en el proceso de curado

El cido sulfrico concentrado adicionado en el proceso de curado es una variable de

alta importancia porque influye directamente en el control qumico de la reaccin global
de lixiviacin. La interaccin del cido concentrado ms agua genera un alto potencial
oxidante que sulfata las especies oxidas presentes en la mena, por otra parte, la adicin
de cido permite neutralizar las especies consumidoras de cido de la ganga
(compuestos bsicos) y finalmente ayuda como ligante en el proceso de la formacin
del aglomerado.

En la practica existen minerales ms consumidores de cido que otros siendo el rango

de consumo de 5 a 80 Kg de cido por tonelada de mineral, este amplio rango est sobre
la base de la presencia de gangas bsicas o con presencia de especies mineralgicas
del tipo carbonatos, luego la dosificacin de cido en el proceso de curado es de mucha
importancia pues si no se neutraliza con energa la ganga en la etapa de curado, el
aumento de consumo de cido ser muy alto en la etapa de lixiviacin, lo que lleva a
aumentar los costos de cido en el proceso.

Con respecto a la extraccin de cobre, generalmente es en esta etapa donde el mayor

porcentaje es recuperado siendo su rango de extraccin entre 10-50% de la
recuperacin global, el restante porcentaje se recupera en la etapa de lixiviacin.
 Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido del
curado

70
60

Porcentaje de
extraccin,%
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Dosificacin de acido aglomerado, Kg/T

Figura: Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido de curado

Comportamiento de un mineral oxidado bajo

lixiviacin

100
Porcentaje de

80
extraccin,%

60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Das

Cinetica sin curado Cinetica con curado

Figura : Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin

g) Altura del lecho

Esta variable esta relacionada con el consumo de cido y la aireacin. En la prctica la

concentracin de cido de la solucin de riego disminuye cuando este se introduce o
profundiza en el lecho, siendo lgico pensar que la avidez qumica disminuye por la
presencia de la ganga en los primeros metros del lecho, consumindose y bajando la
selectividad qumica de la lixiviacin en los metros finales. Otra consideracin que
existe en la practica es que a menor altura el oxigeno puede introducirse con mayor
facilidad a lo alto del lecho generando oxidaciones y reducciones de las especies de la
ganga como la oxidacin de las especies mineralgicas de cobre.

Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin

bajo distintas altura de pilas

100
Extraciones de

80
cobre,%

60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Das

2metros 3,5metros 4,5metros

Figura : Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin bajo

distintas altura de pilas
 Lixiviacin de Sulfuros

La qumica de las especies sulfuradas es ms compleja y su disolucin es por un

mecanismo de xido-reduccin, en consecuencia necesitan de un agente oxidante y
condiciones de pH para efectuar su disolucin. El agente oxidante ms comn es el in
frrico, el cual es generado en la lixiviacin misma del mineral o por la oxidacin del
in ferroso a frrico por la accin de las bacterias que catalizan esta oxidacin.

Las principales especies sulfuradas de cobre presentes en minerales mixtos de cobre

son de enriquecimiento secundario, principalmente calcocita y bornita, de cintica de
disolucin ms rpida respecto de otros sulfuros de enriquecimiento primario, como
covelina y calcopirita.
Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin
(Alto porcentaje de calcosina)

100
Porcentaje de
extraccin,%

80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses

Qumica Bacterial

Figura : Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin (alto

porcentaje de calcosina)
 EVALUACIN DEL PROCESO

El clculo de la extraccin o recuperacin del proceso puede realizarse por anlisis de

soluciones o por anlisis de cabeza y ripios.

Vi , Ci A,a

LIXIVIACIN T, t

Vr, Cr
Las expresiones son:
Vr * Cr Vi * Ci
% RS x100
A* a

A* a T *t
% RT x100
A* a
 Donde:

% RS : Recuperacin por soluciones

% RT : Recuperacin por anlisis de cabeza y ripios

Vr : Volumen final de solucin, l

Vi : Volumen inicial de solucin, l

Cr : Concentracin de cobre en la solucin final, g/l

Ci : Concentracin de cobre en la solucin inicial, g/l

A : Gramos de mineral en alimentacin (base seca)

a : Ley de cobre en alimentacin

t : Ley de cobre en ripio.

El consumo de cido puede expresarse en trminos del cido consumido por unidad
de mineral o por unidades de cobre extrado. Generalmente se mide en Kg cido/
tonelada mineral o en Kg cido/ k g cobre.
 Vi * H i Vr * H r
CA
A

Vi * H i Vr * H r
CA
A* a * R

Hi : Concentracin en g/l de cido al inicio de la lixiviacin

Hr : Concentracin en g/l de cido al trmino de la lixiviacin.

PROCESO Y OPERACIN DE
EXTRACCIN POR SOLVENTES
 EXTRACCIN POR SOLVENTES

1.- INTRODUCCIN

La introduccin de la tecnologa de la extraccin por solvente para la recuperacin de

cobre, ha revolucionado en corto tiempo la minera extractiva del cobre y
principalmente sus procesos extractivos. La extraccin por solvente con una
trayectoria en el cobre de ms de 20 aos, ha demostrado ser un elemento tecnolgico
importante para las empresas productoras en su estrategia competitiva a corto y largo
plazo.
La SX del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde soluciones
pobres y contaminadas, que tradicionalmente se sometan a precipitacin con chatarra
de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundicin. La
estrategia de aplicacin original an se mantiene en numerosas plantas que lixivian
minerales de baja ley. Sin embargo, los desarrollos y avances en SX, han ampliado su
potencialidad y es as como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido
en cobre y cido e incluso para soluciones amoniacales.
Actualmente existen varias plantas industriales de recuperacin de cobre, que utilizan
la extraccin por solventes de soluciones de lixiviacin en pila seguido de electrlisis
para la recuperacin del metal. Las plantas con SX estn permitiendo recuperar ms
750.000 t / anuales de cobre proveniente de diferentes tipos de soluciones. Este
mtodo va sustituyendo progresivamente a la cementacin de cobre por chatarra y
fusin posterior.

Debido al bajo costo de operacin, el sistema de lixiviacin en pila puede competir

como alternativa con el clsico proceso de flotacin, que hace necesario una
molienda previa muy fina, adems del uso que puede darse a minerales oxidados que
no se pueden flotar. El complemento de la lixiviacin en pila es la extraccin por
solventes, que tambin se caracteriza por el bajo costo de operacin. Una de las
causas fundamentales que han contribuido a este avance ha sido la introduccin de
grupos de reactivos qumicos orgnicos, que presentan la caracterstica de extraer
selectivamente el cobre frente a otros metales, principalmente al fierro en su forma
frrica, y permiten concentrar el cobre de las soluciones diluidas de lixiviacin hasta
un valor que, despus de la reextraccin produce un electrolito apto para efectuar la
electrlisis de cobre directamente.
ESQUEMA DEL PROCESO CHANCADO
LIXIVIACIN SX E.W
 MINERAL

LIXIVIACIN
Refino Sol. de Lixiviacin

EXTRACCIN

Org. Descargado Org. Cargado

REEXTRACCIN

Avance
Spent

ELECTROOBTENCIN

Ctodo

Fig. 1.1: Descripcin proceso Lixiviacin SX - EW

El esquema general mostrado en la Fig. 1.1, est constituido por 3 circuitos cerrados
de soluciones:
a) Lixiviacin Extraccin
b) Extraccin Stripping
c) Stripping Electroobtencin
El primer circuito corresponde a las soluciones provenientes de lixiviacin que
alimentan a las etapas de extraccin, descargndose en cobre y constituyendo la
solucin de refino, la cual retorna al proceso de lixiviacin.
El segundo circuito corresponde al circuito del orgnico, el cual se carga en cobre en
las etapas de extraccin al contactarse con las soluciones de lixiviacin y se descarga
en las etapas de stripping, al contactarse con el spent, retornando a las etapas de
extraccin.
El tercer circuito corresponde al circuito del electrolito, el cual se carga en cobre en
las etapas de stripping, constituyendo el avance, se descarga en la etapa de
electroobtencin y retorna descargado (spent) a las etapas de stripping. De
electroobtencin se obtienen ctodos de buenas caractersticas fsicas y qumicas.
1.1.- NOMENCLATURA

Alimentacin Acuosa: Es la solucin alimentada a la etapa de extraccin y que contiene

el soluto a ser extrado.

Soluto: Componente que est en menor cantidad en una solucin.

Solvente: Componente que est en mayor cantidad en una solucin.

Refino: Es la solucin acuosa desde la cual ha sido removido el soluto por contacto
con una fase orgnica.
Solucin Avance: Es la solucin acuosa que contiene el soluto recuperado por
stripping del solvente cargado.
Electrolito (Solucin spent): Es la solucin acuosa usada para contactar el solvente
cargado con el objeto de recuperar el soluto extrado.
Orgnico descargado: Se refiere al solvente despus de haberse reextrado el soluto
por stripping. Son equivalentes los trminos solventes descargados y fase orgnica
descargada.
Orgnico cargado: Es el solvente orgnico que contiene la mxima concentracin de
soluto para las condiciones bajo las cuales ocurri la extraccin. Son equivalentes los
trminos solvente cargado y fase orgnica cargada.
Solvente: Una mezcla de extractante, diluyente y en algunos casos un modificador. Es
la fase orgnica que preferentemente disuelve el soluto desde una solucin acuosa.
Extractante: Se le llama al reactivo orgnico activo en el solvente, responsable de la
extraccin de un soluto.
Diluyente: Lquido orgnico en el cual un extractante y un modificador son disueltos
para formar un solvente. Tambin es conocido como portador.
Modificador de fases: Sustancia agregada al solvente para favorecer la coalescencia
de las fases. Normalmente su accin se manifiesta por un incremento en la solubilidad
del extractante o sales del extractante o de la especie soluto-extractante transferida
durante la extraccin o stripping.
Emulsin: Es un sistema disperso, inestable , formado por dos fases lquidas no
miscibles.
Coalescencia: Proceso de transformacin espontneo de una emulsin a un sistema de
dos fases. La coalescencia se refiere a la velocidad y perfeccin de la separacin de
fases.
Stripping: Es la remocin del soluto desde un orgnico cargado. Stripping selectivo se
refiere a remociones por separado de solutos especficos contenidos en un solvente.
Crud: Material resultante de la agitacin de una fase orgnica, una fase acuosa y
partculas slidas finas, las cuales forman una mezcla estable que se colecta en la
interfase orgnico-acuoso.
Banda de dispersin: Es la zona donde se produce la separacin de las dos fases en el
decantador, se ubica la banda de dispersin en la zona intermedia de las dos fases.

1.2.- DEFINICIN Y OBJETIVOS DEL PROCESO SX

La extraccin por solventes puede ser definida como el paso de un soluto a especie
metlica disuelta en una fase acuosa a otra fase orgnica lquida, inmiscible con ella,
conocida como fase orgnica, con el objeto de separarla de otras especies de la
solucin.
El proceso de SX como etapa de purificacin y concentracin de soluciones, es
intermediante entre las de lixiviacin y EW. La interposicin de un medio orgnico
entre la solucin rica de lixiviacin y el electrolito acuoso de EW permita que se lleve a
cabo un proceso econmico de separacin qumica y concentracin del cobre. La
tcnica de SX utilizada en un proceso hidrometalrgico del cobre, persigue los
siguientes objetivos:

Purificar soluciones, extrayendo selectivamente elemento de inters y eliminando

las impurezas acompaantes.
Separar dos o ms elementos desde una solucin, ya sea por extraccin o
reextraccin selectiva.
Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto en
que el procesamiento posterior sea rentable.
Convertir el metal acuoso a formas que simplifiquen su recuperacin posterior.

Dependiendo del proceso particular aplicado, se puede lograr uno o ms objetivos

sealados.
1.3.- DESCRIPCIN DEL PROCESO SX

La extraccin por solvente es una tecnologa que permite concentrar y purificar

soluciones en fase acuosa. La solucin proveniente de la lixiviacin, normalmente de
baja concentracin en la especie til y con variadas impurezas, se contacta en una
etapa llamada extraccin con una fase orgnica inmiscible. Esta fase orgnica tiene la
particularidad de extraer selectivamente al in de inters presente en la fase acuosa.
La Figura 1.2 muestra el proceso de recuperacin en forma esquemtica. Este proceso
se caracteriza por presentar dos etapas principales: Extraccin y Reextraccin.

Solucin Rica PLS Refino

EXTRACCIN

Orgnico Cargado
Orgnico Descargado

REEXTRACCIN

Electrolito Pobre Spent

Electrolito Rico Avance

Figura 1.2 Esquema del Proceso de Extraccin y Reextraccin

1.4.- IMPORTANCIA DE LA EXTRACCIN POR SOLVENTES EN LA INDUSTRIA
La importancia de la Extraccin por Solventes en la recuperacin de especies
qumicas tanto metlicas como no metlicas, se ha incrementado notablemente en el
ltimo tiempo. Los mejoramientos en equipos y el desarrollo de nuevos reactivos han
reducido en un porcentaje significativo la inversin y los costos de capital de los
nuevos proyectos.
Adems su campo de aplicacin se ha incrementado de la siguiente forma:
Beneficio de menas oxidadas que por mtodos tradicionales sera antieconmico
procesar.
Tratamiento de afluentes de planta, tanto para la limpieza de metales pesados
contaminantes desde corrientes liquidas, como para la recuperacin de especies
sublimadas o cristalizadas desde gases.
Purificacin de metales valiosos de elementos contaminantes indeseados.
Concentracin de elementos valiosos desde soluciones, sin empleo de energa
trmica.
Conversin de la forma qumica de una especie en otra que permita su mejor
utilizacin o recuperacin, como tambin la obtencin de productos de mayor valor
agregado.
La tcnica de Extraccin por Solventes, conocida por su sigla
en ingls SX, concreta fundamentalmente en poner en contacto
una fase acuosa y una fase orgnica que contiene un
extractante orgnico.
Esta tcnica est basada en que el extractante y la fase
orgnica (solvente o diluyente) son miscibles entre s, pero
inmiscibles con la fase acuosa y la especie valiosa se
intercambia entre ambas fases.

En la Extraccin por Solventes ocurre una reaccin qumica que altera la estructura
qumica del soluto a intercambiar, con el fin de producir un intercambio de iones en
fase liquida a travs de una miscibilidad preferencial de la nueva estructura en la fase
a la cual se quiere llevar el elemento valioso.

Por ejemplo en el caso del cobre, el in cprico que forma parte del sulfato de cobre
disuelto en una solucin acuosa acidulada, reacciona con el extractante formando un
compuesto organometlico insoluble en agua y totalmente soluble en kerosene, con lo
cual se produce la extraccin del cobre desde la fase acuosa a la orgnica.
 Esto es expresado en la conocida reaccin reversible de intercambio inico (Ec.1.1):

(CuSO 4 ) A 2(HR) O (CuR 2 ) O (H 2SO4 ) A Ec. 1.1

en la cual el sentido de reaccin est controlado por la acidez de la solucin acuosa.

Segn el clculo estequiomtrico, podemos decir que por cada 1 gramo de cobre que
pase al orgnico ste generara 1,54 gramos de cido sulfrico.
En el proceso global intervienen dos etapas: de extraccin y reextraccin o stripping.

1.5.- CONCEPTOS ESENCIALES

1.5.1.- Etapa de Extraccin o Carga

La solucin impura de lixiviacin, de baja acidez (pH entre 1.6 a 2.8) se contacta con
una fase orgnica inmiscible que contiene un extractante de cobre selectivo frente a
los otros elementos codisueltos (Fe+2, Fe+3, Zn+2, Ni+2, Ca+2, Mg+2, Al+3, Mo + 6, Cl - , NO3 -
, SO4 - 2).
Debido a la baja acidez de la solucin acuosa, la reaccin Ec. 1.1 se desplaza hacia la
derecha, obtenindose finalmente una fase orgnica cargada en cobre y una solucin
que contiene la mayor parte de las impurezas o solucin refino, que es retornada a
lixiviacin. Por cada mol de cobre que se transfiere al orgnico, se regenera 1 mol de
H2SO4 en la fase acuosa.

1.5.2.- Etapa reextraccin o descarga

El orgnico cargado en la etapa anterior se contacta con una solucin de alta acidez
(150 - 200 gpl H+) que retorna de electroobtencin a SX (solucin spent). En estas
condiciones se produce la reaccin inversa, obtenindose por tanto al trmino de la
reextraccin una solucin electrolito de alta pureza (avance) que se enva a
electroobtencin para depositar el cobre extrado y una fase orgnica regenerada que
se recicla a extraccin.
El sistema as descrito presenta ventajas inherentes a l, como:

El cido generado en la extraccin es transferido al refino y de este modo, se

aprovecha la acidez libre en la lixiviacin.
El reactivo orgnico es regenerado en reextraccin y devuelto al proceso para
extraer nuevamente ms cobre.
En la electroobtencin se deposita cobre en el ctodo con una pureza de 99,99 %
y se genera cido. Este cido se retorna a reextraccin en el electrolito pobre (spent)
para reextraer ms cobre del orgnico cargado.
Adicionalmente en la configuracin del circuito de SX, se puede contar con una
etapa de lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carcter secundaria,
tiene el propsito de lavar el orgnico cargado con agua adecuada para disminuir el
traspaso de impurezas hacia el electrolito. Ver Figura 1.3.
Solucin Rica Refino
Agua

OCL

E1 E2 S L

Agua

OC

Electrolito Pobre Electrolito Rico

Figura 1.3 Proceso de Extraccin con Etapa de Lavado

 LIXIVIACIN E. W.

Avance
Refino

Spent
Acuoso
Solucin Alimentacin

E-1 E-2 E-3 S-1 S-2

Orgnico
Descargado
Acuoso
Orgnico
Cargado

Electrolito
Almacenamiento
Orgnico

Figura : Esquema de SX : 3 etapas extraccin y 2 etapas de reextraccin.

Los componentes fundamentales de la extraccin por solvente, que permiten su
funcionalidad, se describen a continuacin.

a) El Orgnico

Este lquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al cobre desde un medio

acuoso a otro, en un circuito cerrado, Est constituido por el diluyente y el reactivo
extractante en una proporcin adecuada. El extractante es un compuesto qumico que
est diseado especficamente para extraer cobre no as las impurezas
acompaantes. Este es el reactivo clave del proceso y en el caso de procesar
soluciones cidas se emplean oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las
beta - dicetonas. El diluyente, facilita el accionar del extractante y la separacin de
fases.
En resumen, es la fase formada por un solvente o diluyente orgnico (kerosene, n-
hexano, octano, tolueno, xileno, MIBK) y el extractante propiamente tal (reactivo de
SX).
b) Solucin rica
Como se ha descrito antes, la solucin generada en la lixiviacin puede ser cida o
bsica amoniacal y presentar complejidad en su composicin y un amplio rango en la
concentracin de cobre y pH.
En cualquier caso, la solucin debe reunir requisitos que permitan un buen
desempeo del proceso, entre ellos se pueden citar, bajo contenido de slidos
suspendidos, baja viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, baja
acidez o amoniaco libre.

La Solucin Rica (PLS) designada a la fase acuosa que a travs de una operacin
unitaria anterior a la SX (ya sea lixiviacin, adsorcin, lavado de gases, absorcin, etc.)
ha logrado solubilizar una especie de inters para el proceso.

c) Electrolito pobre (Spent)

Este acuoso proviene de la electroobtencin (EW), debe contener una concentracin

adecuada de cido para permitir la descarga del orgnico con alta eficiencia y
regenerar la capacidad de carga del extractante. Su concentracin de cobre debe ser
mayor a 30 gpl para permitir un buen desempeo de la electroobtencin.

d) Mezclador - decantador

Convencionalmente en la extraccin por solvente (SX) de cobre, se utiliza como equipo

de contacto y separacin de las fases involucradas el denominado mezclador -
decantador. Este equipo que se utiliza en todas las etapas del circuito consta de una
cmara de mezcla con una turbina - bomba y el decantador es un estanque rectangular
de poca profundidad.
Al final del estanque, se ubican los vertederos de orgnico y acuoso como muestra la
Figura 1.4.

Fase Ligera

Banda de dispersin

Fase Pesada

SEDIMENTADOR
Orgnico Acuoso

Fase Fase
Orgnica Acuosa
MEZCLADOR

Figura 1.4 Mezclador - Decantador

e) Refino acuoso

La solucin acuosa resultante del intercambio inico, con una menor concentracin de
la especie valiosa, que abandona la etapa de extraccin es llamada Refino Acuoso. Esta
corriente es recirculada a la operacin unitaria de solubilizacin de la especie valiosa
que antecede la SX.
f) Orgnico cargado

Es la solucin orgnica que recibe la especie valiosa en la operacin de intercambio

de iones en lquido.

g) Orgnico descargado

La solucin orgnica resultante del intercambio inico, con una menor concentracin
de la especie valiosa, que abandona la etapa de reextraccin es llamada Orgnico
Descargado. Esta corriente es recirculada a la etapa de extraccin.

h) Solucin de Avance

Es la solucin acuosa que recibe la especie valiosa en la operacin de intercambio de

iones en lquido. Esta corriente en algunas aplicaciones de SX es llamada Solucin de
Avance, porque es dirigida a la siguiente operacin unitaria del proceso
(Electroobtencin, cristalizacin, Evaporacin, Precipitacin, etc.). En el caso de la
hidrometalrgia del cobre esta solucin es denominada electrolito.
En resumen, la Extraccin por Solventes tiene conceptos que es necesario dominar en
cuanto a su aplicacin en la industria minera.

En la Figura 1.5, se aprecia el diagrama clsico de tres anillos de recirculacin del

proceso de extraccin de cobre.

LIXIVIACIN EXTRACCIN REEXTRACCIN E. W 99.99 % Cu

Figura 1.5 Esquema cclico del proceso lixiviacin extraccin por solventes
electroobtencin
2.- TEORA DE EXTRACCIN LQUIDO- LQUIDO

Los reactivos extractantes para cobre, descritos anteriormente se denominan del punto
de vista qumico como agentes quelantes para una representacin qumica simplificada
se utiliza la frmula RH. El mecanismo qumico que permite que el cobre sea extrado de
un acuoso y reextrado de la fase orgnica, puede representarse en forma simplificada
por las ecuaciones siguientes para soluciones cidas.

Extraccin :
( Cu 2 ) A 2 ( R H ) O ( R2Cu ) O 2 ( H ) A Ec.2.1

Reextraccin:

( R2Cu ) O 2 ( H ) A ( Cu 2 ) A 2 ( R H ) O Ec.2.2

De acuerdo a las reacciones anteriores Ec.2.1 y Ec.2.2, la molcula del extractante al

reaccionar con el in cobre forman el quelato y entrega ion hidrgeno al acuoso. En
reextraccin el quelato al reaccionar con in hidrgeno, regenera al extractante y
entrega el in cobre al electrolito.
2.1.- CONFIGURACIN CIRCUITO SX

Los circuitos de extraccin y reextraccin en una planta de SX, pueden ser realizados
en diferentes tipos de arreglo segn sea el diseo de la planta. El contacto del acuoso
con el orgnico en cada circuito se realiza en contra - corriente en una o ms etapas en
serie para lograr los propsitos deseados.

Una configuracin tpica de una planta de SX, es tener dos etapas tanto en el circuito
de extraccin y de reextraccin, como se aprecia en la Figura 1.1. Se acostumbra a
designar como E1 la etapa de entrada del acuoso de alimentacin y S1 a la etapa de
reextraccin donde se alimenta el orgnico cargado.

2.2.- SEPARACIN DE FASES Y ARRASTRES

En todo proceso de SX, se genera el arrastre de una de las fases en la otra en la forman
de microgotas que no logran ser separadas en los decantadores, lo que trae consigo
problemas operacionales y deficiencias.
En extraccin por solvente (SX) de cobre interesan de sobremanera los arrastres de
acuoso en el orgnico cargado, por cuanto al avanzar este ltimo a la etapa de
reextraccin genera una contaminacin gradual del electrolito con impurezas
perjudiciales afectando la electroobtencin (EW).

Los arrastres de fase orgnica en el refinado y en el electrolito rico, tambin son de

suma preocupacin, ya que esta prdida de orgnico del circuito representa una de los
principales costos de operacin de la planta SX. A la vez los arrastres causan
problemas de contaminacin del electrolito rico con orgnico y posteriormente a los
ctodos a obtener en EW.

Los niveles de arrastre, son una respuesta de la eficiencia de la separacin de fases, la

cual est influenciada por los siguientes factores principales.

Flujo especifico. (m3 /h m2 )

Temperatura

Continuidad de fase.

Grado de agitacin en el mezclador.

Razn de fase, 0/A interna.

Naturaleza de la fase orgnica.

Tasa de formacin de borra.

2.3.- OPERACIN DEL PROCESO

Los principales parmetros indicadores del funcionamiento del proceso desde el

punto de vista metalrgico son:

Recuperacin en extraccin; %

Recuperacin en reextraccin; %

Tasa de transferencia; t / h

Prdida orgnico; ml /m3

Consumo extractante; l / t cobre.

Niveles impureza en ER. (Electrolito rico).

La eficiencia de utilizacin del orgnico empleado en el proceso, puede expresarse por

los parmetros:

Transferencia neta; g/l cobre

Capacidad transferencia mxima utilizada; %

Capacidad de carga mxima utilizada; %

Selectividad Cu / Fe
2.4.- MECANISMOS DE EXTRACCIN

Los mecanismos para la extraccin de esta especie valiosa partir del uso de SX son
tres principalmente:

Intercambio catinico o quelacin.

Intercambio aninico o acomplejamiento.

Intercambio neutro o solvatacin.

2.4.1.- Intercambio Catinico o Quelacin

La palabra quelacin viene del griego "chela", que significa garra. Una molcula
qumica acta como una pinza que alcanza y sujeta un in cargado positivamente.
Aqu el elemento valioso est como un catin sin otro elemento asociado, antes de ser
convertido en un complejo organometlico.
Por ejemplo, el Nquel en solucin cida puede ser quelado con dimetilglioxima
mediante el siguiente mecanismo.

La reaccin que describe este mecanismo es la siguiente:

nR H (org) M n (aq) RNH(org) nH (aq)

CH3
CH3 CH3
CH3
C N N O
Ni ++ + 2 C +2H+
C Ni
N O
C N
CH3
OH OH
CH3
Dimetilglioxima

Fig. 2.1 Estructura de reactivo de extraccin para el Nquel

3.- ISOTERMAS

3.1.- ISOTERMAS DE EXTRACCIN

Una Isoterma es una curva que muestra la relacin de 2 variables a temperatura

constante. Pueden ser construidas en el laboratorio a partir de una experiencia que
permita establecer la relacin que se desea obtener.

Existen dos tipos de isotermas usadas en SX las Isotermas de pH e Isotermas de

Distribucin.

3.1.1.- Isotermas de pH

Esta isoterma es una curva de equilibrio que muestra la concentracin de una especie
qumica en el orgnico a distintos pH de la fase acuosa, manteniendo una relacin
volumtrica entre las fases que sea constante.

Esta isoterma nos muestra la variacin de la capacidad de un reactivo de SX dado,

para extraer la especie qumica de inters en funcin del pH del medio acuoso en que
se realiza el contacto, la relacin de coextraccin con otras especies qumicas y la
carga mxima que el reactivo es capaz de obtener, a una cierta concentracin
volumtrica de ste en el orgnico.
En el laboratorio una isoterma de pH se construye contactando orgnico a una
concentracin volumtrica dada, con una solucin acuosa que contenga la especie de
inters y sus impurezas ms relevantes (en concentraciones constantes) a un pH que
se ir variando en cada contacto, para obtener los diferentes puntos. Luego se agitan
las fases por 3 a 5 minutos, se deja decantar y se separan, para finalmente analizar
estas especies qumicas contenidas en el orgnico.

Figura : Equipo para separacin de fases

 Se grafica el pH resultante de la solucin acuosa en abscisas y la concentracin de las
especies qumicas en el orgnico (en gpl) en ordenadas. Se trazar una curva
pH/concentracin para cada elemento, con esto se tendr una familia de curvas que
sern muy valiosas para obtener las mejores condiciones de funcionamiento del
reactivo. Isotermas de pH para LIX 64

3
En la Figura 3.1 se Cu+2
Ni+2
encuentran las
Metal en g / l

lsotermas de pH para
2
el LIX 84 Co+2

1
Fe+3
Zn+2
Zn++ Fe+++

1 2 3 4 5 6

pH
Figura 3.1 Isoterma para pH
La forma de la curva nos entrega la siguiente informacin:

a) A bajos niveles de pH, la capacidad de carga del reactivo es casi nula, parque de
acuerdo con la ecuacin de los reactivos de quelacin la reaccin tiende a ir de
derecha a izquierda.

b) A un pH determinado la curva comienza a ser asntota, lo que significa que el

reactivo ha llegado a su carga mxima, es decir todas las molculas del reactivo
existente contienen tantos iones de metal como ellas pueden aceptar.

c) A un pH determinado comienzan a aparecer impurezas en el orgnico, anunciando

el comienzo de una coextraccin.

Por lo tanto, con esta informacin se puede elegir el pH de trabajo, tanto para la etapa
de extraccin como para la reextraccin. Pero la informacin que esta curva no nos
entrega se puede listar como sigue:

Cuantas etapas de extraccin y de reextraccin son necesarias

Que concentracin tiene el orgnico cargado, el refino orgnico descargado.

Cual es la mejor relacin volumtrica entre las fases.

Estas interrogantes necesitan de una isoterma de distribucin.

3.1.2.- lsotermas de Distribucin

Un programa de extraccin por solvente debe partir con una isoterma de Distribucin,
tanto para la etapa de extraccin como para la etapa de reextraccin. En el primer
caso se denomina a esta curva isoterma de Extraccin, y en el segundo isoterma de
Reextraccin.

Esta isoterma es una curva de equilibrio que muestra la concentracin de una especie
qumica en el orgnico y en la fase acuosa, a una relacin volumtrica entre ambas
fases dada y a temperatura constante.

La construccin de esta isoterma en el laboratorio se realiza contactando orgnico y

acuoso a distintas razones volumtricas, mediante agitacin (manual o mecnica)
hasta que se alcanza el equilibrio. En los reactivos actuales basta con 3 a 5 minutos
de agitacin. Una vez alcanzado este equilibrio se separan las fases por decantacin y
se analiza la especie qumica en ambas fases. El resultado es graficado con la
concentracin en fase acuosa en abscisas y la concentracin de la especie deseada
en fase orgnica en ordenadas.
La razn volumtrica entre las fases utilizada para cualquier trabajo en SX se llama
Relacin 0/A (relacin orgnico - acuoso).

3.1.3.- Diagrama de McCabe - Thiele

Este diagrama es una grfica de operacin que combina los siguientes elementos.

a) Una isoterma de distribucin, diagrama para cualquier caso, para extraccin o

reextraccin.

b) Una curva de operacin cuya pendiente es igual a la relacin 0/A.

c) La concentracin de la especie qumica de inters en la fase acuosa en abscisas y

en la fase orgnica en ordenadas.

d) La cantidad de etapas necesarias para cumplir con ciertas condiciones de

operacin dadas.
Una grfica de este tipo se construye de la siguiente manera:

a) En el laboratorio para el tipo de reactivo, tipo de diluyente, concentracin

volumtrica de extractante en la fase orgnica, solucin rica a utilizar, temperatura y
pH de trabajo, hay que construir una isoterma de distribucin, la cual ser denominada
Curva de Equilibrio.

b) Definir la relacin 0/A con que se trabajar. En este punto se refiere a la relacin 0/A
externa de las etapas, es decir la relacin de flujo que llega a una etapa desde la etapa
anterior y la posterior, sin considerar las recirculaciones internas en la etapa. Una
relacin 0/A interna se refiere a la relacin volumtrica dentro del mezclador de una
etapa.

c) Con la relacin 0/A como pendiente, la concentracin de la solucin rica, la

concentracin de cobre en el orgnico cargado obtenida en el primer contacto a esa
"relacin O/A, y el porcentaje de extraccin asumido en la operacin se puede trazar la
curva de operacin, en que el primer punto es: ( concentracin solucin rica,
concentracin orgnico cargado).
d) Como en cada etapa se alcanza el equilibrio de distribucin de soluto entre las
fases, hay que trazar una recta horizontal desde el punto 1 hasta la curva de
equilibrio, luego en forma vertical hasta la recta de operacin. Este escaln
constituye una etapa de operacin. Luego se vuelve a dibujar escalones sucesivos
entre la recta de operacin y la curva de equilibrio, hasta que se llegue lo ms
prximo posible a la concentracin deseada en el refino, resultante del porcentaje
asumido de recuperacin global de la operacin que se trate (extraccin,
reextraccin, lavado, etc.).

e) De este ejercicio se obtiene:

Concentracin del orgnico descargado

Nmero de etapas necesarias para cumplir con las condiciones de operacin

Concentracin del refino obtenida al definir un nmero de etapas finito

Eficiencia por etapa y recuperacin global de la especie valiosa en la operacin.

En la Figura N 3.2, se muestra el diagrama McCabe -Thiele construido para el reactivo
LIX 984 y las condiciones de operacin que en ella se muestran.

Isoterma de Extraccin

yc Disolvente Cargado

4.0
E1
Orgnico g/l Cu

Feed = 2.5 g/l Cu

3.0
E2
2.0 Lnea de operacin
O/A
yd
Disolvente Descargado

xr 1.0 2.0 xf 3.0

Refino 0.22 Acuoso g/l Cu
Orgnico: 8.7 % v/v LIX 984 en Escaid 110
Acuoso: Cu = 2.5 gpl, Fe (total) = 1.30 gpl pH: 1.80

Figura 3.2 Isoterma de Equilibrio de Extraccin

4.- ASPECTOS DE INTERS EN SX

4.1.- CONTINUIDAD Y ROMPIMIENTO DE FASE

Al agitar dos fases inmiscibles se forma una emulsin de una en otra. La tcnica de
extraccin por solventes se basa en que esta emulsin se romper por coalescencia en
un tiempo prudencial, sin formar una tercera fase resultante de este proceso.

Despus que el orgnico y el acuoso son contactados en el mezclador, esta dispersin

fluir a un decantador en que ambas fases coalescern, de acuerdo con su densidad,
formando nuevamente dos capas continuas y perfectamente separadas una encima de
la otra. Este fenmeno es conocido como Rompimiento de Fase o Separacin de Fase.

Al mezclarse dos fases inmisicibles mediante un agitador, una de ellas debe

encontrarse dispersa en la otra fase. Se presentan dos casos:

a) Cuando la fase acuosa est dispersa en la fase orgnica, se habla de continuidad

orgnica.

b) Cuando la fase orgnica est dispersa dispersa en la fase acuosa, se habla de

continuidad acuosa.
La continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres fsicos de una fases en
la otra despus de la separacin, lo que se denomina contaminacin.

La contaminacin (O/A) es el volumen de orgnico (ppm) que es arrastrado por la fase

acuosa. Esta contaminacin representa una prdida del reactivo orgnico.

La contaminacin (A/O) es el volumen de acuoso (ppm) que es arrastrado por la fase

orgnica, esta contaminacin debe ser controlada, ya que el orgnico cargado, al pasar
de las etapas de extraccin a las de reextraccin, produce un aumento en las
concentraciones de impurezas en el electrolito.
Cuando se trabaja en la etapa de lixiviacin con agua de mar, este control debe ser
estricto, ya que el acuoso arrastrado contiene una alta concentracin de cloro, la que al
irse concentrando en el electrolito produce una alta contaminacin en los ctodos
electroobtenidos y una corrosin en las placas de acero inoxidable.

A
A

O O

Continuidad Orgnica Continuidad Acuosa

Figura 4.1: Tipos de continuidad

4.2.- CARGA MXIMA, TRANSFERENCIA NETA Y EFICIENCIA EXTRACCIN Y
REEXTRACCIN

4.2.1.- Carga Mxima

La carga mxima del reactivo de SX es la cantidad mxima de la especie de inters que

el reactivo es capaz de contener, por cada unidad de porcentaje de concentracin de
este reactivo en la fase orgnica.

Como el reactivo no se descarga totalmente en etapa de reextraccin (stripping), existe

una cierta carga circulante de la especie de inters en el orgnico, por lo tanto se
trabaja con un concepto nuevo: la transferencia neta del reactivo de SX.

4.2.2.- Transferencia Neta

La transferencia neta es definida como la cantidad efectiva de la especie qumica de

inters, que es transportada por el reactivo de SX desde la solucin rica al electrolito.
4.2.3.- Eficiencia de Extraccin y Reextraccin

Eficiencia de Extraccin: Es la razn que existe entre la diferencia de concentracin de

cobre en la fase acuosa sobre la concentracin de cobre alimentado por 100.

Cu cobre Acuoso X f Xr
% Extraccion x 100
Concentracin de Cu a lim entado Xf

Eficiencia de reextraccin: Es la razn que existe entre la diferencia de concentracin

de cobre en la fase orgnica sobre la concentracin de cobre orgnico cargado por 100.

Cu cobre Orgnico Y Yd
% Ree xtraccion c x 100
Concentracin de Cu Orgnico cargado Yc
4.3.- REACTIVOS PARA EXTRACCIN POR SOLVENTES

En todo proceso de extraccin por solventes, tanto en la etapa de extraccin como en la

de reextraccin o stripping, se alcanza el equilibrio mediante la agitacin de las
respectivas fases acuosas y orgnicas, logrndose un contacto ntimo entre ellas en
forma de innumerables gotitas que facilitan la transferencia de masa.

Las especies qumicas participantes en la etapa de extraccin de todo proceso de

extraccin por solventes son las siguientes:

a) Especie qumica que interesa extraer

b) Otras especies qumicas presentes en el disolvente acuoso

c) Disolvente acuoso

d) Extractante orgnico

e) Diluyente orgnico
Las especies qumicas participantes en la etapa de stripping de todo proceso de
extraccin por solventes son las siguientes:

a) Complejo extractante metal a extraer

b) Diluyente orgnico

c) Agente de stripping

d) Disolvente acuoso del agente de stripping

4.3.1.- Seleccin de las especies qumicas de un proceso de Extraccin por Solventes

El extractante y el diluyente pueden ser seleccionados en funcin de sus propiedades

fsicas y qumicas y consideraciones econmicas.

Los requisitos de seleccin de un extractante comercial son:

Mnima solubilidad en fase acuosa

Mxima solubilidad en el diluyente

Mxima estabilidad qumica o mnima degradacin

Mxima estabilidad qumica del organometlico a generarse

Mxima selectividad de la especie qumica a extraer o mnima coextraccin

Mnima capacidad de formar emulsiones estables en fase acuosa

 Buenas propiedades de coalescencia cuando se mezcla con el diluyente y si es
necesario, tambin, con el modificador de fase

Mxima capacidad de carga

Fcilmente regeneraba en el stripping

No inflamable, no voltil y no txico

Rpida cintica de extraccin

Conveniencia econmica

Disponibilidad para reposicin

La mayora de los extractantes comerciales actuales satisfacen estas condiciones.

Algunos extractantes comerciales de cobre:

LIX 54

LIX 84

LIX 622 N
Los requisitos de seleccin de un diluyente comercial son:

Alta solubilidad del extractante y si es necesario del modificador de fase.

Alta capacidad de disolucin del complejo formado por el extractante y la especie a

extraer.

Mnima solubilidad en la fase acuosa

Baja tensin superficial

Mnima volatilidad

Alto flash point

Conveniencia econmica

Disponibilidad para reposicin

Hasta hace poco tiempo el kerosene era el diluyente normalmente utilizado, debido a
que se puede adquirir con facilidad y presenta en general buenas caractersticas.

Actualmente, existen diversos diluyentes comerciales y entre sus caractersticas

destaca su composicin qumica. La relacin aliftico-aromtico es interesante de
considerarla, debido a la influencia que puede tener en el desarrollo de la extraccin por
el grado de solubilidad del complejo a formarse y por la cintica de la reaccin.
Algunos diluyentes que actualmente se ofrecen en el mercado chileno

Scaid 100 (ESSO)

Orfom SX-1 (PHILLIPS)

A veces el diluyente, por si slo, no es suficiente para evitar ciertos problemas en la

separacin de fases y se hace necesario adicionar un modificador de fase para evitar
la formacin de una tercera fase o en su defecto para minimizara.

En general no poseen alta selectividad y presentan cierta solubilidad en la fase

acuosa. Hay que tener en cuenta que son cidos dbiles y deben utilizarse ajustando
pH, para obtener buenos resultados en la extraccin de metales de propiedades
similares.
5.- BALANCE DE MASA EN LA EXTRACCIN POR SOLVENTE

Extraccin por Solvente: En este proceso de extraccin por solventes orgnicos, se

separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones acompaantes y posteriormente
se incorpora al electrolito que avanza a la electroobtencin. En consecuencia, en el
proceso de SX se transfiere selectivamente el cobre disuelto desde el PLS hacia el
electrolito rico o cargado.

Etapa Ideal o Terica

A (acuoso) Xf R (refino) Xr

ETAPA
IDEAL

E (orgnico) Yc O (orgnico descargado) Yd

Figura N 5.1: Diagrama de flujo Etapa ideal de Planta SX

Donde:

Xf = Concentracin del metal en la fase acuosa

X r = Concentracin del metal en el refino

Yc = Concentracin del metal en la fase orgnica

Y d = Concentracin del metal en el orgnico descargado

A = Flujo de solucin acuosa

O = Flujo de solucin orgnica

Xr e Yc corresponden a las concentraciones de equilibrio.

La razn O/A experimental se obtiene del balance para cada etapa y del balance total.
Balance Total

Para determinar la razn O/A global para las etapas de extraccin, se tiene:

A (Cu)Alim + O (Cu) org. desc. = A (Cu)refino + O (Cu)org. carg.

De donde se obtiene:

(Cu ) A lim (Cu ) refino

O/ A
(Cu ) org.c arg . (Cu ) org.desc.

Anlogamente, para las etapas de stripping se tiene:

(Cu ) avance (Cu ) spent

O/ A
(Cu ) org.c arg . (Cu ) org.desc.
La razn O/A es un parmetro importante en la operacin de una planta SX, por cuanto
determina el funcionamiento de sta en relacin a lo programado.

Ejercicio N 1

El PLS se alimenta a razn de 690 m3/Hr a una Planta SX, la cual opera con una etapa
de extraccin y con una razn O/A =2. Determinar los flujos de refino, orgnico
cargado y orgnico descargado.

PLS REFINO

EXTRACCIN

ORG. CARGADO ORG. DESCARGADO

Ejercicio N 2

En una planta de SX, el orgnico descargado que ingresa a la etapa de extraccin es

de 800 m3/Hr, la cual opera con una razn O/A = 2. Determinar los flujos de PLS,
orgnico cargado y refino.
PROCESO Y OPERACIN
DE
ELECTROOBTENCIN
 ELECTROOBTENCIN

1.- INTRODUCCIN

La precipitacin electroltica del cobre conocida generalmente como

electroobtencin o electrodepositacin, se practica desde alrededor de 1915 para
recuperar cobre desde soluciones cidas y producir cobre electroobtenido. Desde
su comienzo hasta la introduccin del proceso SX (1968) en los procesos
hidrometalrgicos del cobre, se procesaban solamente soluciones de alta
concentracin en cobre provenientes de lixiviacin en bateas o agitacin. Con la
aplicacin del proceso SX para purificar y concentrar soluciones, la
electroobtencin permite obtener cobre electroltico de alta pureza de calidad
equivalente o superior al ctodo obtenido en electrorefinacin.

La tecnologa del proceso de electroobtencin es muy similar al popular proceso

de refinacin electroltica o electrorefinacin, ambos procesos electrolticos
utilizan instalaciones semejantes, electrolito de sulfato de cobre cido y se
obtienen ctodos por depositacin de cobre ya sea, en una lmina inicial de cobre
o sobre las caras de una placa madre de acero inoxidable.
La principal diferencia, radica en que en el proceso de EW (Electro-Winning) el cobre
ingresa al proceso disuelto en una solucin ya sea directamente como licor o solucin
rica de lixiviacin o como electrolito cargado proveniente del circuito de SX y en el
empleo de un nodo insoluble (plomo aleado).

En la electrorefinacin, el cobre que ingresa al proceso, lo hace en la forma de nodo,

el cual se corroe en la celda. En la Figura 1.1 se aprecia la comparacin de ambos
procesos.
1.1.- Nomenclatura

nodo: Placa de plomo aleado que acta como electrodo positivo en el proceso de
electroobtencin. Idealmente debe ser inerte, no disolvindose (insoluble) o
degradarse en el proceso

Ctodo: Placa metlica que acta como electrodo negativo en la electroobtencin y en

su superficie se deposita el cobre extrado desde el electrolito.

Ctodo permanente: Placa madre de acero inoxidable, que originan las planchas de
cobre catdico despegados de su superficie.
Ctodo alta pureza: Cobre catdico obtenido con bajo contenido de impurezas (menor
a 65 ppm), que cumple las especificaciones para cobre electroltico grado A en la bolsa
de metales de Londres y grado 1 de la bolsa de metales de Nueva York.

Celda electroltica: Estanque o cuba rectangular donde se realiza el proceso

electroltico. Convencionalmente se han construido de hormign moldeado revestido,
actualmente se popularizo el empleo de la celda monoltica de concreto polimrico en
las nuevas plantas de E.W.

Densidad de corriente: Cantidad de corriente (amperes) que circulan por unidad de

superficie de ctodo (metro cuadrado). Este parmetro elctrico influye notablemente
al proceso y su rango vara de 180 300 (A/m2).

Electrolito: Solucin acuosa que contiene sulfato de cobre disuelto y cido sulfrico.
Este medio acuoso conductor es circulado continuamente a la celda electroltica.

Electrolito rico: Tambin se le denomina como electrolito fuerte de avance o cargado.

Es el electrolito proveniente de la planta SX, su composicin en cobre oscila de 35-50
g/l y en cido de 130-160 g/l.
Electrolito pobre: Conocida como gastado o dbil (spent). Es el electrolito
empobrecido en cobre y que retorna a SX. Su composicin en cobre es de 30 35 g/l y
en cido 140 180 g/l.

Electroobtencin: Proceso electroqumico empleado para la extraccin de un metal

desde una solucin obtenida por lixiviacin o en SX. El metal al estado catinico es
reducido y depositado en el ctodo, mientras que en el nodo insoluble evoluciona
oxgeno.

1.2.- Definicin y objetivos del proceso

Esta operacin puede ser definida como una reduccin de elementos metlicos desde
una solucin de una sal de estos elementos, recogiendo estos metales en una placa
catdica, a travs del paso de una corriente elctrica por el bao y dos electrodos
insolubles, un ctodo y un nodo.
Los principales objetivos del proceso de electroobtencin de cobre son los siguientes:

Recuperar cobre contenido en una solucin acuosa y obtener cobre metlico en la

forma de ctodos.

Producir ctodos de mayor calidad posible con bajo costo Involucrado.

Regenerar cido sulfrico simultneamente a la deposicin de cobre, el cual se

recicla a la planta de extraccin por solventes (SX) o tambin a Lixiviacin en los
procesos sin SX.
E LIXIVIACIN CONCENTRACIN

S X FUNDICIN

nodos
Electrolito nodos
Electrolito Cobre
cargado Corrodos
descargado

REFINACIN
ELECTROOBTENCIN ELECTROLTICA

CATODOS CATODOS
ELECTROOBTENCIN ELECTROREFINACIN

Figura 1.1 Comparacin entre EW y ER

Para que un proceso de electrodepositacin sea factible desde el punto de vista
econmico, se debe obtener un depsito catdico de buena calidad, mediante una
operacin con una eficiencia de corriente lo ms alta posible.

Ambos objetivos se logran con la solucin acuosa o electrolito de pureza

relativamente muy alta en el elemento a depositar, es decir que contenga pocos
elementos contaminantes y en concentracin baja y controlada.

En todos los procesos electrolticos se deben considerar los siguientes factores:

a) La cantidad de metal tericamente depositado por una corriente dada.

b) La eficiencia de corriente que define la cantidad real de metal depositado.

c) El voltaje necesario para llevar a cabo la electrlisis.

d) La energa necesaria para desarrollar este proceso.

Este curso tiene como objetivo definir los conceptos y variables que gobiernan este
proceso, para ello, es necesario tener un conocimiento acabado de la electricidad, sus
leyes y componentes.
2.- CONCEPTOS BSICOS DE ELECTRICIDAD

2.1.- Ley de OHM

Vistos los factores principales de un circuito elctrico, es de mucho inters conocer la

forma en que se relacionan. Para ello se debe saber que en todo conductor existe una
razn constante entre la diferencia de potencial aplicada entre sus extremos y la
intensidad de corriente que por l circula.

Esta razn constante es caracterstica de cada conductor y constituye su resistencia

elctrica. De sta manera se tiene:

V
R (ohm)
I

Ahora bien, la relacin anterior se conoce como la Ley de Ohm y pese a su

importancia es muy simple y fcil de manejar, esta ley fija las siguientes relaciones:

V V
I= (Ampere) V = I x R (Volt) R= (Ohm)
R I
En las cuales:

a) La intensidad de la corriente elctrica de un conductor es proporcional a la diferencia

de potencial que existe entre sus extremos y es inversamente proporcional a la
resistencia del conductor.

b) Al producto de la intensidad por la resistencia se le llama cada de tensin, entonces;

la cada de tensin en un conductor es igual al producto de su resistencia por la
intensidad que por l circula.

2.2.- Circuito en Serie

Al unirse las resistencias una a continuacin de la otra, origina que la cantidad de

corriente que fluye por cada componente es la misma. La suma de la fuente individual de
voltaje es igual al total del voltaje aplicado (V) entre los extremos (a) y (b) del circuito de la
Figura 2.10. La suma de las resistencias individuales en el circuito es igual a la resistencia
total de circuito.
V

I R1 R2 R3 I

V2 (b)
(a) V1 V3

Figura 2.10
Entonces:

V = V1 + V2 + V3

Pero: V=IxR

V1 = I x R1

V2 = I x R2

V3 = I x R3

Luego: I x R = I x R1 + I x R2 + I x R3

De donde:

R = R1 + R2 + R3

a) El voltaje total de un circuito en serie es la suma de todos los voltajes parciales.

b) La resistencia total de un circuito en serie es la suma de las resistencias parciales.

c) La corriente que pasa por cada cada es la misma.

2.3.- Circuito en Paralelo

Los circuitos paralelos siempre tienen dos o ms surcos o ramas, por las cuales puede
fluir la corriente. El circuito que se muestra en la Figura 2.11 tiene tres surcos de
corriente. En un circuito paralelo, es posible apagar la corriente en una o ms ramas sin
interrumpir el flujo de corriente en el resto del circuito. La cantidad de corriente que
fluye por cada rama del circuito vara de acuerdo a la resistencia en esa rama.

R1
I1 R2
I I2 I

I3 R3

Figura 2.11

a) La intensidad de corriente ( I ), que entra al sistema se divide en tantas partes como

ramas haya y la suma de las intensidades parciales es igual a la corriente total.

b) El voltaje es el mismo en cada rama. En el caso de la celda, si la distribucin de la

corriente es uniforme y las resistencias iguales, el voltaje de cada par de electrodos
(nodo y ctodo) debe ser igual al voltaje total de la celda.
3.- CONCEPTOS DE ELECTROQUMICA

3.1.- Electroqumica

Se refiere a los efectos qumicos de la corriente elctrica. Coloquemos en un vaso de

agua qumicamente pura y sumerjamos en ella 2 electrodos de platino unidos a una
fuente elctrica, al cerrar el circuito se observar que el ampermetro no detecta el
paso de corriente lo mismo ocurrir si en vez de agua usamos aceite, alcohol u otros
lquidos que presentan una Resistividad muy grande que los hace actuar como
aisladores.

En cambio, si en el agua se agrega una gota de cido sulfrico o se agrega un poco de

sal comn, el ampermetro detecta inmediatamente paso de corriente.

En general las soluciones en agua de cidos bases y sales, son conductoras de la

corriente elctrica, recibiendo el nombre de Electrolitos o conductores de segunda
clase.
La conduccin elctrica de los electrolitos se explica por la teora de Arrhenius (sueco-
1859 - 1927), al formar una disolucin de cido base o sal, algunas molculas de estos
cuerpos se disocian, es decir, se dividen en grupos de tomos llamados Iones, que
poseen una determinada carga elctrica. Los iones con carga elctrica positiva se
llaman Cationes, y los con carga negativa se denominan Aniones.

Se debe aclarar que las propiedades de un in son distintas a las de un tomo de un

mismo elemento. Cuando en el electrolito se introducen dos barras conductoras unidas
a una fuente elctrica continua (pila, acumulador), se forma un campo elctrico que
orienta y mueve los cationes hacia el Ctodo (polo o electrodo negativo), y los aniones
hacia el nodo (polo o electrodo positivo). Por lo tanto en el electrolito se produce un
movimiento, tanto de cargas positivas como de negativas. Los cationes al llegar al
ctodo captan electrones y se neutralizan, a su vez los aniones en el nodo ceden
electrones para tambin neutralizarse. Es decir, los aniones al llegar al electrodo
correspondiente pierden su carga elctrica y se transforman en tomos de elementos
qumicos o radicales atmicos que pueden reaccionar qumicamente tanto con el
electrolito como con los electrodos.
Como conclusin se puede decir entonces que la electrlisis es la orientacin, segn
su carga de los iones de un electrolito al pasar por l una corriente elctrica continua.
Los Electrodos, son los conductores a travs de los cuales la corriente entra y sale del
electrolito.

3.2.- Proceso electroqumico

Un proceso de naturaleza electroqumica, como lo es de electroobtencin del cobre, se

caracteriza por presentar la realizacin simultnea de dos reacciones denominadas
andicas y catdicas. En la primera sucede una transformacin qumica de oxidacin y
se liberan electrones, la reaccin catdica involucra un proceso qumico de reduccin
con participacin de los electrones liberados en el nodo y que viajan por conductores
electrnicos que unen el ctodo con el nodo.

Dado que hay un flujo de electrones o carga en un circuito elctrico cerrado, establece
una circulacin de corriente elctrica. Si el paso de corriente es interrumpido alguna
reaccin cesa, el proceso global o de la celda se paraliza.
El circuito de una celda electroqumica, est compuesto fundamentalmente por cuatro
componentes:

nodo: Material slido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de

oxidacin (reaccin andica) con liberacin de electrones.

Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e -

Ctodo: Electrodo slido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de

reduccin (reaccin catdica) con los electrones provenientes del nodo.

Ejemplo: Cu +2 + 2 e - Cu0

Electrolito: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso de la

corriente entre los electrodos.

Conductores: Un medio slido conductor de electrones, que permite el flujo de ellos

entre los electrodos.
3.3.- Celdas Electroqumicas

Los proceso electroqumicos, pueden ser clasificados en dos tipos segn sean o no
espontneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda se denomina
Galvnica o Pila. Los no espontneos se realizan por medio de aplicacin de corriente
externa y se realizan en una celda llamada: Electroltica. En la Figura 3.1 y 3.2, se
ilustran ejemplos de proceso galvnicos y electrolticos respectivamente.

El proceso de EW del cobre, es un proceso no espontneo, ya que necesita el aporte

de energa elctrica para ser forzado a ocurrir, en el sentido de izquierda a derecha, de
la reaccin global:

CuSO4 + H2O + Energa Cu + H2SO4 + O2

En el sentido contrario, la reaccin es espontnea (natural) y en su desarrollo libera

energa, como sucede cuando se lixivia cobre metlico con una solucin cida
oxigenada.
Celda Galvnica: En estas celdas se realiza una reaccin electroqumica espontnea
para generar corriente elctrica o flujo de electrones. En el proceso Galvnico la
energa qumica se transforma, en energa elctrica.

Celda Electroltica: En una celda electroltica se realiza una reaccin electroqumica

no espontnea debido a la aplicacin de energa elctrica proveniente de una fuente.
En el proceso electroltico o electrlisis la energa elctrica se transforma en energa
qumica (ver Figura 3.2).
I + -
e
e (+) (-)
Batera

P A
L
Cu+2 C Cu+2
O E
+ M CuSO4 R
O2 O O

Cu Figura 3.2 Celda Electroltica

H2O O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2 e Cu

nodo Ctodo
3.4.- Conduccin de Corriente

En la realizacin de un proceso electroltico, debe existir un circuito cerrado de

circulacin de corriente elctrica constituido por: conductores externos, electrodos y
electrolito. Los primeros transportan corriente entre la fuente y los electrodos, los
electrodos permiten la entrada y salida de la corriente del electrolito y este ltimo medio
permite el paso de corriente entre los electrodos por migracin de iones que poseen
carga elctrica. La conduccin de corriente por lo tanto, sucede por un medio
conductor de electrones (conductor slido) y por medio de un electrolito (conductor
lquido) que es un medio conductor de iones.

3.5.- Conexiones de los electrodos en una celda

La conexin de los electrodos en una celda usualmente es en paralelo, de tal manera

que el voltaje a travs de toda la celda es el mismo que entra aun par de electrodos.

Las celdas estn conectadas en serie. Todos lo nodos de una celda estn conectados
a una barra de conduccin, distribuyndose la corriente en forma uniforme en cada
uno de ellos.
De los nodos la corriente pasa al electrolito y luego a los ctodos, los que estn
haciendo contacto sobre una misma barra de distribucin.

Los electrodos estn separados (nodo-ctodo). Todos los nodos vienen

conectados a una barra conductora y todos los ctodos a otra. Los ctodos
reciben un depsito sobre ambos lados (caras superficiales).
3.6.- Ley de Faraday

En 1822 Michael Faraday descubri que: La cantidad de cobre que se puede

electrodepositar es proporcional a la corriente elctrica aplicada y al tiempo durante el
cual se aplica dicha corriente, segn Faraday la relacin es la siguiente:

M Cu * I * t
mCu
Z *F
Donde:

mCu = masa de cobre depositado (g)

MCu = peso molecular del cobre (63,54 g/(g-mol))

Z = valencia del cobre o electrones en juego = 2

I = corriente elctrica aplicada (Amp)

t = tiempo durante el cual se aplica la corriente (seg.)

F = constante de Faraday que equivale a la carga de un mol de electrones o sea 96500

A-seg. / mol de electrn.
 g Kg
mCu 1.185 0,02845
A * Hr A * Da

mCu (Ton / dia ) 0,02845 x10 3 (Ton/(A * dia)) * N * D * C * 2 A * * PF

Donde :

N = nmero de celdas

D = Densidad de corriente (A/m2)

C = nmero de ctodos por celda

A = rea hmeda del ctodo (m2)

= eficiencia del proceso

PF = factor de planta (0.95) (disponibilidad)

Nota: Las celdas se conectan en serie y los ctodos van conectados en paralelo en
cada celda.
3.7.- Corriente continua requerida

La corriente continua requerida queda definida por:

I ( A) D * A * 2 * C
3.8.- Densidad de Corriente

Este parmetro elctrico, es popularmente utilizado en los procesos electrolticos y

expresa la intensidad de corriente que fluye o pasa por unidad de superficie de un
electrodo. Se representa por (i) y sus unidades normales son (A/m2).

Ejemplo:

Determinar la densidad de corriente, si la corriente requerida por el sistema es de

33.600 A, para un metro cuadrado de rea de depositacin con 60 ctodos por celda.

I 33600 A / celda
D 280 A / m 2

A * 2 * C 1m 2 / ctodo * 2 * 60ctodo / celda

3.9.- Tensin o Voltaje de Celda

Es la cada de tensin o potencial de la corriente que circula por la celda. En el caso de

las celdas de EW, donde toda la corriente fluye en paralelo por resistencias idnticas,
la tensin de la celda resulta ser la misma que se establece entre un par de electrodos.

Voltaje en funcin de la Densidad de corriente

2,5

2
Voltaje (V)

1,5

0,5

0
0 100 200 300 400
Densidad de corriente (A/m2)

As, para una densidad de corriente de 200 A/m2 el voltaje por celda ser
aproximadamente 2 V y para 330 A/m2 (mximo) 2,1 V.
4.0.- Eficiencia de corriente

La eficiencia o rendimiento de electroobtencin es simplemente la razn entre el cobre

depositado y la cantidad terica de cobre que debera haberse depositado, esto es:

Cu real
x 100
Cu teor.
4.- TECNOLOGA DE LA E.W. DEL COBRE

4.1.- Descripcin del proceso

El Proceso de Electroobtencin del Cobre consiste bsicamente en la transformacin

electroqumica del cobre contenido en un electrolito en cobre metlico depositado en
un ctodo, mediante la utilizacin de energa elctrica proveniente de una fuente
externa. El cobre inico (Cu+2) del electrolito es depositado selectivamente sobre la
superficie del ctodo y a la vez se descompone agua en oxgeno y cido sulfrico en la
superficie de nodo insolubles de plomo. Este proceso electroltico y las reacciones
involucradas se presenta esquemticamente en la Figura 4.1.

El proceso de E.W., se lleva a cabo en una celda electroltica, donde circula

continuamente el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y que
proviene de la Planta de SX. En la celda ocurren reacciones electroqumicas de
oxidacin-reduccin provocadas por la energa elctrica. En el ctodo el ion cprico es
reducido a cobre por los electrones suplidos por la corriente y que tornan de polaridad
negativa a dicho electrodo.
En el electrodo positivo o nodo se descompone agua generndose oxgeno gaseoso
que burbujea en la superficie del nodo y adems cido sulfrico, de acuerdo a la
reaccin neta global representada por:

CuSO4 + H2O + E.E. Cu + H2SO4 + O2

Como resultado de la estequiometra de la reaccin anterior, por cada tonelada de

cobre depositada en los ctodos, se involucran las siguientes cantidades de
sustancias y energa:

Se descomponen : 0.28 Ton Agua

Se generan : 1.50 Ton cido Sulfrico.

: 0.25 Ton Oxgeno (5.6 m3 C.N)

Se consumen : 1900-2300 KWH

4.1.1.- Proceso de Electroobtencin del Cobre

(-)

F.C.C.
e
(+)
e
e
O2 O2

A C A
Electrolito N Cu+2 A Cu+2 N Electrolito
O T O
Rico SO4-2 O SO4-2 Pobre
D D
O D O
H+ O H+

H2O Cu H2O

Figura 4.1 Proceso Electroltico del Cobre

Reaccin Andica (Descomposicin del agua)

H2O O2 + 2 H+ + 2 e

Reaccin Catdica (Precipitacin del Cobre)

Cu+2 + 2 e Cu
 Reaccin de Celda o Global :

H2O + Cu+2 Cu + 2 H+ + O2

(Expresada en forma ionica)

Reaccin de Celda o Global : CuSO4 + H2O Cu + H2SO4 + O2

(Expresada en forma molecular)

Resultado del Proceso Electroltico:

a) Depositacin de cobre en el ctodo.

b) Evolucin de oxgeno en el nodo.

c) El electrolito se enriquece en cido y se empobrece en cobre.

En el proceso de E.W, otras sustancias denominadas aditivas (sulfato de cobalto y producto guar)
pueden ser agregadas al electrolito para mejorar los resultados del proceso. En la Figura 4.2, se
pueden apreciar los agentes involucrados y los productos de la E.W. El electrolito alimentado
decrece su concentracin de cobre en un rango de 2 4 g/l y por lo tanto el electrolito saliente se
enriquece entre 3 6 g/l en cido sulfrico.
ENERGA OXIGENO
ELECTRICA

ELECTROLITO RICO ELECTROLITO POBRE

Cobre disuelto CELDA Cobre disuelto

cido Sulfrico ELECTROLITICA cido Sulfrico
Agua Agua

C A
C O D
A B I
COBRE
L A T METALICO
O L IV
R T O
O

CATODOS

Figura 4.2 Esquema agentes y productos en E.W

En cada celda, los ctodos de acero inoxidable se posesionan entre dos nodos de
plomo aleado y permanecen alrededor de 6 7 das recibiendo cobre en sus caras,
logrando cosechar un peso de 90-110 Kg de cobre catdico, los ctodos cosechados
posteriormente se someten a las operaciones de; lavado / despegue de las lminas de
cobre / encerado borde inferior / retorno a la celda.
El equipo rectificador-transformador, permite obtener corriente continua con un voltaje
adecuado para el circuito. Cabe recordar, que la corriente primaria que abastece a la
nave, es alterna y de alta tensin. La potencia del rectificador depender del nmero de
celdas y de la capacidad de produccin del circuito, as en las plantas de alta capacidad
el amperaje en los circuitos est en el rango de 20.000-30.000 amperes.

Las barras interceldas se ubican en la unin de celdas y son las que distribuyen y
colectan la corriente que entra y sale de la celda. El circuito hidrulico de la seccin,
presenta una configuracin de alimentacin en paralelo a las celdas, con lo cual se
permite operar a cada celda con un electrolito de iguales caractersticas. En las celdas,
el electrolito se distribuye mediante un anillo de distribucin ubicado en el fondo de la
celda, como se muestra en Figura 4.4. Este diseo de admisin de electrolito, permite
lograr una mayor hidrodinmica del electrolito, menores gradientes y operar a mayores
densidades de corriente sin disminuir la calidad catdica.
4.2.- Celda y componentes

Las celdas utilizadas en el proceso de E.W pueden ser construidas de hormign de

cemento armado con recubrimiento interno anticido, en los ltimos aos se ha
impuesto el uso de celdas monolticas de hormign polimrico de mejor desempeo y
resultados que las primeras.

CAMARA
ANODO GRANULOS
CATODO

SALIDA

ALIMENTACIN

ELECTROLITO

ANILLO DISTRIBUCIN
ELECTROLITO

Figura 4.4 Componentes de una celda electroltica de E.W

Su geometra es rectangular y dimensiones aproximadas para una que contiene 60
ctodos son las siguientes:

Largo (m) : 6,7

Altura (m) : 1,5

Ancho (m) : 1,4

Espesor paredes laterales (mm) : 165

En el fondo de la celda, existe una vlvula para vaciar el electrolito en los casos de
mantencin y lavado de residuos acumulados en el fondo, los que provienen
especialmente de los productos de degradacin de los nodos.

a) nodos

Los nodos empleados en el proceso deben ser idealmente inertes qumicamente, o

sea no presentar transformaciones que faciliten su corrosin o degradacin. Debemos
tener presente que el material andico deber ser conductor electrnico y est
sometido a condiciones oxidantes electroqumicas por corrosin andico y ambiente
qumico del electrolito cido-oxigenado en la vecindad de la superficie andica.
Los nodos basados en el plomo y aleantes menores, son los que han encontrado
factibilidad tcnica y econmica para utilizacin en el proceso, a pesar de su relativa
estabilidad y potencialidad contaminante por plomo para los ctodos. Durante muchos
aos, se utilizaron los de Pb - Sb fundidos. Actualmente los ms empleados son los de
Pb-Ca-Sn, laminados en fro o caliente y que presentan las siguientes caractersticas:

Aleantes : 0,02 - 0,3 % Sn ; 0,04 - 0,08 % Ca

Espesor : 6 - 9 (mm)

Dimensiones : 815 - 820 (mm) ancho placa

: 1110 - 1130 (mm) altura placa

b) Ctodos

Los ctodos empleados en la E.W del cobre, aportan la superficie para el depsito de
cobre originado por la electrodepositacin. Hasta hace unos diez aos, las plantas de
E.W utilizaban lminas de cobre como ctodo inicial, la que se fabricaba en la misma
instalacin y se caracterizan por tener orejas remachadas y barra soportante removible.
Estas lminas se despegaban de ctodos madres cosechados desde celdas lminas.
Uno de los avances ms significativos en la E.W desarrollado en los ltimos aos, ha
sido la utilizacin del ctodo permanente de acero inoxidable en reemplazo de la
lmina de cobre. Esta tecnologa desarrollada por Mount Isa Mines en Australia,
presenta las siguientes ventajas:

Eliminacin del circuito de fabricacin de lminas.

Menor espaciamiento nodo-ctodo y ms electrodos por celda.

Reduccin de cortocircuitos y eliminacin corrosin orejas.

Mayor densidad y eficiencia de corriente.

Dentro de las tecnologas de ctodos permanentes de acero inoxidable, se cuentan

con la ISA (Australia) y KIDD (Canad) como las ms utilizadas, siendo sus principales
diferencias el mtodo de unin placa-barra, el recubrimiento del borde inferior y el
sistema de despegue de las planchas de cobre. En la Figura 4.5, se aprecian detalles
de posicin en la celda.
Debido al alto cost tanto de los nodos como de los ctodos, debe evitarse su
degradacin fsica y qumica. En el caso de los ctodos, debe evitarse su corrosin por
el cloruro contenido en el electrolito debido a su fuerte agresividad corrosiva en la
forma de picadura ("pitting").
c) Electrolito

El electrolito constituye la materia prima abastecedora de cobre a la celda y es uno de

los componentes de mayor significacin e influencia que afecta el desempeo del
proceso. Las caractersticas fsico-qumicas del electrolito afectan significantemente las
siguientes respuestas del proceso:

La calidad fsica y qumica de los ctodos.

La eficiencia de corriente.

El consumo especfico de energa.

Desde el punto de vista ideal, un electrolito ptimo para la E.W debiera presentar las
siguientes caractersticas:

Alta concentracin de cobre

Alta conductividad elctrica.

Baja viscosidad y densidad.

Mnima presencia de impurezas solubles, insolubles y de orgnico atrapado.

Dentro de las caractersticas de mayor importancia de un electrolito se tienen las
siguientes:

a) Composicin qumica:

Cobre

cido

Impurezas solubles; Fierro Total, Fierro Ferroso, Cloruro, Manganeso.

Slidos suspendidos

Orgnico atrapado

Reactivo Guar (Aditivo Catdico)

Cobalto (Aditivo Andico)

b) Temperatura
c) Flujo alimentacin

Con el propsito de obtener alta uniformidad del electrolito y calidad catdica, la

variacin de la concentracin de cobre debido a la depositacin se mantiene en el rango
de 2 4 g/l en la mayora de las Plantas.

El contenido de cobre en el electrolito, no es conveniente que se encuentre fuera del

rango de 30 50 g/l, debido a la disminucin en la calidad catdica por baja
concentracin de cobre y el de provocar la depositacin de cristales de sulfato de cobre
en las tuberas, vlvulas y sobre los electrodos por saturacin del electrolito. La
concentracin de cido se recomienda que oscile entre 150 180 g/l, menores
concentraciones reducen la conductividad y dificultan el desmontaje de las planchas de
cobre. Concentraciones mayores inducen a mayor degradacin de los nodos y
saturacin de cobre en el electrolito.
Dentro de los efectos de las impurezas contenidas en el electrolito, conviene analizar
el efecto perjudicial del in cloruro si su concentracin sobrepasa los 50 ppm. Ello
provoca corrosin por picadura en las placas de acero inoxidable, dificulta el
desmontaje de las planchas de cobre y promueve la depositacin de cristales gruesos
que atrapan electrolito.

La presencia de fierro disuelto en el electrolito en el rango de 0,5 2,5 g/l es

conveniente, ya que acta como despolarizador del nodo disminuyendo el
sobrepotencial, adems disminuye el potencial redox del electrolito y la degradacin
causada por el in permanganato. Sin embargo, mayores concentraciones disminuyen
la eficiencia de corriente y si el depsito es rugoso se incrementa su oclusin en el
depsito.
d) Aditivos

En el proceso de E.W, con el propsito de lograr mejores resultados, se recurre a la

utilizacin de aditivos andico y catdico los cuales se agregan al electrolito para su
accin sobre la superficie de los electrodos.

Como aditivo andico se utiliza sulfato de cobalto, para aportar iones cobalto que es el
reactivo activo que acta sobre el material andico. Los iones cobalto en una
concentracin en el rango de 50 200 ppm, reducen la corrosin del nodo y el
desprendimiento de partculas de xido de plomo que pueden contaminar a los
ctodos. Otro efecto beneficioso de la presencia de iones cobalto, es la disminucin del
sobrepotencial andico y el consiguiente efecto en el consumo de energa.

Como aditivo catdico en la planta de E.W de cobre, se utilizan productos polmeros

orgnicos derivados de la goma guar que es una resina producida por el fruto de la
planta Guar de origen africano.
El rol del aditivo catdico es la de ayudar a obtener un depsito catdico suave, parejo
y denso. Su accin inhibe el crecimiento nodular, el atrapamiento de electrolito y de
suspensiones slidas por el deposito catdico. La dosificacin de producto Guar,
puede oscilar entre 150-1000 g/tonelada de cobre catdico, esta tasa de adicin debe
ser la optima y especifica para cada planta. Su consumo ser mayor a mayores
densidades de corriente a menor temperatura del electrolito y a mayores tasas de
descarte de electrolito.

Dosificaciones en exceso del aditivo catdico provocan efectos adversos en la

suavidad y uniformidad del deposito como tambin un mayor incremento en el
sobrepotencial catdico.
4.3.- Manejo de ctodos

La operacin de la planta de E.W consulta la operacin continua de las celdas

electrolticas, donde permanecen estables los nodos y los ctodos deben someterse a
un ciclo catdico o de permanencia en la celda recibiendo cobre de alrededor de 6 a 8
das, incrementado su peso entre 70 a 140 Kg. La remocin o "cosecha" de ctodos de
la celda, debe hacerse por parcialidad removiendo 1/3 a 1/2 de los ctodos para no
interrumpir el flujo de corriente en el circuito.

Los ctodos levantados se estilan sobre la celda antes de ser transportados por la gra
a la mquina procesadora de ctodos (stripping machine).
La mquina procesadora de ctodos que se ubica convencionalmente en el centro de la
nave electroltica, tiene como misin efectuar las operaciones consecutivas de:

-Lavado ctodos

-Flexado o despegue parcial

-Despegue total

-Encerado borde inferior de la placa desnuda

4.4.- Parmetros operacionales

En el proceso de E.W del cobre, los parmetros operacionales ms importantes que

definen al proceso son los siguientes:

- Densidad de corriente

- Composicin del electrolito en cobre y cido

- Concentraciones de impurezas solubles e insolubles

- Concentracin de aditivos

- Flujo de electrolito

- Temperatura del electrolito

- Espaciosidad nodo/ctodo

- Ciclo catdico

Con el propsito de no afectar el desempeo normal del proceso, las diversas variables
deben mantenerse tan regulares como sea posible. Para ello, es fundamental efectuar
un control estricto sobre los lmites y estabilidad de:

- Concentraciones de: Cobre, cido, fierro total y cloruro

- Concentraciones de: Orgnico atrapado y slidos suspendidos

- Concentraciones de aditivos

- Densidad de corriente o amperaje

- Flujo de electrolito

- Temperatura de entrada y salida del electrolito

- Espaciosidad, verticalidad y planimetra de los electrodos

- Deteccin y eliminacin de cortocircuitos

- Distribucin pareja de corriente en los electrodos

4.5.- Consumo energa y factores

La energa elctrica que demanda el proceso de E.W del cobre, normalmente constituye
el mayor tem de los costos de operacin debido a la cantidad que se consume por
unidad de cobre producido y al costo de dicha energa. De tal manera, que en la
operacin del proceso debe tratarse de ahorrar el mximo de energa y a utilizarla
eficientemente.

El consumo de energa es directamente proporcional al voltaje de celda e inversamente

proporcional a la eficiencia de corriente. De tal manera que toda reduccin en el voltaje
de celda e incremento en la eficiencia de corriente permitir reducir el consumo
especfico de energa.

Dentro de los factores que afectan la eficiencia de corriente se tienen:

- Reacciones parasitarias catdicas

- Cortocircuitos

- Fugas de corriente

- Disolucin qumica del cobre depositado

En las plantas de E.W que procesan electrolitos provenientes de SX, se ha
incrementado la eficiencia de corriente a valores comprendidos normalmente entre 87
a 94 %.

Los factores ms influyentes en el voltaje de celda son:

-Densidad de corriente

-Sobrepotencial andico

-Cada tensin debido al electrolito

-Cada tensin en los contactos

La cada de tensin debido a la resistencia del electrolito, operacionalmente est

influenciada por temperatura y concentracin de cido en el electrolito. La temperatura
recomendable debe oscilar entre 45 50 C, mayores temperaturas disminuyen la
cada de tensin debido al electrolito y mejora los fenmenos de transporte. Sin
embargo, la temperatura de operacin est limitada por factores de costo de
calentamiento y por el mayor desprendimiento de vapores a la atmsfera con la
consiguiente mayor incidencia en la corrosin e impacto ambiental.
Para reducir la cada de tensin que presentan los contactos de los electrodos con la
barra de distribucin, es necesario mantener limpias las zonas de contacto tanto del
electrodo como de la barra de distribucin. Esta limpieza tambin permite conseguir
una distribucin uniforme de la corriente en los electrodos de la celda.

4.6.- Efecto y control neblina cida

Una de las caractersticas indeseable en una nave electroltica de E.W, es la presencia

de la nociva neblina cida (mist) o tambin denominada aerosol cido. Este aerosol
se origina por la proyeccin de microgotas de electrolito, debido al rompimiento de las
burbujas de oxgeno en la interfase electrolito aire. Estas microgotas proyectadas se
incorporan a la atmsfera de la nave mantenindose suspendidas.

Entre los efectos perjudiciales que causa la neblina cida se encuentran los
siguientes:

- Contaminacin del aire de la nave

- Accin corrosiva hacia constituyentes de la instalacin

- Ensuciador de contacto

- Problemas de condiciones de trabajo

Varias tcnicas se han aplicado para inhibir la formacin y accin de la neblina cida,
como son las siguientes:

- Formacin de capas de espumas

- Cubrir las celdas con lonas

- Ventilar la nave mediante corriente forzada de aire

- Utilizar capas de grnulos plsticos flotando en la superficie del electrolito

Los dos ltimos mtodos, han sido mayormente aplicados en la mayora de las plantas
de segunda generacin, ya que son ms efectivos que los primeros.
5.- BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE ELECTROOBTENCIN

Electroobtencin: Esta etapa corresponde a la depositacin del cobre disuelto en el

electrolito sobre los ctodos permanentes, instalados en las celdas de electroobtencin,
mediante la utilizacin de corriente elctrica. Los ctodos se cosechan peridicamente
para retirar el cobre metlico depositado (ctodo), permitiendo reutilizar el ctodo
permanente.

El proceso de electroobtencin (EW) del cobre, es un proceso no espontneo, ya que

necesita el aporte de energa elctrica para forzar la depositacin de cobre disuelto en el
electrolito a cobre metlico sobre el ctodo, de acuerdo a la siguiente reaccin:

CuSO4 H 2O ENERGIA Cu H 2 SO4 1/ 2 O2

La reaccin que ocurre en el ctodo es:

Cu 2e- Cu 0 E1 0,34 (volts)

la reaccin del nodo por ser insoluble es la siguiente:

H OH - 1 / 2 O2 + 2 H + + 2 e- E2 1,23 (volts)

Stripping

Avance Spent

Electroobtencin

Recirculacin

CATODO

Figura 5.1 Etapa de electroobtencin con recirculacin de spent

En todos los procesos electrolticos se deben considerar los siguientes factores:

a) La cantidad de metal tericamente depositado por una corriente dada.

b) La eficiencia de corriente que define la cantidad real de metal depositado.

c) El voltaje necesario para llevar a cabo la electrlisis.

d) La energa necesaria para desarrollar este proceso.

La cantidad de cobre que se puede electrodepositar es proporcional a la corriente

elctrica aplicada y al tiempo durante el cual se aplica dicha corriente, segn Faraday la
relacin es la siguiente:

M Cu * I * t
mCu
Z *F
Donde:

mCu = masa de cobre depositado (g)

MCu = peso molecular del cobre (63,54 g/(g-mol))

 Z = valencia del cobre o electrones en juego = 2

I = corriente elctrica aplicada (Amp)

t = tiempo durante el cual se aplica la corriente (seg)

F = constante de Faraday que equivale a la carga de un mol de electrones o sea 96500

coulomb /mol de electrn.

g Kg
mCu 1,185 0,02845
A * Hr A * Da

mCu (Ton / dia ) 0,02845 x10 3 (Ton/(A * dia)) * N * D * C * 2 A * * PF

Donde :

N = nmero de celdas

D = Densidad de corriente (A/m2)

C = nmero de ctodos por celda

A = rea hmeda del ctodo (m2)

= eficiencia del proceso

PF = factor de planta (0.95) (disponibilidad)

Nota : Las celdas se conectan en serie y los ctodos van conectados en paralelo en
cada celda.

Ejercicio N 1

Si salen 900 m3/Hr de E.W. con 15 gpl Cu++ y sabiendo que a stripping ingresan 400
m3/Hr, determinar todos los flujos del circuito y la concentracin de alimentacin a la
nave en gpl de Cu++, si la solucin de avance posee 40 gpl de Cu++.
 AVANCE SPENT

STRIPPING

ALIM. NAVE

ELECTROOBTENCIN

RECIRCULACIN

Pila
O/A = 2

EXTRACCIN STRIPPING
O/A = 1
Avance
Refino a Lixiviacin
Recirculacin E . W.

Spent