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INSTRUMENTO: Un dispositivo que toma una variable física de un proceso y realiza una
función específica dentro un sistema de control.
VARIABLES: Las variables más comunes que se trabajan en procesos industriales son: Presión,
Caudal, Nivel, Temperatura, HP, Conductividad, Humedad, Punto de rocío, velocidad, etc.
VARIABLE MANIPULADA: Es aquella que varía para mantener constante la variable medida.
ELEMENTO FINAL DE CONTROL: El elemento del control directo que cambia directamente el
valor de la variable manipulada.
PARÁMETROS
RANGO: La región entre los límites dentro de la cual se mide, recibe o transmite una cantidad,
expresada por el conjunto valor más bajo y valor más alto.
SPAN: La diferencia algebraica entre el valor más alto y más bajo del rango.
ERROR: Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor
ideal de la variable medida.
EXACTITUD: Cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas próximas
al verdadero valor de la magnitud medida.
ZONA MUERTA: Campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de
salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta.
SENSIBILIDAD: El cociente entre el cambio en la magnitud de salida que ocurre en el
instrumento y el cambio en la variable de entrada que lo produce una vez que se esta en estado
estable.
HISTÉRISIS: Diferencia máxima que se observa para el mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa % del alcance de la medida.
RESOLUCIÓN: Es la menor diferencia de valor que el aparato puede distinguir. Se mide por la
mínima diferencia entre dos valores próximos que el instrumento es capaz de distinguir.
CONTROL PROGRAMADO: Realiza todas las labores del control automático, pero su solución es
programada. Se puede modificar su proceso de operación o ley de control.
Sistemas de control en LAZO ABIERTO Aquel en el que ni la salida ni otras variables del
sistema tienen efecto sobre el control. NO TIENE REALIMENTACIÓN
Control clásico:
• Control de dos posiciones (todo-nada) (on-off)
• Proporcional de tiempo variable (PWM)
• Proporcional (P)
• Proporcional + Integral (PI)
• Proporcional + Derivativo (PD)
• Proporcional + Integral + Derivativo (PID)
SISTEMA CONTROLADO
EJEMPLO DE PROCESO ALIMENTARIO Y SUS SISTEMAS DE
CONTROL
Una industria alimentaria es una serie de operaciones básicas (bombas, intercambiadores de
calor, evaporadores, etc.) integradas de una manera sistemática y racional. El proceso, entre
otros requerimientos, debe cumplir con las exigencias de:
1. Seguridad.
2. Especificaciones de producción.
3. Regulaciones medioambientales.
4. Restricciones de proceso.
5. Economía.
Para cumplir estos objetivos se debe constituir el sistema de control, que está formado por
personas (diseñadores de planta, operadores de planta) y equipo (dispositivos de medida,
válvulas, controladores, ordenadores). El sistema de control para cumplir estos objetivos debe:
1. Suprimir la influencia de perturbaciones externas.
2. Asegurar la estabilidad del proceso.
3. Optimizar el rendimiento del proceso.
Una planta de pasteurización es un buen ejemplo de procesos alimentario, cumple los
requerimientos de todo proceso:
1. Seguridad: Se deben minimizar los riegos del proceso. Para el ejemplo, trabajar con fluidos
calientes, riesgos de contaminación, etc.
2. Especificaciones de producción: La planta debe producir la cantidad y la calidad de
productos finales requeridos.
3. Regulaciones medioambientales: Si no lo están en el proceso sí que lo están, por ejemplo,
en las calderas que calientan el agua para la obtención de vapor.
4. Restricciones de proceso: Las bombas no pueden trabajar si no tienen una succión neta
positiva en cabeza, los tanques no pueden rebosar o vaciarse completamente, etc.
5. Economía: El proceso debe trabajar en los niveles óptimos de mínimo gasto económico y
máximo beneficio.
VARIABLE DE PROCESO (PV): La variable medida que se desea estabilizar (controlar) recibe el
nombre de variable de proceso ("process value") y se abrevia PV. Un buen ejemplo de variable de
proceso es la temperatura, la cual mide el instrumento controlador mediante un termopar o una
Pt100.
Esquema general de un sistema
El valor prefijado (Set Point, SP) es el valor deseado de la variable de proceso, es decir, la
consigna. Es el valor al cual el control se debe encargar de mantener la PV. Por ejemplo en un
horno la temperatura actual es 155 °C y el controlador esta programado para llevar la
temperatura a 200°C. Luego PV=155 y SP=200.
El (Error, E) se define como la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP, E = SP
- PV En el ejemplo anterior E = (SP - PV) = (200°C - 155°C) = 45 °C. Recuerde que el error será
positivo cuando la temperatura sea menor que el set point, PV < SP .
CONTROL TODO - NADA En este tipo de control, el elemento final de control se mueve
rápidamente entre una de dos posiciones fijas a la otra, para un valor único de la variable
controlada
CONTROL LAZO ABIERTO En el control de lazo abierto, se puede identificar porque no tiene
un elemento de medición en la salida del proceso. Por lo tanto no puede verificar si se llego al
set-point que se quiere. (No tienen realimentación).
CONTROL DE LAZO CERRADO Este tipo de control, incluye dentro de sus elementos al
medidor de la variable del proceso, para que su señal sea comparada con el set-poit. Se le llama
control de lazo cerrado, porque el elemento primario de medición siempre esta viendo la variable
del proceso y le indica al controlador las variaciones que esta teniendo este para que envíe la
salida necesaria al elemento final y así lleve al proceso a los valores deseados (set-point).
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDIDA
Sensor o elemento primario: Mide o sensa el valor de una variable de proceso, y toma una
salida proporcional a la medida. Esta salida, puede o no, ser eléctrica. El sensor debe tomar la
menor energía posible del sistema, para no introducir error.
Transductor: Elemento que transforma la magnitud medida por el elemento primario en una
señal eléctrica.
En la industria, las señales de salida normalizadas son: 4 a 20mA, 0 a 5v, 0 a 10v, si son
salidas eléctricas y 3 a 15 psi en señal neumática.
Ejemplo de un tostador de pan automático
Se trata de un sistema de control en adelanto (de lazo abierto o feed-forward, las tres
denominaciones significan lo mismo). El objetivo de control es lograr un determinado grado de
tostado, para lograrlo se fija el tiempo de tostado en el sistema de control del tostador, para ello
se fija el tiempo durante el cual se suministrará energía en forma de calor a la tostada. Este lazo
abierto de control se puede ver en el siguiente diagrama de bloques:
También se podría diseñar un sistema de control de lazo cerrado, también denominado por
retroalimentación o feedback:
El medidor del grado de tostado podría medir el color en la superficie de la tostada, de manera
que se logrará siempre tener el grado de tostado óptimo. Así se evitaría el problema más
habitual de los tostadores: la primera tostada sale bien, pero las siguientes acostumbran a salir
demasiado tostadas, ya que el sistema de control en adelanto no tiene en cuenta el hecho de
que el tostador está caliente. Cualquier sistema de control lineal puede representarse mediante
un diagrama de bloques formado por puntos suma, bloques y puntos de ramificación.
Ejemplo:
Modelado Entrada - Salida: Uno de los enfoques de modelado más útiles para propósitos de
control es el Modelado Externo o entrada/salida. Este tipo de modelo describe la relación
estímulo - respuesta del proceso y conduce a la llamada Función Transferencia del proceso.
LA FUNCIÓN TRANSFERENCIA
Una función de transferencia es un modelo matemático que a través de un cociente relaciona la
respuesta de un sistema (modelada) a una señal de entrada o excitación (también modelada).
En la teoría de control, a menudo se usan las funciones de transferencia para caracterizar las
relaciones de entrada y salida de componentes o de sistemas que se describen mediante
ecuaciones diferenciales lineales e invariantes en el tiempo.
Uno de los primeros matemáticos en describir estos modelos fue Laplace, a través de su
transformación matemática. Por definición una función de transferencia se puede determinar
según la expresión:
𝑌 ( 𝑠)
𝐺 ( 𝑠 )=
𝑋 ( 𝑠)
Para analizar la respuesta transitoria o la respuesta en frecuencia de sistemas lineales con una
entrada y una salida invariantes con el tiempo, la representación mediante la función de
transferencia puede ser más conveniente que cualquier otra. Se debe tener en cuenta que un
modelo matemático no es único para un sistema determinado, un sistema puede representarse
por diversos modelos matemáticos, dependiendo de cada punto de vista.
b = Ga c=a+b
CONTROL DE UN LDR
Transistor activado mediante luz: La LDR deja pasar la corriente cuando incide luz
sobre ella; esto provoca la activación del transistor.
• La Automática.
• Automatismos industriales.
• Sistemas de fabricación.
• Realización tecnológica del
• control.
Tipos de sistemas de Automatización
Industrial.
• Ejemplos de sistemas de Automatización
Industrial.
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
La Automática: Definiciones y
Terminología.
) La Automatica o Control (automatico) de Sistemas
trata de regular, con la minima intervención humana, el
comportamiento dinámico de un sistema mediante
órdenes de mando.
) Sistema: conjunto de elementos, fisicos o abstractos,
relacionados entre si de forma que modificaciones o
alteraciones en determinadas magnitudes en uno de ellos
pueden influir o ser influidas por los demás.
) Control manual:
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
La Automática: Definiciones y Terminología.
) Variables de un Sistema:
Lámpara aceite (Philon, 250 a.C.) Reloj de agua (Ktesibio, 270 a.C.) 9
Introducción a los Sistemas Automáticos.
Automatismos Industriales: Reseña
histórica.
) Revolucion Industrial:
J. Watt invento, en 1769, la maquina de vapor con
Regulador Automatico de velocidad.
Regulador
Mecánico
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Automatismos Industriales: Reseña
histórica.
) Revolucion “Electronica”:
G. Philbrick comercializo, en 1952, el primer
Amplificador Operacional (Electronica Analogica).
T. Hoff (Intel) desarrolla, en 1971, el µprocesador
“4004” (Electronica Digital).
El Microprocesador “4004”
(Intel, 1971)
Amplificador Operacional (Philbrick, 1952) 11
Introducción a los Sistemas Automáticos.
Automatismos Industriales: Realimentación.
Controlador
“Manual”
Ropa (cantidad?, grado suciedad?, Tráfico (cantidad?, origen?,
color? ...) destino?, ...)
Lavadora Cruce
Semaforizado
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Automatismos Industriales:
Realimentación.
) Control en lazo (o bucle) cerrado:Perturbaciones
z(t)
Señal de Señal de Variable Variable de Variable de
entrada error de control actuación salida
u(t) vc(t) va(t) y(t)
e(t) Regulador o Proceso o
Actuador
Controlador Planta
- Variable
medida
ym(t)
Sensor
Sensor de Turbidez
(suciedad ropa) Sensor de
Presión del
agua
Controlador
Sensores de Carga “Automático”
(peso ropa) Lavadara “Fuzzy Lagic” 15
Introducción a los Sistemas Automáticos.
Automatismos Industriales:
Realimentación.
) Ejemplos de Control en lazo cerrado.
Sensores de Sensores de
Humedad Nivel,
Temperatura,
... Caldera Calefaccion Llama...
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Sistemas de
Fabricación.
) Componentes de un sistema de fabricacion
industrial:
Maquinas
Sistemas de manipulacion y/o transporte de materiales
Sistemas de control por computador
Recursos humanos
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Sistemas de
Fabricación.
) Tipos de maquinas de produccion:
Manuales: estan directamente supervisadas por un
operario. La maquina proporciona la fuerza y la energia, y
el trabajador proporciona el control.
Personal de mantenimiento
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Realización tecnológica del Control.
) Control TodotNada:
Logica de control cableada (electrotecnia).
Elementos todo/nada: reles, termopares, etc.
) Control anal6gico:
Circuitos electronicos analogicos. Aparece PID.
Existencia de derivas.
) Control digital con datos muestreados:
Uso de tecnologfa digital (microprocesador).
Mayor flexibilidad en el control. Sistemas DCS
) Control de eventos discretos:
Respuesta ante eventos. Sefiales binarias.
Teorfa de estados: Sistemas PLC. 22
Introducción a los Sistemas Automáticos.
Tipos de sistemas de Automatización
Ind.
) Procesos industriales continuos:
) Qufmicos, farmaceuticos, metales basicos, petroleo,
comida, bebidas, generacion de energfa
electrica…
)Procesos industriales
) Automoviles, discretos:
aviones, aparatos, computadores,
maquinaria y en general otros componentes con los
cuales estos productos son ensamblados.
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Tipos de sistemas de Automatización Ind.
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Tipos de sistemas de Automatización
Ind.
) Planta típica de fabricaci6n: sist. de control
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Tipos de sistemas de Automatización Ind.
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Tipos de sistemas de Automatización
Ind.
) Ejemplo de un sistema de control basado en PLC.
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Introducción a los Sistemas Automáticos.
Ejemplos de sistemas de Aut.
Ind.
Sistemas industriales de eventos discretos:
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