Control de Procesos

ANDRÉS ULLOA ESPINOZA

U N I V E R S I D A D C AT Ó L I C A D E L N O RT E , M AY O 2 0 2 3
Control de Procesos
CONCEPTOS BÁSICOS / ELEMENTOS DE CONTROL

C O N T R O L R E T R O A L I M E N TA D O

S I S T E M A S D E C O N T R O L / R E S P U E S TA T R A N S I E N T E
Idea Central del Control
 Objetivos
 Globales (Beneficio, Restricciones ambientales)
 Optimización de variables/recursos
 Locales
 Recursos
 Elementos finales de control
 Restricciones  Información (instrumentación, personal)
 Instrumentación  Cambios operacionales
 Operación  Cambios en infraestructura
 Equipos de proceso (diseño)
 Hardware/Software
Organización y Herramientas
El Control de Procesos se utiliza para solucionar problemas complejos en la industria, a
modo de emular de forma consistente la forma de operación del “Operador Estrella”.
Organización
 Niveles de control de procesos
 Optimizante
 Supervisor
 Local
 Control de seguridad
 Alarmas
 Procedimientos (Puesta en marcha, detención total/parcial)
Organización y Herramientas
El Control de Procesos se utiliza para solucionar problemas complejos en la industria, a
modo de emular de forma consistente la forma de operación del “Operador Estrella”.
Herramientas
 Control ON-OFF
 Control convencional PID
 Control basado en modelos (Predictivo, Adaptativo)
 Control Inteligente (Sistemas Expertos, Lógica difusa, Redes Neuronales)
Control de Procesos
El Lazo de Control más simple tiene: 1 Objetivo, 1 Medición, 1 Actuador y 1 Controlador.
Control de Procesos
Variable controlada: Es la cantidad o condición que se mide y controla Normalmente la
variable controlada es la salida del sistema y cambia con el progreso del proceso (variable
de salida).
Variable manipulada: Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de
afectar la variable controlada (variables de entrada) Estas afectan el curso del proceso y
pueden ser medidas y cambiadas a voluntad.
Perturbaciones: Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida del
sistema Estas afectan directamente el curso del proceso pero no pueden ser cambiadas a
voluntad. Pueden ser:
◦ Internas, cuando se generan dentro del sistema.
◦ Externas, cuando se generan fuera del sistema y constituyen una entrada.
Control de Procesos
Variable intermedia: Son variables relacionadas con el curso del proceso solo
indirectamente.
Parámetros: Son las variables que toman un valor fijo durante el proceso, es decir, que no
cambian.
Control: Significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar al sistema
la variable manipulada para corregir o limitar la desviación del valor medido, respecto al
valor deseado.
Ejemplo
Se dispone de una corriente de liquido a razón de W [kg/h] y una temperatura Ti [K]. Se desea
calentar esta corriente hasta una temperatura TR [K] según el sistema de calentamiento mostrado en
la Figura.
El fluido ingresa a un tanque bien agitado el cual esta equipado con un serpentín de calentamiento
mediante vapor. Se asume que la agitación es suficiente para conseguir que todo el fluido en el
tanque esté a la misma temperatura T.
El fluido calentado es removido por el fondo del tanque a razón de W [kg/h] como producto de este
proceso de calentamiento. Bajo estas condiciones la masa de fluido retenido en el tanque
permanece constante en el tiempo y la temperatura del efluente es la misma que del fluido en el
tanque.
Por un diseño satisfactorio esta temperatura debe ser TR. El calor específico del fluido es Cp se
asume que permanece constante, independiente de la temperatura.
Ejemplo
Clasificación de Sistemas de Control
Un sistema de control se clasifica en sistemas de Lazo abierto o Lazo cerrado.
 Si la salida influye en la acción de control, el sistema de control es de lazo cerrado la
acción de control es en cierto modo dependiente de la salida).
Si la salida no afecta la acción de control, el sistema de control es de lazo abierto la
acción de control es independiente de la salida)

Lazo Abierto

Lazo Cerrado
Clasificación de Sistemas de Control:
Abierto
Los elementos de un sistema de control en lazo abierto, se pueden dividir en dos partes el
controlador, y el proceso controlado. Una señal de entrada o comando se aplica al
controlador, cuya salida actúa como una señal de control o señal actuante, la cual regula el
proceso controlado, de tal forma que la variable de salida o variable controlada se desempeñe
de acuerdo a ciertas especificaciones o estándares establecidos. En los casos simples, el
controlador puede ser un amplificador, filtro, unión mecánica u otro elemento de control. En
los casos más complejos puede ser una computadora tal como un microprocesador
En los sistemas de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada de
referencia. Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de
operación fijada.
Los sistemas de lazo abierto son económicos pero normalmente inexactos Un sistema de
control de lazo abierto es insensible a las perturbaciones por consiguiente un sistema de
control de este tipo es útil cuando se tiene la seguridad que no existen perturbaciones
actuando sobre el mismo.
Clasificación de Sistemas de Control:
Abierto
En la práctica solo se puede usar el control de lazo abierto si la relación entre la entrada y
la salida es conocida, y si no hay perturbaciones internas ni externas importantes.
Las máquinas automáticas para lavado de ropa son un ejemplo conveniente de un
dispositivo con controles de lazo abierto. Las variables de entrada y salida son el grado de
suciedad con que entra la ropa y el grado de limpieza con que sale respectivamente.
Para efectuar el lavado se programan una serie de operaciones de tiempo fijo que son la
calibración de la máquina. Una vez transcurridas todas las operaciones, la lavadora
automática entrega la ropa con un cierto grado de limpieza, sin comparar esta variable de
salida con la variable de entrada. Sin embargo si un operador maneja la máquina de modo,
que repite las operaciones de lavado hasta conseguir un grado de limpieza de la ropa
prefijado, el sistema ya no es más de lazo abierto.
Clasificación de Sistemas de Control:
Cerrado
En los sistemas de control de lazo cerrado, la salida o señal controlada, debe ser
retroalimentada y comparada con la entrada de referencia, y se debe enviar una señal
actuante o acción de control, proporcional a la diferencia entre la entrada y la salida a
través del sistema, para disminuir el error y corregir la salida.
La diferencia entre la señal de entrada y la señal de salida se la denomina señal de error
del sistema esta señal es la que actúa sobre el sistema de modo de llevar la salida a un
valor deseado.
Clasificación de Sistemas de Control: Cerrado
Todos los sistemas físicos están sujetos a algunos tipos de señales exógenas o ruido durante
su operación.
Ejemplos de estas señales son el voltaje de ruido térmico en circuitos electrónicos y el ruido
de conmutación en motores eléctricos. Por lo tanto, en el diseño de sistemas de control, se
deben dar consideraciones para que el sistema sea insensible al ruido y perturbaciones
externas y sensibles a los comandos de entrada.
Desde el punto de vista de la estabilidad, en los sistemas de lazo abierto es más difícil de
lograr, ya que no constituye un problema importante. Por otro lado, en los sistemas de lazo
cerrado, la estabilidad siempre constituye un problema importante por la tendencia a sobre
corregir errores lo que puede introducir oscilaciones de amplitud constante o variable. Hay
que recalcar que para sistemas en los que las entradas son conocidas y no existen
perturbaciones, es preferible usar sistemas de control de lazo abierto. Los sistemas de
control de lazo cerrado se deben usar si o sí en sistemas que estén sometidos a
perturbaciones externas.
Requerimientos de Sistema de Control
Estabilidad: Necesariamente, un sistema debe ser estable, esto significa que la respuesta
a una señal, ya sea el cambio del punto de referencia a una perturbación, debe alcanzar y
mantener un valor útil durante un período razonable. Un sistema de control inestable
producirá, por ejemplo, oscilaciones persistentes o de gran amplitud en la señal, o bien,
puede hacer que la señal tome valores que corresponden a límites extremos. Una
respuesta inestable es indeseada desde el punto de vista de control.
Es necesario también, conocer la cantidad o grado de estabilidad que tiene un sistema,
porque puede suceder que un sistema que sea estable, esté cerca de los límites de pasar
de ser estable a inestable por el uso que se le de al sistema en el transcurso del tiempo, o
por el recambio de algún componente al realizar cualquier tipo de mantenimiento. La
inestabilidad está latente en cada sistema, por eso es importante poder medir la cantidad
de estabilidad.
Requerimientos de Sistema de Control
Exactitud: Un sistema de control debe ser exacto dentro de ciertos límites especificados,
esto significa que el sistema debe ser capaz de reducir cualquier error a un límite
aceptable. Es conveniente hacer notar que no hay sistemas de control alguno que pueda
mantener un error cero en todo tiempo, porque siempre es necesario que exista un error
para que el sistema inicie la acción correctora.
Aún cuando haya sistemas que matemáticamente pueden reducir a cero el error en el
sistema, esto no sucede en la realidad a causa de las pequeñas imperfecciones inherentes a
los componentes que forman el sistema. En muchas aplicaciones de control, no se requiere
una exactitud extrema.
La exactitud es muy relativa y sus límites están basados en la aplicación particular que se
haga del sistema de control (la exactitud en la posición final de un elevador es menos
estricta que la exactitud requerida para apuntar exactamente la posición de un telescopio
espacial grande LST). El costo de un sistema de control aumenta al hacerse necesario un
aumento de exactitud
Requerimientos de Sistema de Control
Rapidez de respuesta: Es la cualidad que debe tener un sistema de control para que
funcione a tiempo Un sistema de control debe completar su respuesta a una señal de
entrada en un tiempo aceptable Aunque un sistema sea estable y tenga la exactitud
requerida no tiene ningún valor si el tiempo de respuesta a una entrada, es mucho mayor
que el tiempo entre las señales.

El ingeniero dedicado a los sistemas de control debe diseñar su sistema de manera tal que
se cumplan las tres condiciones de estabilidad, exactitud y rapidez de respuesta. Esto no
siempre es sencillo ya que las condiciones tienden a ser incompatibles y debe
establecerse una situación de compromiso entre ellas.
En Resumen
El objetivo principal del control de procesos,
 Cumplir objetivos globales
 Modificar objetivos locales para alcanzar objetivos globales.
 Evitar problemas operacionales
 Evitar detenciones previsibles
Sumado a que cada vez hay más y mejores recursos computacionales (más poderosos,
menos caros, con mejor software)
En Resumen
El control de procesos, en particular, los lazos de control retroalimentados son idóneos
cuando:
 Se puede medir bien
 Los equipos (válvulas, instrumentación) no fallan
 Mantención adecuada
 Objetivos no cambian
 Modelos conocidos
 Existe expertise en el tema
En Resumen
El control convencional
 Se puede medir bien
 Los equipos (válvulas, instrumentación) no fallan
 Mantención adecuada
 Objetivos no cambian
 Modelos conocidos
 Existe expertise en el tema
En Resumen
El Operador toma decisiones a nivel Heurístico (Experiencia)
 Globaliza
 Inconsistente
 Flexible

El Control es Algorítmico
 Localizado
 Consistente
 Rígido
Sistema de Control de Procesos
Hay diversos sistemas que le dan forma al Control de Procesos, algunos de esto son:
 DCS (Sistema de Control Distribuido)
 DDC (Control Digital Directo)
 PLC (Programador Lógico Programable)
 SIS (Sistema Instrumentado de Seguridad)
 CNC (Sistema de Control Numérico)
 APC (Sistemas de Control de Procesos Avanzado)
Sistema de Control: DCS
El DCS es un sistema de control centralizado que se utiliza en plantas de proceso de gran
escala, como refinerías, plantas químicas y plantas de generación de energía. Consiste
en una red de controladores distribuidos y dispositivos de campo que interactúan entre
sí para supervisar y controlar diversas operaciones en tiempo real.
a) Arquitectura distribuida: El DCS consta de múltiples controladores distribuidos que
están interconectados mediante una red de comunicación. Esto permite el control y la
supervisión de varias áreas y procesos de la planta desde una ubicación central.
b) Redundancia y alta disponibilidad: El DCS está diseñado para ser confiable y
proporcionar una alta disponibilidad. Si un controlador o una unidad de E/S falla, otros
controladores pueden asumir las funciones para mantener el control del proceso.
Sistema de Control: DCS
c) Interfaz de operador amigable: El DCS proporciona una interfaz gráfica de usuario
intuitiva para que los operadores monitoreen y controlen el proceso. La información en
tiempo real, los gráficos y las alarmas se presentan de manera clara y accesible.
d) Control supervisado por computadora: El DCS permite el control supervisado por
computadora, lo que significa que los operadores pueden configurar reglas y lógica para
automatizar ciertas operaciones y optimizar el rendimiento del proceso.
Ventajas Desventajas
Integración centralizada Costo
Escalabilidad Mantenimiento especializado
Redundancia
Interfaz de operador intuitiva
Control supervisado por computadora
Sistema de Control: DDC
En un sistema de Control Digital Directo, los dispositivos de medición, como sensores y
transmisores, convierten las variables del proceso en señales digitales. Estas señales
digitales son enviadas a un controlador digital, que realiza el procesamiento y cálculos
necesarios para controlar el proceso. Posteriormente, el controlador digital envía
señales digitales de salida a los actuadores, como válvulas y motores, para ajustar y
regular las variables del proceso.
a) Precisión: Al convertir las señales analógicas a digitales, se reduce el ruido y las
interferencias, lo que permite una mayor precisión en la medición y control del proceso.
b) Flexibilidad: Al ser un sistema digital, el Control Digital Directo es altamente flexible y
adaptable. Permite realizar cambios en los algoritmos de control y configuraciones de
manera más rápida y sencilla.
Sistema de Control: DDC
c) Capacidad de procesamiento: Los controladores digitales modernos tienen una gran
capacidad de procesamiento, lo que les permite realizar cálculos complejos y algoritmos
avanzados de control en tiempo real.
d) Diagnóstico y supervisión: Los sistemas de Control Digital Directo suelen contar con
capacidades de diagnóstico y supervisión avanzadas. Pueden monitorear y registrar
datos de manera continua, lo que facilita el análisis y la detección de problemas en el
proceso.
e) Comunicación: Los sistemas DDC suelen estar conectados en una red de
comunicación, lo que permite la transmisión de datos y la integración con otros
sistemas de control o sistemas de gestión.
Sistema de Control: DDC
Ventajas
Mayor precisión
Flexibilidad y adaptabilidad
Capacidad de procesamiento avanzado
Diagnóstico y supervisión
Comunicación y conectividad
Desventajas
Inversión Inicial
Dependencia de tecnología digital
Complejidad y capacitación
Riesgo de fallos electrónicos
Posible falta de retroalimentación
analógica
Sistema de Control: PLC
Los PLCs son sistemas de control utilizados en una amplia gama de aplicaciones
industriales, desde maquinaria automatizada hasta líneas de producción. Los PLCs son
especialmente adecuados para el control secuencial y lógico de procesos. Estos
sistemas utilizan lenguajes de programación especializados y se basan en una
arquitectura de control centralizada.
Un PLC se compone de una unidad central de procesamiento (CPU), módulos de
entrada y salida (E/S), y un programa de control. El programa de control se desarrolla
utilizando un lenguaje de programación específico, como lenguaje de escalera (Ladder
Logic) o lenguaje estructurado (Structured Text). El PLC recibe señales de entrada de
sensores y actuadores, procesa la lógica de control y envía señales de salida para
controlar los dispositivos conectados. Estos dispositivos pueden ser motores, válvulas,
luces, entre otros.
Sistema de Control: PLC
Ventajas
 Flexibilidad: Los PLCs permiten una programación y reconfiguración rápida y sencilla, lo
que facilita la adaptación a diferentes aplicaciones y cambios en el proceso.
 Modularidad: Es posible agregar o quitar módulos de E/S según sea necesario,
permitiendo la expansión y ajuste del sistema.
 Amplia disponibilidad: Hay una amplia gama de fabricantes y modelos de PLC en el
mercado, lo que facilita su adquisición y mantenimiento.
 Durabilidad: Los PLCs están diseñados para operar en entornos industriales difíciles,
con altas temperaturas, vibraciones y contaminantes.
Sistema de Control: PLC
Desventajas
 Limitaciones de capacidad: Los PLCs pueden tener restricciones de memoria y
procesamiento, lo que puede limitar la complejidad y el tamaño del programa de
control.
 Menor velocidad de procesamiento: En comparación con otros sistemas de control,
como los DCS, los PLCs pueden tener una menor velocidad de procesamiento, lo que
puede afectar la capacidad de respuesta en aplicaciones de alta velocidad.
Sistema de Control: SIS
Los SIS son sistemas diseñados específicamente para garantizar la seguridad de los
procesos industriales. Estos sistemas se utilizan para detectar situaciones peligrosas y
tomar medidas de seguridad para proteger a los trabajadores, la planta y el medio
ambiente. Los SIS suelen utilizar sensores, lógica de seguridad y actuadores para
implementar medidas de protección, como el cierre de válvulas o la parada de equipos.
Un SIS se utiliza para garantizar la seguridad en procesos industriales y prevenir
accidentes graves. Este sistema se basa en la identificación de situaciones peligrosas
mediante sensores y en la implementación de acciones de seguridad para mitigar el
riesgo. El SIS monitorea constantemente las variables críticas del proceso y, si se detecta
una condición peligrosa, activa acciones de seguridad, como el cierre de válvulas de
seguridad, la parada de equipos o la activación de sistemas de alarma.
Sistema de Control: SIS
Ventajas
 Seguridad: El principal objetivo del SIS es garantizar la seguridad de las personas, los
activos y el medio ambiente al prevenir accidentes graves.
 Reducción del riesgo: Los SIS ayudan a reducir los riesgos asociados con operaciones
peligrosas al tomar medidas de seguridad rápidas y efectivas.
 Independencia: Los SIS suelen funcionar de forma independiente del sistema de
control principal, lo que proporciona una capa adicional de seguridad en caso de fallas o
errores en otros sistemas.
Sistema de Control: SIS
Desventajas
 Complejidad: Los SIS suelen ser sistemas complejos que requieren una ingeniería y
configuración adecuadas para garantizar su correcto funcionamiento. Esto implica una
mayor inversión de tiempo y recursos.
 Mantenimiento y pruebas: Los SIS requieren un mantenimiento regular y pruebas
periódicas para asegurarse de que sigan funcionando correctamente. Esto puede
aumentar los costos y la carga de trabajo.
Sistema de Control: CNC y APC
Sistema de Control Numérico (CNC): Los sistemas CNC se utilizan en la industria
manufacturera, especialmente en máquinas herramientas y equipos de mecanizado.
Estos sistemas controlan de manera precisa los movimientos y las operaciones de las
máquinas utilizando instrucciones numéricas. Los CNC permiten la automatización de
procesos de fabricación, como el fresado, torneado y corte, y ofrecen una mayor
precisión y repetibilidad en comparación con los métodos de control manual.
Sistema de Control de Procesos Avanzado (APC): Los sistemas APC son utilizados en
industrias de procesos, como la petroquímica y la industria del papel, para mejorar el
rendimiento y la eficiencia de los procesos. Estos sistemas utilizan modelos
matemáticos y algoritmos avanzados para controlar y optimizar las variables del
proceso en tiempo real. Los sistemas APC pueden ayudar a mejorar la calidad del
producto, reducir los costos operativos y maximizar la producción.
Respuesta Transiente
Se refiere al comportamiento temporal de un sistema de control después de que se aplica
una perturbación o un cambio en la entrada. Esta respuesta describe cómo el sistema se
adapta y alcanza su nuevo estado estable.
Cuando se introduce una perturbación o un cambio en la entrada de un sistema de
control, la respuesta transiente describe cómo los diferentes componentes del sistema,
como controladores, actuadores y sensores, interactúan entre sí para restaurar el sistema
a un estado estable. Durante esta respuesta transitoria, las variables de proceso pueden
experimentar cambios rápidos antes de alcanzar un nuevo equilibrio.
La respuesta transiente está influenciada por varios factores, como la velocidad de
respuesta de los componentes del sistema, los parámetros del controlador y la magnitud
de la perturbación o cambio en la entrada. Es importante analizar y comprender la
respuesta transitoria para evaluar el rendimiento y la estabilidad del sistema de control.
Respuesta Transiente
La evaluación del rendimiento de la respuesta transitoria en el control de procesos es de
suma importancia por varias razones:
a) Estabilidad del sistema: La respuesta transitoria puede revelar si un sistema de
control es estable o si tiende a oscilar o volverse inestable. Evaluar el rendimiento de la
respuesta transitoria nos permite identificar problemas de estabilidad y tomar medidas
correctivas para mantener el sistema en funcionamiento de manera segura y confiable.
b) Tiempo de adaptación: La respuesta transitoria determina cuánto tiempo tarda un
sistema de control en adaptarse a los cambios en las condiciones del proceso. Un
tiempo de respuesta rápido es esencial en muchas aplicaciones para garantizar que el
sistema pueda seguir los cambios en tiempo real y mantener el proceso dentro de los
límites deseados.
Respuesta Transiente
c) Precisión del control: La respuesta transitoria también está relacionada con la precisión del
control. Un rendimiento deficiente en la respuesta transitoria puede dar lugar a errores en
estado estable, donde el sistema no alcanza el valor deseado o de referencia. Evaluar y mejorar
la respuesta transitoria ayuda a minimizar estos errores y a lograr un control más preciso.
d) Eficiencia energética: Una respuesta transitoria óptima puede contribuir a un uso más
eficiente de los recursos energéticos. Al minimizar el tiempo y las oscilaciones durante la
respuesta transitoria, se reducen los desperdicios y se mejora la eficiencia en el consumo de
energía.
e) Seguridad del proceso: La respuesta transitoria puede influir en la seguridad del proceso. Un
sistema de control que tarda demasiado en adaptarse o que exhibe oscilaciones excesivas
puede afectar negativamente la estabilidad y la integridad del proceso, poniendo en riesgo la
seguridad de las operaciones.
Factores Respuesta Transiente
La respuesta transiente en un sistema de control está influenciada por diversos factores
que determinan cómo el sistema se adapta y alcanza un nuevo estado estable.
1) Características del sistema: Las propiedades inherentes del sistema que se está
controlando desempeñan un papel importante en la respuesta transiente. Estas
características pueden incluir la inercia del proceso, la capacidad de almacenamiento y
liberación de energía, la presencia de retardos en la respuesta y la existencia de no
linealidades.
2) Controlador y estrategia de control: El tipo de controlador utilizado y la estrategia de
control implementada también afectan la respuesta transiente. Los parámetros del
controlador, como ganancias y tiempos de respuesta, pueden ajustarse para influir en la
rapidez con la que el sistema se adapta a las perturbaciones.
Factores Respuesta Transiente
3) Perturbaciones o cambios en la entrada: La magnitud y la naturaleza de las
perturbaciones o cambios en la entrada son factores clave en la respuesta transiente.
Perturbaciones grandes o repentinas pueden provocar cambios bruscos en la respuesta
del sistema y prolongar la duración de la respuesta transitoria.
4) Tiempo de muestreo y retardo: En los sistemas de control digital, el tiempo de
muestreo utilizado para medir y actualizar la información del proceso, así como los
retardos inherentes en el sistema de medición y actuación, pueden afectar la respuesta
transitoria. Un tiempo de muestreo más lento o un mayor retardo puede introducir una
mayor oscilación o degradar la respuesta transitoria.
Factores Respuesta Transiente
5) Diseño y ajuste del controlador: El diseño y ajuste adecuados del controlador pueden
mejorar la respuesta transitoria. Un controlador bien sintonizado puede acelerar la
respuesta del sistema y reducir la duración de la respuesta transitoria.

Es importante tener en cuenta que estos factores interactúan entre sí y pueden requerir
un enfoque de ajuste y optimización adecuado para lograr una respuesta transitoria
deseada en un sistema de control.
Rendimiento de Respuesta Transiente
El rendimiento de la respuesta transiente en un sistema de control se evalúa mediante
varios criterios que miden la calidad y la eficacia de la adaptación del sistema.
Tiempo de asentamiento (Settling time): Es el tiempo que tarda la respuesta del
sistema en alcanzar y mantenerse dentro de una banda o margen aceptable alrededor
del valor de referencia o del estado estable. Generalmente, se considera que el sistema
ha alcanzado el estado estable cuando la respuesta se encuentra dentro de un cierto
porcentaje (por ejemplo, el 5%) del valor final.
Rendimiento de Respuesta Transiente
Sobreimpulso (Overshoot): Es la máxima desviación de la respuesta respecto al valor
final o al valor de referencia durante la respuesta transitoria. El sobreimpulso se expresa
como un porcentaje o como una fracción del valor final y puede indicar la presencia de
oscilaciones indeseadas o inestabilidades en el sistema.
Rendimiento de Respuesta Transiente
Error en estado estable (Steady-state error): Es la diferencia entre el valor deseado o de
referencia y el valor alcanzado por el sistema una vez que ha alcanzado el estado
estable. Un error en estado estable grande indica una falta de precisión en el control y
puede requerir ajustes adicionales.
Rendimiento de Respuesta Transiente
Tiempo de subida (Rise time): Es el tiempo que tarda la respuesta del sistema en pasar
del valor inicial al valor final dentro de un cierto porcentaje (por ejemplo, el 90%) del
valor final. El tiempo de subida proporciona una medida de la rapidez con la que el
sistema alcanza su nuevo estado estable.
Rendimiento de Respuesta Transiente
Tiempo de retardo: Se refiere al lapso de tiempo que transcurre desde que se aplica un
cambio en la entrada del sistema hasta que se observa una respuesta en la salida del
mismo. Es el tiempo que se tarda en percibir los efectos del cambio en el sistema.
Es importante tener en cuenta el tiempo de retardo en las respuestas transitorias, ya
que puede influir en la estabilidad y el rendimiento del sistema de control. Si el retardo
es significativo, puede introducir retrasos en la capacidad del sistema para adaptarse a
los cambios, lo que puede afectar la precisión, la estabilidad y la capacidad de
seguimiento de referencia del sistema.