ANALISIS Y PREVENCION DE

FALLOS
INTRODUCCIÓN

 En la ingeniería es importante la elección del material mas

adecuado para su aplicación, sabiendo:
• Características y propiedades del material.

 Análisis de fallos:
Estudio sistemático de la naturaleza de los distintos modos de
fallos.

 Prevención de fallos:
Aplicar conocimientos proporcionados por el análisis para evitar
desastres.

 La información de los materiales es suministrada mediante los

ensayos realizados sobre probetas.
Fatiga de Material

 Los esfuerzos cíclicos causan que las

piezas se fracturen para estados de
solicitaciones más bajos que los predichos
por el análisis estático, lo que puede
derivar en fallas inesperadas.

 A este fenómeno se le denomina fatiga de

material.
 Clasificación de ensayos:
ENSAYOS

TÉCNICOS CIENTÍFICOS

Químicos Metalográfico

Físico-químicos Mecánicos

DESTRUCTIVOS NO DESTRUCTIVOS

Energía de impacto Rayos X

Tenacidad de fractura Rayos γ

Fatiga Ultrasonidos

Corrientes inducidas

Partículas magnéticas

Líquidos penetrantes
 CÁLCULO DE LA
ENERGÍA DE IMPACTO
Ensayos de resiliencia
Los ensayos de resiliencia
Resiliencia

Tenacidad

Ductilidad
TENACIDAD DE FRACTURA
Tenacidad: Capacidad de un material para absorber energía
antes de la fractura.

Tenacidad de fractura: La resistencia a la fractura de un

material cuando existe una grieta. Resistencia a ser roto cuando
existe una fisura.

Los materiales muy frágiles tienen valores bajos de tenacidad

de fractura (KIC ) al contrario que los más resistentes.
FATIGA DE MATERIALES
ENSAYO DE FATIGA
Definición de Fatiga y ejemplos
 Fenómeno por el cual la rotura de los
materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se
produce más fácilmente que con cargas
estáticas.
 Forma de rotura que aparece en estructuras
que están sometidas a fuerzas cíclicas
(puentes, aviones o componentes de
máquinas)
 Es de una gran importancia
 Implica una deformación elástica del material
 Su estudio data de mediados del s. XIX
Clasificación ensayos de Fatiga y conceptos
importantes
 Amplitud constante:
Ensayos de bajo número de ciclos (<104-105 ciclos)
Ensayos de alto número de ciclos (>104-105 ciclos)
 Amplitud variable:
Ensayos de alto número de ciclos.

 Vida a la fatiga: nº de ciclos hasta rotura.

 Resistencia a la fatiga: Máxima tensión bajo la cual el
material no se rompe.
Máquinas de ensayo para el estudio del
fenómeno
 Wohler (1819-1914)
 Máquina de Moore (ensayo de flexión rotativa)
 Fatiga de Material
 Comportamiento de los materiales cambia
según el número de ciclos de uso

S´e Vida Finita Vida Infinita

Para N=0,
Se’ = Suts

Ciclos Bajos Ciclos Altos

103 106
N
Curvas S-N o de Wöhler

Curva S-N con límite de fatiga: Curva S-N sin límite de fatiga:
 Fatigue Strength vs. Cycles to Failure

Forjado

Fundición en molde permanente

Fundición en molde de arena

Figure 7.4 Fatigue strengths as a function of number of loading

cycles. Aluminum alloys, with less pronounced knee and no
endurance limit.
Proceso de rotura
INICIO:
 Deformación plástica local en la superficie del metal
 Discontinuidades acusadas superficiales
 Formación de la grieta
PROPAGACIÓN:
ETAPA I:
Propagación de la grieta
de forma lenta

ETAPA II:
Aumento de la velocidad de propagación
Formación de marcas de playa y estrías

ROTURA:
Aumento de la grieta en anchura
Rotura final
Mecánica de la fractura
Factores que intervienen en la rotura por
fatiga
DISEÑO:
 Gran influencia
 Las Discontinuidad geométricas  Concentradoras de
tensión
 ↑Discontinuidad, ↑concentración de tensiones
 Soluciones: Modificar el diseño
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
 Rayas y surcos  Limitan la vida a la fatiga
 Soluciones: Mejora del acabado superficial (Procesos de
“Granallado” o “Perdigonado”)

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL:
 Aumento de dureza superficial y vida a la fatiga
(Proceso de “Carburación” y “Nitruración”)
Influencia del medio

FATIGA TÉRMICA:
 A Temperaturas ↑
 Sin aplicación de tensión mecánica
 Dilatación y contracción

FATIGA CON CORROSIÓN:

 Tensión y ataque químico
 Reducción del espesor
 Aparición de fisuras o picaduras
 Corrosión del interior
 Disminución de la vida a la fatiga
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

-Definen la calidad intrínseca de un producto sin deteriorarlo.

-Permiten la inspección del 100% de la producción, y la obtención de datos de
todo el volumen de un producto o pieza.
-Contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto y en la
producción.
ENSAYOS POR LIQUIDOS PENETRANTES

-Sirven para detectar grietas en la superficie de

sólidos no porosos.
-Se utiliza un líquido que por capilaridad penetra
en las posibles grietas de la pieza.
-Aplicable a materiales no magnéticos: aluminio,
magnesio, acero inoxidable, cobres, bronces,
latones y otras aleaciones y metales. También
cerámicas vitrificadas, vidrio y plásticos.
Etapas básicas del ensayo
1. Limpieza y preparación 4. Aplicación del Revelador.
previas de la superficie.
5. Observación.
2. Penetración del líquido.

3. Eliminación del exceso de

líquido penetrante.
¿Qué propiedades afectarán a la
penetrabilidad de los líquidos?

1) Viscosidad  se recomiendan valores medios.

2) Tensión superficial y poder humectante  están
ligadas del tal forma que contra más baja sea la
primera más alta será la segunda.
3) Volatilidad  debe ser pequeña.
4) Inercia química  Inerte y resistente a la corrosión
con respecto a los materiales a inspeccionar.
5) Toxicidad, olor, irritación de la piel  se prefiere
que sean inocuos sacrificando algunas
características.
Tipos de líquidos penetrantes

-Penetrantes fluorescentes: incorporan en su

composición un pigmento fluorescente.
 Autoemulsionables: se eliminan con agua.
Postemulsionables: se aplica un emulsificador.
En medio acuoso: se usan en caso de riesgo de
incendio.

-Penetrantes coloreados: son disoluciones de

pigmentos coloreados. Tienen la ventaja de que no
se necesita una fuente luminosa especial para
observarlos (luz visible).
 PROCEDIMIENTO DE LIQUIDOS PENETRANTES

 Limpieza de la zona a inspeccionar, con cepillo metálico o trapo húmedo

en limpiador.
 Aplicación del penetrante, mediante brocha o spray (baño para piezas
grandes)
 Espera de unos 15-20 min. para que se produzca la penetración.
 Eliminación del penetrante, mediante trapos húmedos en eliminador.
 Aplicación del revelado.
 Espera de unos 15 min. hasta que el revelador haga efecto.
 Evaluación del ensayo.
ENSAYOS POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
-Permiten detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

- Se aplica un campo magnético  provocará la aparición

de distorsiones cuyo componente vectorial será
perpendicular al campo externo.

-Las distorsiones atraen a unos polvos procedentes de

una suspensión vertida previamente, mostrando por
acumulación y de manera visual las grietas del material.
Ferromagnetismo
-Es una propiedad de la materia que surge cuando se
aplica un campo magnético externo. Este provocará la
alineación de los dipolos magnéticos del material ante
ese campo externo (imanación).

-Este comportamiento de la materia se presenta

en el hierro puro, cobalto, níquel y en aleaciones
de estos metales entre sí. También tiene lugar en
el gadolinio y en el disprosio.
-Los dipolos magnéticos reciben el nombre de
dominios en los materiales ferromagnéticos.
Ilustración de los dominios ferromagnéticos
Curva de histéresis

-De 0 a A  Imanación.
-Cerca de A  Pte 0 por la imanación
de saturación.
-De A a B  Reducción del campo
aplicado hasta un valor 0. (Histéresis)
-Punto B  Campo remanente (el
sumatorio de los dominio en la pieza
ya no es cero en ausencia de campo
externo).

-Es a través de la interpretación del ciclo de histéresis como se

detectan tensiones internas, el contenido en carbono, el tratamiento
térmico o la dureza para un conjunto de materiales.
Equipos basados en la distorsión
magnética

- Aparte de las partículas magnéticas

(polvos) para detectar las discontinuidades
de manera visual, existen elementos
automáticos
- capaces de detectarlas
también. Estos detectores son las sondas
Foersted o Hall y la banda magnética
(Magnetografía)
 PROCEDIMIENTO DE PARTICULAS MAGNETICAS

 Limpieza de la zona a inspeccionar (eliminación de grasas y óxidos).

 Elección del tipo de partículas:
 Secas: hay que recogerlas y son mas caras (ensayo mas lento).
 Húmedas: negras o fluorescentes.
 Para partículas negras se da una laca de contraste.
 Magnetizar zona a inspeccionar.
 Aplicar partículas.
 Inspeccionar con lámpara (negras → luz blanca; fluorescentes → luz
negra).
 Evaluación de indicaciones.
 Limpieza de la zona ensayada.
ENSAYOS POR CORRIENTES INDUCIDAS

-Comprueban la calidad de los materiales en cuanto a la presencia

y la magnitud de heterogeneidades y además ofrecen información
sobre la caracterización de los mismos. La caracterización es la
comprobación de su naturaleza, de su composición y de su estado
estructural.
-Constituyen una prueba de uniformidad por su gran sensibilidad
y por la aplicación al 100% de la producción.
- Son en esencia una mejora del método de las partículas
magnéticas por el registro automático de las indicaciones, la
velocidad del mismo y la selección rápida de piezas sin grietas.
Fundamento del ensayo

-El ensayo consta de dos solenoides, el primero de ellos es la

bobina exterior (primaria) y el otra la interior (secundaria) que
es el receptor de las variaciones de impedancia aparente
debido a las características significativas de la muestra.

-En vacío existe una diferencia de fase entre el primario y el

secundario. Al explorar la muestra se produce un
desplazamiento de la curva correspondiente al secundario y,
en el caso de que la muestra presente grietas, se produce un
nuevo desplazamiento.
-No existe contacto directo entre el equipo y la pieza objeto
de estudio, por lo que no existe posibilidad de dañar la pieza.
-Aplicaciones de las corrientes inducidas

a) Discontinuidades o grietas  Detección y determinación

de su magnitud.
b) Naturaleza y estado de tratamiento de metales y
aleaciones  Comprobación de la pureza de metales no
aleados, identificación y clasificación de metales y
aleaciones, identificación y comprobación del estado del
tratamiento, de la dureza, determinación de la
profundidad y dureza de chapas.
c) Determinación de propiedades físicas  conductividad
eléctrica, permeabilidad magnética.
d) Dimensiones  medida de espesores.
RAYOS X
NATURALEZA DE LOS RAYOS X

 Radiación electromagnética penetrante.

 Producida por la transición de e- internos entre orbitales, desarrollando una
aceleración brusca de estos e-.
 λ →10nm-0,001nm(λ ↓ que la luz visible).
 ↓ λ → ↑ energía y poder penetrante.
INSTRUMENTAL

Partes del equipo:

 Tubo de rayos X
• Carcasa protectora
• Envoltura de cristal
• Cátodo
 Filamento (mayor o menor)
 Copa de enfoque
 Selector
• Ánodo (estacionario o rotativo)
 Punto focal
 Blando
 Ábaco de exposición
 Monitor
 Cables auxiliares
 Película
 Indicador de imagen
Tipos de equipo:
 Equipo fijo

 Equipo portátil
RAYOS γ
NATURALEZA DE LOS RAYOS GAMMA
 Radiación producida por un núcleo excitado (radioactivo).
 ↓ λ que rayos X → ↑ energía y poder penetrante.
 Emisión de partículas alfa y beta asociada a la radiación γ.
 Poder penetrante: gamma > beta(-) > alfa(+)
 No poseen carga ni masa → no hay cambio estructural.
 Emisión γ pura → isótopos (isómeros nucleares). Ej. Protactinio
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INTRUMENTAL Y EQUIPO

 Carcasa del equipo de rayos gamma

 Telemando
 Soporte del telemando
 Guía flexible de salida de fuente
 Porta fuentes
 Colimador
 Ábaco de exposición
 Película
 Indicador de calidad
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO RAYO γ Y X
 Tipo de material.
 Tipo de probeta u zona a ensayar (unión soldada, tubo, chapa …).
 Espesor de zona a radiografiar.
 Tamaño y calidad de película.
 Indicadores de calidad de imagen.
 Distancia entre foco y pieza.
 Voltaje del equipo.
 Tiempo de exposición.
 Revelado y calificación de la radiografía.

UTILIZACIÓN

Fallos internos:
 Rayos X: espesores menores.
 Rayos γ: espesores mayores, zonas de difícil acceso.
ULTRASONIDOS
NATURALEZA DE LOS ULTRASONIDOS

 Vibraciones elásticas de frecuencia superior a 20000 Hz.

 El haz sónico (ondas) posee una frecuencia entre 20 KHz a 20 MHz.
 Requieren un medio con partículas que oscile alrededor de su
posición
 de equilibrio.
 Tipos de ondas:
• Ondas longitudinales
• Ondas transversales
• Ondas Raleigh
GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASONICAS
Métodos:
 Cristales piezoeléctricos (cristales entre electrodos
metálicos oscilan por resonancia). Ej. Cuarzo
 Materiales cerámicos ferro eléctricos (varilla
ferromagnética sometida a dos campos). Ej. Sulfato de
litio
Forma y características de haz:
TÉCNICAS DE ENSAYO

 Método por transmisión

 Método por reflexión o pulso-eco

 Método por resonancia

 Método por ecos múltiples
INSTRUMENTAL Y EQUIPO

 Equipo de ultrasonidos
 Palpador
 Cable de conexión
 Receptor (si se necesita)
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
 Tipo de material.
 Tipo de probeta u zona a ensayar (unión soldada, tubo, chapa …).
 Espesor de zona de ensayo.
 Elección del tipo de palpador (normales o angulares) y frecuencia a utilizar.
 Calibración de equipo.
 Limpieza de zona de ensayo.
 Aplicación del acoplante (colas, aceites…).
 Realización de ensayo.
 Evaluación de posibles indicaciones o defectos.
 Modo de fallos

Metodología e identificación de los diferentes modos

de fallos:
 Rotura dúctil

Los materiales
sobrepasan el
límite elástico
y se rompen
 Rotura Frágil

Propagación
rápida de una
grieta sin
deformación
plástica.
Ejemplo de Fallo
On the Bridge!

Figure 7.1 “On the Bridge,” an

illustration from Punch magazine in
1891 warning the populace that death
was waiting for them on the next bridge.
Note the cracks in the iron bridge.
[From Petroski (1992).]

Esfuerzos variables, repetidos, alternantes o fluctuantes

 Fallo por fatiga

Tras varios
ciclos de
aplicación de
una tensión
menor que la
de rotura
Fallo por corrosión bajo tensión

Tensión no
cíclica en un
ambiente
corrosivo
 Failure Prediction for Cyclic and Impact
Loading

Image: Aloha Airlines flight 243, a Boeing 737-200, taken April 28, 1988. The
mid-flight fuselage failure was caused by corrosion assisted fatigue.
 Fallo por erosión líquida

Causado por un líquido

produciendo una zona de
picaduras
 Fragilización por hidrógeno

EL hidrógeno
se encuentra
entre el acero
produciendo
grietas
imperceptibles
 El análisis de fallos del Titanic

La temperatura de transición entre dúctil y frágil era mucho más alta que la
encontrada en los actuales aceros (Ensayo de impacto Charpy)
El análisis de fallos del Titanic

La selección
del material
fue un fracaso,
pero
probablemente
era el mejor
de la época
GRACIAS POR SU ATENCIÓN