Nombre del Alumno:

Ing. Jose Angel Bravo Parra

Matrícula:
119555

Grupo:
GM16

Materia:
PROYECTO DE INTERVENCIÓN I

Docente asesor de la materia:

Mtra. Verónica Mañón Meza

Número y tema de la actividad:

Semana 3-Proyecto parte 2.

La Piedad, Michoacán. 12/08/2020

 Contenido

Planteamiento del problema......................................................................................1

Justificación...............................................................................................................4

Objetivos....................................................................................................................4
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Planteamiento del problema.

Para dicho problema es necesario hablar que en el documento pasado se realizó

el análisis de posibles causas o efectos negativos que afectan directamente la
línea de empaque, para esto ya se ubicó el problema raíz, el cual es un cuello de
botella en el área de selección, esto debido a que solo se realiza una sola vez,
hablando con los auxiliares definimos posibles soluciones para eso usaremos un
esquema de trabajo definido por simulación y efecto, esto quiere decir prueba y
error, usando de igual manera Software de simulación de producción
primeramente para diseñar el área de trabajo nueva y sus posibles beneficios, de
igual analizando cuales pueden ser sus deficiencias y como estas se pueden
contrarrestar o mitigar de manera eficaz y segura, en la imagen 1, se puede
observar una parte de la simulación realizada en el área de empaque previa a la
colocación de la materia prima en cajas más grandes, cabe decir que usando el
software se analizaron 15 posibles escenarios de los cuales solo 8 se pasaron a
realizar en análisis simulado real controlado para verificar cual de esos 8 era el
más eficiente y su cosas positivas como negativas, al final estamos en la 3 etapa
en la que seleccionamos 3 posibles escenarios clave y se están analizando de
manera más crítica y directa en la línea para obtener puntos, clave.

Imagen 1. “Simulación de selección de producto”.

Nuestros sujetos de estudios será el personal de colecta, clasificación y empaque,

para esto se realizó el cálculo de muestras poblacional con una población finita o
contable obteniendo un resultado de 1240 muestras para tomar considerando que
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se tomaron 500, por lo que restarían 740 muestras más por tomar, esto dividido en
cada una de las áreas, 200 en colecta, 340 en clasificación y 200 para empaque,
esto considerando a que nuestro punto débil y donde más cuello de botella se
presenta es en el área de clasificación, aquí es en donde para mi entra la pregunta
clave de todo esto, de las muestras ya tomadas se pudo notar que algunos sujetos
de estudio trabajan a un ritmo lento a comparación a otros sujetos, de igual
manera en ocasiones la mano de obra trabaja a un nivel de trabajo lento en
algunas partes debido a procesos anteriores, un claro ejemplo es el conflicto de
las áreas de colecta y clasificación, ya que como se puede deducir el área de
clasificación depende de la alimentación de coleta y esta de igual manera se ve
mermada por las variantes de producción y la capacidad de mano de obra, a que
voy con esto, en algunos sectores la producción es más elevada para eso me
ayudare de la imagen 2 para explicar.

Imagen 2. “Distribución de las áreas clave”.

Como se puede ver las áreas de A,B,C y D son los invernaderos donde se realiza
la colecta, bajo datos históricos podemos ver que los que más producen son el B y
D, mientras A se mantiene estable con una producción promedio de 24 ton por
año, mientras C es más intermitente ya que no tiene una puesta fija nunca cumple
con su producción meta, siempre se queda o muy por debajo o en ocasiones
supera la meta más nunca la cumple la meta fija, en teoría a lo platicado con el
ingeniero, se busca que cada invernadero produzca por año, 25 ton fijas, pero
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siempre hay variaciones y en ocasiones esto merma mucho en la mano de obra,

ya que platicando con el encargado de colecta me comento que muchas veces al
principio de la colecta se pronostica una cantidad x de producción promedio de
producto, esto se utiliza para la distribución del personal para la colecta, aun así
se lleva un proceso de seguimiento para corroborar si se cumple la meta, todavía
días antes se revisa la puesta antes de la coleta, sin embargo me comenta el
encargado que cuando es el día de la colecta esta puede variar ya que a veces el
producto de un día al otro se ve afectado o un elemento no contemplado afecta la
producción, esto merma mucho a la hora de la selección de personal ya que
cuando se colecta muchas de las veces o están muy sobrados de gente en colecta
o en ocasiones quedan muy por debajo de su capacidad, afectando obviamente el
proceso siguiente.

Es aquí donde se hace la pregunta que para mí es la más importante, ¿Cuáles

son los verdaderos efectos que causan la problemática en la producción de
materia prima?

Como lo comente primero sería terminar el muestreo del área cada área, para
primero definir la distribución correcta de las actividades y las áreas, segundo
identificar que causa esta problemática en la producción y cómo podemos mitigar
el problema de manera que no afecte procesos siguientes, siendo estos el mover
horarios, mover mano de obra de un área a otra, sub contratar, buscar soluciones
y capitalizarlas a un punto donde podamos decir esta es mi área de trabajo, así
debo trabajar y así debo de distribuir mi mano de obra.

De igual manera documentar todo digitalmente en la nube con respaldo en disco

duro, para tener ya un antecedente definido, esto con la función de que sirva como
un análisis previo y ayude en proyectos futuros, de igual manera sirva como
documentación para una posible certificación fija para el producto.
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Justificación

El problema por si solo se justifica, debido a que hay muchas cosas ya revisadas y
analizadas previas, la manera en que puedo decir que el ejecutar esas soluciones
sean efectivas en un 100% sería mentira sin embargo con se pueden mejorar en
un 80% a las condiciones actuales, lo que buscamos es establecer una forma de
trabajo, encaminarla para una posible mejora en un futuro a corto plazo que se
estime en 2 o 3 años, con seguimientos continuos y mejora de datos, realizar
nuevos muestreos cada año siguiente para analizar si avanza o retrocede, que a
mi punto de vista bajo mi análisis y experiencia profesional auguró que lo realizado
hasta el momento mejorara en gran medida como lo dije, el proceso, siempre que
se realizan esta clase de trabajo siempre se deben de analizar las 3P producto,
proceso y personal, es clave importante para proyectos de esta índole, este
proyecto se realiza no solo por hacer algo para entregar, sino para reforzar lo
aprendido y mejorar nuestra experiencia profesional.

Objetivos

El objetivo general para este proyecto es tener un proceso estándar y flexible que
se adapte a las necesidades de la línea de producción y los clientes, que no se
vea afectada por algún elemento externo o en su defecto, que esta mitigue un
daño del 90% y solo el 10% afecte el proceso.

Mis dos objetivos personales serian el mejorar mi forma de liderazgo, ayudar a

estos jóvenes ingenieros que si experiencia ya están en un proyecto de mediana
escala, que aprendan como pueden dirigirse al personal, como pueden hacer ellos
para que la gente adopte la nueva forma de trabajo y el cambio lo vena bueno no
malo.
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Mi segundo objetivo sería el ser mejor, he trabajado en proyectos chicos,

medianos y un solo grande, pero creo que este me fortalecerá mentalmente y me
ayudara a ser mejor ingeniero para aprovechar el máximo de mi potencial.