Proyecto Final Balance de Línea Empresa Acuatex

1
TECNOLOGÍA SUPERIOR EN ADMINISTRACIÓN DE
SISTEMAS DE CALIDAD
CASO PRÁCTICO DE TITULACIÓN - EXAMEN COMPLEXIVO
(IMPLEMENTACIÓN DEL BALANCE DE LÍNEA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE
LA EMPRESA TEXTIL ACUATEX)
Autor:
Tutor: Ing. MANOBANDA CUITO WILLIAM GERMÁN
Quito – Ecuador
2021
2
Índice de Contenidos
Resumen.......................................................................................................................... 9
Palabras clave..............................................................................................................9
INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 10
Justificación del caso.................................................................................................11
Planteamiento del caso..............................................................................................12
Objetivo general y específicos del caso.....................................................................13
Objetivo general......................................................................................................... 13
Objetivos específicos.................................................................................................13
Línea de investigación institucional y sub-líneas........................................................14
Líneas de investigación..............................................................................................14
CAPÍTULO I – DEFINICIONES GENERALES USADAS EN EL CASO.........................15
Procedimiento, instructivo o norma............................................................................15
Gestión de la producción............................................................................................15
Balanceo de líneas.....................................................................................................15
Condiciones para la aplicación del Balance de Líneas...............................................16
Tipos de balanceo de líneas.......................................................................................17
Tipos de líneas de ensamble......................................................................................17
Líneas de producción.................................................................................................20
Distribución de una línea de producción.....................................................................20
Estaciones de trabajo.................................................................................................21
3
Estudio de tiempos.....................................................................................................21
Antecedentes de la Empresa.........................................................................................23
Ubicación Geográfica.................................................................................................23
Número de Trabajadores...........................................................................................23
Organigrama Estructural............................................................................................24
Volumen de Producción.............................................................................................25
Mapa de Procesos.....................................................................................................26
CAPITULO II – MARCO METODOLÓGICO Y ANÁLISIS DE DATOS...........................27
Introducción................................................................................................................ 27
Análisis e interpretación de datos...............................................................................29
CAPITULO III: PROPUESTA DE SOLUCIONES...........................................................38
Introducción................................................................................................................ 38
Estándar a implementar.............................................................................................39
Toma de tiempos normales de las estaciones de trabajo...........................................39
Cálculo del tiempo estándar.......................................................................................47
Propuesta................................................................................................................... 53
Propuesta................................................................................................................... 56
CAPITULO IV: CONCLUSIONES..................................................................................57
Conclusiones.............................................................................................................. 57
Recomendaciones......................................................................................................58
Referencias bibliográficas..........................................................................................59
4
Bibliografía..................................................................................................................... 59
APÉNDICES.................................................................................................................. 60
Apéndice 1. Encuesta realizada a miembro de la estación de Corte..........................60
Apéndice 2. Tabla de valoración según sistema Westinghouse.................................61
Apéndice 3. Instrumento Check List...........................................................................62
Apéndice 4. Evidencias..............................................................................................63
....................................................................................................................................... 65
5
Índice de Tablas
Tabla1............................................................................................................................ 14
Líneas y sub-lineas de investigación..............................................................................14
Tabla2............................................................................................................................ 24
Distribución de los trabajadores de la empresa Acuatex en el área de producción........24
Tabla3............................................................................................................................ 25
Volumen de producción de Acuatex...............................................................................25
Tabla4............................................................................................................................ 28
Técnicas de investigación e instrumentos que se aplican a la investigación:.................28
Tabla5............................................................................................................................ 37
Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo.....................................37
Tabla6............................................................................................................................ 40
Registro de tiempos normales en el proceso de Corte...................................................40
Tabla7............................................................................................................................ 41
Registro de tiempos normales en el proceso de Estampado.........................................41
Tabla8............................................................................................................................ 43
Registro de tiempos normales en el proceso de Confección..........................................43
Tabla9............................................................................................................................ 45
Registro de tiempos normales en el proceso de Empaque............................................45
Tabla10.......................................................................................................................... 46
Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo.....................................46

6
Tabla11.......................................................................................................................... 47
Holguras en la empresa.................................................................................................47
Tabla12.......................................................................................................................... 48
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de corte.......................................................48
Tabla13.......................................................................................................................... 49
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de estampado.............................................49
Tabla14.......................................................................................................................... 50
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de confección..............................................50
Tabla15.......................................................................................................................... 51
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de estampado.............................................51
Tabla16.......................................................................................................................... 52
Resumen de los tiempos estándar en las 4 estaciones de trabajo.................................52
Tabla17.......................................................................................................................... 53
Diagrama del proceso de corte......................................................................................53
Tabla18.......................................................................................................................... 54
Diagrama del proceso de estampado.............................................................................54
Tabla19.......................................................................................................................... 55
Diagrama del proceso de confección.............................................................................55
Tabla20.......................................................................................................................... 56
Diagrama del proceso de empaque...............................................................................56

7
Índice de Figuras
Figura1........................................................................................................................... 17
Método de balance de líneas serial................................................................................17
Figura2........................................................................................................................... 18
Método de balance de líneas paralela............................................................................18
Figura3........................................................................................................................... 19
Método de balance de líneas cerradas..........................................................................19
Figura4........................................................................................................................... 19
Método de balance de líneas en forma de U..................................................................19
Figura5........................................................................................................................... 20
Distribución de una línea de ensamble..........................................................................20
Figura6........................................................................................................................... 23
Ubicación geográfica de la empresa Acuatex................................................................23
Figura7........................................................................................................................... 24
Organigrama estructural de la empresa Acuatex...........................................................24
Figura8........................................................................................................................... 26
Mapa de procesos de la empresa Acuatex....................................................................26
Figura9........................................................................................................................... 29
Resultados del instrumento Check List..........................................................................29
Figura10......................................................................................................................... 30
Resultados en la pregunta 1..........................................................................................30

8
Figura11......................................................................................................................... 30
Figura12......................................................................................................................... 31
Figura13......................................................................................................................... 32
Figura14......................................................................................................................... 32
Figura15......................................................................................................................... 33
Figura16......................................................................................................................... 34
Figura17......................................................................................................................... 34
Figura18......................................................................................................................... 35
Figura19......................................................................................................................... 36
Resultados en la pregunta 10........................................................................................36

9
Resumen
El presente proyecto consiste en el estudio y como tal en la aplicación de un concepto
bastante importante en los procesos de producción, este concepto responde al de balance de
líneas. El análisis de su aplicación surge por la necesidad de mejorar cada línea de trabajo del
área de producción en la empresa Acuatex, donde se han podido identificar algunos
inconvenientes como son: tiempos ociosos o esperas entre un puesto y otro. Para nuestro fin,
en primera instancia se identifican las actividades en cada una de las estaciones de trabajo,
para dichas actividades se realiza el registro de los tiempos, en nuestro caso de estudio han
sido 4 para posteriormente determinar el tiempo promedio, luego de ello procedemos al cálculo
y registro de los tiempos normales, tiempos estándar utilizando como factor de desempeño de
trabajo sobre la base de las tablas de Westinghouse, cálculo de los suplementos de trabajo,
valores propios de la empresa que acompaña al estudio de métodos y movimientos debido a
que se necesita conocer la duración del trabajo antes y después de la mejora planteada.
Finalmente, se procede al equilibrado de línea, que consiste en el reparto de las tareas de tal
forma que los recursos utilizados sean los más ajustados a lo largo del proceso, subdividiendo
todo el proceso en estaciones o puestos de trabajo de modo que la carga de trabajo sea lo más
equitativa posible al tiempo de ciclo. De manera que contabilizando todos los tiempos en cada
estación de trabajo dan como resultado 284,14 minutos por cada lote, del mismo modo cada
lote implica la confección de 60 unidades producidas, obteniéndose un takt time de 1,21
minutos / unidad con una demanda en ese período de 7725 unidades al mes.
Palabras clave
Balance; producción; tiempos; takt time; estaciones; equilibrado.

10
11
INTRODUCCIÓN
Antecedentes
Existen investigaciones sobre la gestión en el proceso de producción en una empresa
textil, las mismas han sido guía para el desarrollo del presente trabajo investigativo.
Ponce (2016) en su trabajo de investigación “Propuesta de implementación de gestión
por procesos para incrementar los niveles de productividad en una empresa textil” en la misma
se resalta la entrevista realizada a los responsables de cada área productiva para optimizar sus
procesos y aprovechar al máximo sus recursos, de manera que el alcance de este proyecto es
demostrar que la implementación de la Gestión facilitará la reducción del producto procesado.
Finalmente, de acuerdo a datos obtenidos se ha conseguido mejorar los niveles de
productividad.
Por su parte Echeverri (2013) en su proyecto “Propuestas de mejoramiento del proceso
de reducción de tiempos en la elaboración del precosteo de prendas en tennis S.A.” busca
conseguir un flujo perfectamente organizado de las actividades, para ello es necesario que el
proceso se realice en condiciones homogéneas, logrando así que el personal involucrado tome
su rol en las actividades que le corresponden de manera óptima y en el momento preciso.
Finalmente Amado (2015) en su proyecto “Propuesta de mejora en el proceso de
confección de prendas en una empresa textil” tiene como propósito optimizar el proceso
productivo y reducir algunos costos producidos por la inadecuada planificación y por la falta del
balance de línea productiva.

12
Justificación del caso
La empresa ACUATEX pertenece al sector textil, la misma que elabora y comercializa
prendas de vestir para el mercado nacional.
Actualmente, los métodos de programación establecidos para el seguimiento, medición,
análisis y evaluación de la producción en la línea de fabricación de los productos no son
eficientes puesto que el área presenta muchas paradas innecesarias, del mismo modo se
observan cuellos de botella. Estos problemas provocan desequilibrios en las actividades que
intervienen en la línea de producción, que a su vez evita la continuidad del operador en la
próxima estación de trabajo, generando pérdidas de tiempos y costos improductivos. Este
problema surge por el desconocimiento del balanceo de líneas de producción, esto crea
demoras en las estaciones de trabajo, provocando rendimientos no esperados en los procesos
al no aprovechar el máximo rendimiento del personal.
En la empresa ACUATEX al no manejar las herramientas Lean, se genera un bajo
rendimiento en las líneas de producción, para ello se requiere realizar un adecuado análisis de
balanceo de líneas como herramienta fundamental que permita la optimización de la
producción reduciendo tiempos y recursos, esto permitirá la obtención de un mejor rendimiento
de los operarios, y del mismo modo permitirá controlar la productividad en la empresa
ACUATEX.
El aporte que traerá consigo la ejecución de este proyecto es mejorar el rendimiento en
los procesos productivos, evitar tiempos improductivos, una mejor ubicación de los operarios en
las estaciones de trabajo mediante la herramienta adecuada de control, al analizar dicha
herramienta y realizar las correcciones respectivas se aprovechará de mejor manera los
recursos de la empresa.
13
Planteamiento del caso
La empresa ACUATEX ubicada en la ciudad de Atuntaqui, provincia de Imbabura ha
visto la necesidad de implementar herramientas Lean y como parte de ellas, el balanceo de
línea, con la finalidad de resolver el actual problema que es el bajo rendimiento en las líneas de
producción.
Con la implementación del balanceo de línea se desea ajustar los desequilibrios
identificados, nivelando todas las actividades, otorgándoles un mejor flujo de operaciones lo
que supone reducir pérdidas en las operaciones y tiempos improductivos en las estaciones de
trabajo.
La determinación de los sistemas productivos en las empresas es el eje principal para
su óptimo funcionamiento, mediante el correcto diagnóstico de los flujos de producción, la
empresa se beneficiará en conjunto con los empleados, en cuanto que con un sistema de
trabajo bien estructurado, jerarquizado y eficiente las actividades se verán menos forzosas, de
igual manera se podrá mantener un sistema bien ordenado de operarios en cada línea de
producción, esto disminuirá en sí, tiempos improductivos y actividades innecesarias,
aprovechando al máximo la mano de obra de todos los empleados, con la finalidad de alcanzar
la productividad diaria esperada en un tiempo efectivo.
Las empresas que implementen dicha herramienta se verán beneficiadas generando
ventajas competitivas, tomando en cuenta el factor tiempo y recursos utilizados para la
producción son fundamentales.
Dicho esto se planteará un adecuado balanceo de línea de producción como
herramienta que permita la optimización de la producción reduciendo tiempos y recursos,
consiguiendo con ello un mejor rendimiento de los operarios, y del mismo modo controlar la
productividad en la empresa ACUATEX.

14
Objetivo general y específicos del caso
Objetivo general
Elevar los niveles de producción en la empresa textil ACUATEX.
Objetivos específicos
 Analizar la situación actual en el área de producción de la empresa textil ACUATEX.
 Definir los beneficios que producirá el Balance de líneas en el proceso productivo de la
empresa textil ACUATEX.
 Desarrollar una propuesta de balance de línea en los procesos productivos de la
empresa ACUATEX.
 Capacitar al personal relacionado con la producción en los nuevos procesos.

15
Línea de investigación institucional y sub-líneas
Líneas de investigación
Todo proyecto de titulación debe estar enmarcado dentro de una línea de investigación
establecida por el Centro de Investigación y Desarrollo del Instituto, para el caso de Sistemas
de Calidad se seleccionará aquella que tiene relación directa con la Carrera de Administración
de Sistemas de Calidad. Conforme indica el Reglamento de Investigación y Proyectos del
ISTCED, la línea de investigación que corresponde es: Gestión de la Calidad en las Sub-líneas
Sistemas Integrados de Gestión y Mejoramiento de Procesos.
Tabla1.
Líneas y sub-lineas de investigación

NO. LÍNEAS SUBLINEAS
Sistemas integrados de gestión

5 Gestión de la calidad
Mejoramiento de procesos
Fuente: Adaptado de (ISCTED, 2020), Reglamento de Investigación y Proyectos

16
CAPÍTULO I – DEFINICIONES GENERALES USADAS EN EL CASO
Procedimiento, instructivo o norma
El presente caso práctico hace referencia a las Normas ISO 9001:2015. En el siguiente
capítulo se explica detalladamente el orden lógico de la investigación a realizar, así mismo se
detalla los conceptos fundamentales para obtener el balance de líneas como se muestra a
continuación.
Desarrollo teórico
Gestión de la producción
En empresas industriales la gestión de producción es la clave para conseguir el éxito. Por lo
que, en dichas empresas su factor más importante es la producción, siendo preponderante que
las empresas cuenten con un adecuado control y una idónea planificación manteniendo con
ello un oportuno y óptimo nivel de productividad. (Ruiz, 2013)
Balanceo de líneas
El balance de líneas supone ser una de las herramientas más importantes para el
control de la producción, puesto que de una línea de producción equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, todo este estudio
tiene como fin conseguir el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo, de esa
forma reducir el tiempo ocioso. El balance de líneas ayuda a determinar el número mínimo de
operarios que se asignan a cada estación de trabajo de la línea de producción para cumplir con
una tasa de producción deseada. (Acero, 2016)
En su concepto más claro la producción en línea, no es sino una disposición ordenada
de áreas o estaciones de trabajo, de manera tal que las operaciones consecutivas están
colocadas de forma inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material es llevado

17
continuamente a un ritmo uniforme y constante por el paso de una serie de operaciones
equilibradas que permiten y garantizan que el producto sea terminado en el tiempo óptimo y
esperado. (Meyers, 2014)
Condiciones para la aplicación del Balance de Líneas
Establecer una línea de producción muy bien balanceada requiere de una minuciosa y
juiciosa recolección de datos, la aplicación teórica, el movimiento de recursos e inclusive
inversiones económicas. Razones por las cuales, merece la pena tomar en cuenta una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea de producción, puesto que no todo
proceso justifica la aplicación de un estudio de equilibrio de los tiempos entre estaciones o
áreas de trabajo. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una
línea. Es decir, que se necesita considerar el costo que conlleva la preparación de la línea y el
ahorro que la misma supondría aplicado al volumen proyectado de producción (considerando la
duración que tendrá el proceso). (Suñé, Gil, & Arcusa, 2004)
Continuidad: Se deben tomar muy en cuenta medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materia prima, materiales, insumos, piezas y sub ensambles.
Así como es primordial coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados así como permita que el flujo continuo del proceso sea detenido por el
mal o no funcionamiento de una máquina. (Suñé, Gil, & Arcusa, 2004)
Equilibrio: Involucra el asignar tareas a cada operador por igual en cuanto representa al
tiempo, esto supone que no se le dará a un operario más tiempo productivo que otro. Que en
este estudio serán conocidos como tiempos estándar, los cuales se tomaran en cuenta para el
balanceo de líneas. (Suñé, Gil, & Arcusa, 2004)

18
Tipos de balanceo de líneas
Existen tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a
continuación, explicamos cada uno de ellos. (Sacristán, 2003)
 Tradicional: Se balancea dependiendo del tiempo de la estación más tardada, el mismo
marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
 Peso posicional: Se obtiene el tiempo posicional de cada operación y estos tiempos se
disponen en orden descendiente de tal manera que las operaciones de mayor tiempo
sean las estaciones que se consideren primero en el reparto de operaciones.
 Heurístico: Se realiza dependiendo de la cantidad de operarios o en su caso de
estaciones que se cuenten para hacer el balance de esa línea.
Tipos de líneas de ensamble
Línea serial. – En este tipo de línea las estaciones o áreas de trabajo son colocadas en serie a
lo largo de un mecanismo de transporte (banda transportadora), de manera que las tareas
pasan consecutivamente de una estación a la próxima. En este tipo de líneas de ensamble se
tiene la desventaja de ser inflexibles al momento de aumentar o disminuir la capacidad de
producción de la línea para ajustarse a cambios en demanda y del mismo modo presenta
problemas cuando se desea manufacturar otra variedad de producto. (Groover, 1997)
Figura1.
Método de balance de líneas serial
Fuente: Extraído de (Suñé, Gil, & Arcusa, 2004)

19
Líneas con estaciones en paralelo. – En este tipo se tiene dos o más estaciones idénticas
que se realizarán en paralelo las mismas tareas, por consiguiente, los equipos y máquinas
requeridas para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como estaciones en paralelo
existan en la línea.
Figura2.
Método de balance de líneas paralela
Las estaciones en paralelo pueden ser de aplicación ideal para solucionar el problema que se
presenta cuando existen tareas indivisibles y la duración total es mayor que el tiempo de ciclo,
puesto que el valor promedio de la duración de la tarea se reduce proporcionalmente al número
de estaciones.
Líneas circulares / cerradas. – Esta línea considera una banda transportadora circular /
cerrada que sirve a todas las estaciones, en dicha banda las piezas se encuentran circulando
mientras son tomadas por los operadores que al terminar de procesar las piezas las devuelven
sobre la banda, con excepción de quien realiza la última tarea que las deposita libre de la
banda transportadora. (Kalpakjian & Schmid, 2002)

20
Figura3.
Método de balance de líneas cerradas
Línea en forma de U.- Este tipo de línea tiene la particularidad de que la primera y la última
estación de trabajo se encuentran cerca formando una “U”. Este tipo de diseño es muy
importante ya que facilita la comunicación entre los operarios de la línea y la correspondiente
retroalimentación cuando son evidentes los problemas de calidad. Por otro lado también resulta
muy eficiente en cuyos casos se requiere la producción de una mezcla de productos con
demanda relativamente pequeña de cada uno de ellos.
Figura4.
Método de balance de líneas en forma de U

21
Líneas de producción
Se constituye como una gran mesa de trabajo, en las mismas operan personas o máquinas,
estas líneas pueden estar conformadas por personas que emplean pequeñas herramientas
portátiles (línea de montaje manual) así como máquinas totalmente automáticas (líneas
automatizadas) o por combinaciones manuales y automáticas (líneas semi-automatizadas).
(Fucci, 2014)
Distribución de una línea de producción
Consiste en proporcionar una carga de trabajo estipulando procesos y tiempos, de modo tal
que los productos se mueven de forma automática al suponerse la maquinaria automatizada,
es por ello que en la actualidad las industrias manejan aquellos procesos que lo único que
requieren es una adecuada distribución y manejo de los recursos. En una línea de producción,
el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal como una banda de
transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta conseguir el producto final.
Pérez & Olguín (2014)
Figura5.
Distribución de una línea de ensamble
Fuente: Extraído de (Fucci, 2014)

22
Estaciones de trabajo
El producto avanza de estación en estación hacia la siguiente, en la cual se realizará otra serie
de tareas con o sin el agregado de partes y así sucesivamente hasta la última estación de la
cual saldrá el producto terminado. (Fucci, 2014)
Son definidos como lugares de trabajo en donde una o varias personas realizan sus actividades
en un tiempo definido, para que el producto manipulado prosiga a la siguiente estación en el
cual será ejecutada de forma ordenada, hasta que culmine el proceso de fabricación y por ende
se obtenga el producto terminado, es necesario acotar que las estaciones de trabajo se
encuentran completamente bien equipadas para que la persona encontrada en dicho lugar
pueda ejecutar su actividad de forma rápida e inmediata sin la necesidad de perder el tiempo
mediante eventualidades interrumpidas, del mismo modo cabe aclarar que las estaciones de
trabajo en las empresas de producción los denominan cerradas, por cuanto solo existe espacio
para realizar una sola actividad hasta su término y empezar otra nueva. (Fucci, 2014)
Estudio de tiempos.
El estudio de tiempos tiene como fin medir el tiempo requerido por un trabajador calificado
quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método
especificado. En la práctica este estudio incluye, por lo general, el estudio de métodos y
estrategias, además es de suma importancia que los expertos al observar mientras realizan el
estudio de tiempos busquen oportunidades de mejoramiento. (Boyer & Freyssenet, 2003)
Tiempo de ciclo
Entendamos esto, al mismo tiempo que el primer producto avanza hacia la siguiente estación,
ingresa uno nuevo a la línea y el proceso sigue así sucesivamente, una vez la línea se cargue
por completo de inmediato ingresará un nuevo producto y saldrá un nuevo producto y así hasta
23
llegar al producto terminado, para este ciclo se define el tiempo como constante, con la misma
frecuencia, y este es conocido como tiempo de ciclo. (Neira, 2006)
Tiempos productivos
Al señalar los tiempos productivos hacemos referencia al proceso donde se involucra el
producto, la maquinaria y la mano de obra, es decir desde que se está empezando a preparar
la actividad para el proceso de un producto y finaliza cuando el producto ya está terminado.
Dicho de otra forma es el tiempo total que el producto necesita para ser ensamblado por ende
terminado, en donde se incluyen los tiempos de preparación de cada estación.
Método continuo
El método continuo es empleado para las tareas que son muy concretas, en donde son difíciles
de dividir en subtareas, consiste en dejar el cronómetro correr desde que se empieza la tarea
hasta que se termina, registrando el tiempo total
La aplicación de este método puede justificarse en tareas en donde se dificulta obtener datos
precisos ya que no existe un control en su recorrido, tiene sentido de esta manera por la
complejidad de registro, lo cual se procede a controlar desde que inicia la actividad y se para el
cronómetro en su término. (Fucci, 2014)
Método de regreso a cero
En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada subtarea, y
luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de
cero, en donde el tiempo final será la suma de los tiempos de cada subtarea en la que se ha
dividido la tarea. (Fucci, 2014)

24
Antecedentes de la Empresa
Ubicación Geográfica
La empresa Acuatex se encuentra ubicada en la ciudad de Atuntaqui, calle David Manangón y
Panamericana Norte. A continuación, en la Figura 6 se muestra la ubicación geográfica de la
empresa Acuatex.
Figura6.
Ubicación geográfica de la empresa Acuatex
Fuente: Google Maps (Acuatex, 2021)
Número de Trabajadores
Acuatex cuenta con 38 trabajadores, de los cuales se distribuyen 8 en la parte administrativa y
30 en personal operativo. En la Tabla 6 se muestra la distribución de los trabajadores de la
empresa Acuatex en el área de producción.

25
Tabla2.
Distribución de los trabajadores de la empresa Acuatex en el área de producción

Área N° de trabajadores
Bodega 1
Diseño 5
Corte 2
Estampado 8
Confección 10
Empaque 4
Total 30
Fuente: Autores
Organigrama Estructural
En la Figura 7 se muestra el organigrama estructural de la empresa Acuatex el mismo que está
dividido en tres departamentos como son: departamento de apoyo, técnico y comercial. Dentro
del departamento de apoyo se encuentra el jefe del departamento financiero y jefe de talento
humano. Dentro del departamento técnico se encuentra el jefe de planta el mismo que es el
encargado de dirigir a todo el personal involucrado en el proceso de producción de prendas de
vestir y el jefe de diseño. Por último, dentro del departamento comercial se encuentra el jefe del
departamento comercial.
Figura7.
Organigrama estructural de la empresa Acuatex
Fuente: (Acuatex, 2020)

26
Volumen de Producción
La empresa Acuatex actualmente cuenta con una capacidad de producción de
aproximadamente 15.000 prendas mensuales que pueden ser distribuidas como se detalla en
la Tabla 3.
Tabla3.
Volumen de producción de Acuatex

Tipo de prenda Nº de prendas
Blusa 454
Buso 894
Fuente: Autores
Buso c/capucha 544
Calentador 1536
En la Tabla 3 se puede observar que la
Camiseta 7725
camiseta es el producto que mayormente se
Chompa 726
confecciona en Acuatex, puesto que se
Conjunto calentador 240
producen 7.725 prendas mensuales,
Conjunto 1168
motivo por el cual es considerado como un
Hoddie 330
producto estrella y será el producto a tratar en
Jogger 90
el desarrollo del presente proyecto de
Licra 408
investigación.
Pantalón 234
Mapa de Procesos
Polo 390
A través del mapa de Short 472 procesos se puede
identificar las áreas de Vestido 650 la empresa, en la que
intervienen una serie de Total 15861 procesos, que dan
origen al producto final. En referencia a lo

27
descrito, se puede identificar dentro de la Figura 8 el mapa de procesos de la empresa
Acuatex.
Figura8.
Mapa de procesos de la empresa Acuatex
Fuente: (Acuatex, 2020)

28
CAPITULO II – MARCO METODOLÓGICO Y ANÁLISIS DE DATOS
Introducción
En el capítulo II, en primera instancia se procederá al análisis de la situación actual que
mantiene la empresa ACUATEX mediante algunas técnicas para la recolección de información,
para que luego dichos datos sean tratados y analizados justificando con ello la implementación
del balanceo de líneas de producción en la empresa.
El método consiste de un trabajo previo que involucra:
- Recopilar la información adecuada.
- Segmentar el grupo que participará en el caso de estudio.
Dentro de los métodos de investigación se utilizará métodos teóricos que se basan en
descubrir las relaciones principales para la construcción y desarrollo de la teoría verificada
siendo estos la revisión bibliográfica, análisis de resultados de empresas, similares. También se
aplicará el método empírico que permite la obtención y elaboración de datos prácticos y
efectivos para conseguir el conocimiento acerca de la situación actual de la empresa referente
al área de producción. Adicionalmente a los métodos mencionados se utilizará la información
de documentos proporcionados por la empresa que aporten a la investigación.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Para la recopilación de datos se realizaron encuestas, observaciones y medición, lo que
permitió obtener mayor exactitud de los datos adquiridos, estas técnicas se aplicaron en cada
una de las áreas de producción.

29
Tabla4.
Técnicas de investigación e instrumentos que se aplican a la investigación:

TÉCNICA INSTRUMENTO UTILIDAD
Analizar si el proceso se está
cumpliendo de forma adecuada.

Herramientas Administrativas Check List
Permitirá recolectar la
información directamente de los

Encuesta Cuestionario
empleados.
Medir los tiempos para cada
actividad en las estaciones de

Medición Cronómetro
trabajo.
Fuente: Autores
Guía de observación directa o check list
Consistió en captar y analizar rápidamente mediante la vista los hechos o situaciones en las
áreas de la empresa en función de los objetivos planteados.
Encuesta
Es la técnica con la cual se obtendrá información de la empresa en relación al desarrollo de la
investigación. Se aplicará a 10 personas que ocupan un puesto en las áreas de producción,
con el propósito de obtener datos reales de los procesos por medio de los trabajadores.
Medición
En esta etapa se tomará los tiempos que con lleva la producción de un lote de 60 camisetas
infantiles mediante un cronómetro.

30
Análisis e interpretación de datos
Figura9.
Resultados del instrumento Check List
Resultado del formato Check List

Bueno
10%
Malo
39%
Reg
ular
52%
Fuente: Autores
Comentario:
De acuerdo a los resultados obtenidos en el instrumento check list (Apéndice 3), tal como se
muestra en el gráfico estadístico, la empresa ACUATEX se encuentra en un estado regular
conforme a los parámetros evaluados en el instrumento Check List, sin embargo existen ciertos
factores que ameritan ser corregidos ya que estos pueden afectar en el desarrollo de las
actividades realizadas por los trabajadores y en el buen funcionamiento en todo el proceso
productivo.
31
Resultados de encuestas aplicados a los miembros del área de producción (10
operadores)
Figura10.
Resultados en la pregunta 1
¿La empresa tiene definida su

productividad?
SI; 2; 20%
NO; 8; 80%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
En su gran mayoría con el 80% de los encuestados indican que la productividad de la empresa
no está definida a priori ya que por sus opiniones se deduce que la producción es irregular.
Figura11.
¿Se ha definido un tiempo para

realizar su trabajo?
NO
20%
SI
80%
SI NO
Fuente: Autores
32
Interpretación
En su mayoría el 80% de los encuestados indican que para la ejecución de sus actividades los
tiempos han sido establecidos, de manera que dichos tiempos son respetados por todos los
que trabajan en las distintas estaciones de trabajo.
Figura12.
¿La empresa tiene establecido

pausas activas?
NO
100%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
El 100% de los encuestados indican que la empresa no tiene establecido tiempos destinados a
pausas activas, de manera que este es un aspecto que se necesita tomar muy en cuenta ya
que en cualquier campo laboral estas actividades ayudan al mejor desempeño de los
operadores en las estaciones de trabajo.

33
Figura13.
¿Ha recibido capacitaciones para

el proceso de producción de
textiles?
NO
100%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
En su totalidad el 100% de los encuestados indican que no reciben capacitaciones, de ahí que
se necesita corregir este punto, ya que todo sujeto al cambio, a la innovación. Y como tal eso
requiere de capacitaciones que permitan dar a conocer a todo el personal dichos cambios en el
proceso o actualizaciones en la línea de producción.
Figura14.
¿Estaría dispuesto a trabajar bajo

un régimen de tiempo establecido
para la confección de textiles?
NO
10%
SI
90%
SI NO
Fuente: Autores
34
Interpretación:
Un contundente 90% de los encuestados indican que están dispuestos y lo toman como algo
positivo el trabajar con tiempos estándar.
Figura15.
¿La empresa maneja un sistema de cos-

tos de producción específico, conforme
a las necesidades de la misma?
NO
10%
SI
90%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
En su mayoría el 90% de los encuestados señalan que la empresa cuenta con un buen sistema
de costos de producción, de tal modo que las necesidades de la misma son plenamente
cubiertas.
35
Figura16.
¿Los subprocesos están perfectamente

sincronizados en base una idónea línea
de balance de líneas?
NO SI
50% 50%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
En este ítem los encuestados se encuentran divididos, la mitad de ellos no se siente cómodo al
cumplirse cada subproceso de estación en estación, lo cual repercute en el buen desempeño
de la línea de producción.
Figura17.
¿El sistema de producción tiene una

organización satisfactoria?
SI
NO 40%
60%
SI NO
Fuente: Autores
36
Interpretación
Un 60% de las personas encuestadas indican que el sistema de producción como tal no tiene
una organización satisfactoria.
Figura18.
¿Cree usted que en cada estación

de trabajo los operarios laboran
tiempos similares?
SI
30%
NO
70%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
El 70% de los encuestados creen que los tiempos en las estaciones de trabajo no son
similares, es así que se necesita realizar el análisis de los tiempos de cada ciclo de trabajo para
poder normalizar los mismos.

37
Figura19.
¿Estaría de acuerdo en que se establezca

un balance en la línea de producción con
el fin de normar las actividades que de-
sempeña cada operador?
NO
20%
SI
80%
SI NO
Fuente: Autores
Interpretación
En su mayoría el 80% de los encuestados indican estar a favor de que se establezca un
balanceo de línea de producción.
Medición de tiempos en el área de producción:
Mediante un análisis realizado a los procesos que intervienen en la cadena de producción de
un lote de 60 camisetas básicas de la línea infantil que son los productos más demandados de
la empresa, se procede a tomar los tiempos de las diferentes etapas: corte, estampado,
confección y empaque. Las estaciones de trabajo con sus diferentes tiempos se detallan a
continuación con su correspondiente nombre:
E1: Estación de Corte.
E2: Estación de Estampado
E3: Estación de Confección
E4: Estación de Empaque

38
Al tratarse de cuatro estaciones de trabajo en el área de producción en la tabla 5 se
ilustra los tiempos normales utilizados en las diferentes estaciones.
Tabla5.
Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo

Estación número Tiempo total normal (TN) min.
E1 185
E2 90
E3 40
E4 15
Fuente: Autores
Interpretación:
Con los tiempos determinados en cada una de las estaciones se procede a concluir que los
tiempos en cada una de las estaciones no son iguales en todas. Unos trabajadores tienen
tareas asignadas con tiempos muy elevados y otros tienen tareas con tiempos bajos, para
resolver este problema se propone realizar diagramas de flujos en cada una de las etapas que
ayudará a la optimización de tiempos de uso general del talento humano.

39
CAPITULO III: PROPUESTA DE SOLUCIONES
Introducción
Una vez definidos e identificados los problemas en la línea de producción en la empresa
Acuatex la solución que se proponen en este caso de estudio es el realizar un balance de línea
en el área de producción. Por lo que se debe establecer los tiempos normales por actividad
desarrollada en cada área de trabajo, en nuestro estudio se han realizado 4 mediciones de
tiempos mediante el uso de un cronómetro, luego se ha podido calcular un tiempo promedio y
posterior a ello el cálculo del tiempo normal por cada actividad. A continuación se procede a
calcular el tiempo estándar en el que son considerados suplementos de tiempo, con ello se
suman todos estos tiempos consiguiendo la sumatoria de todos los tiempos que servirán para
poder determinar el valor del takt time y el mínimo número de estaciones de trabajo. Y
finalmente con ello poder establecer los respectivos diagramas de flujo.
De tal modo que para efectuar un balance de línea adecuado es necesario realizar el diagrama
de precedencia tomando en cuenta las siguientes reglas:
a. De todas las tareas que se dispone seleccionar la actividad que más tiempo de trabajo
dispone.
b. De todas las tareas que se dispone seleccionar la que tenga el mayor número de
actividades subsecuentes.
c. De todas las tareas que se dispone seleccionar la tarea cuya suma de las tareas
subsecuentes sea la más alta.
d. De todas las tareas que se dispone seleccionar el que tenga el tiempo más corto.
e. De todas las tareas que se dispone seleccionar el que tenga el menor número de tareas
subsecuentes.
40
Estándar a implementar
Toma de tiempos normales de las estaciones de trabajo
Antes de determinar los tiempos normales primero se registra los tiempos de duración
de las actividades en un total de tomas de cuatro. El registro de los tiempos normales de cada
puesto de trabajo es el promedio de los cuatro tiempos multiplicados por el factor de valoración
de desempeño de trabajo.
En el registro de tiempos normales se toma 4 tiempos en cada una de las estaciones,
iniciando en la E1, seguido se efectúa una sumatoria para luego determinar el tiempo promedio
que es la suma de los tiempos anteriores dividido para cuatro. Posterior a eso para e factor de
valoración de trabajo (F) lo que hacemos es trabajar con un 12% como valor normalizado en el
caso de estudios de tiempos, de manera tal que sumamos a la unidad el valor de 0,12. Con lo
anterior, finalmente se calcula el tiempo normal (TN) que es igual al producto del tiempo
promedio y el factor de valoración de trabajo (F), para detalle de este proceso se registra en la
tabla 6 que ilustra la forma de cálculo del tiempo normal para el área o proceso de corte.
41
Tabla6.
Registro de tiempos normales en el proceso de Corte

Registro de tiempos normales en el proceso de Corte
No Descripción de las Ciclos de tiempos Tiempo promedio
actividades
1,00 2,00 3,00 4,00 ∑t(s) t(s) % F=1+% TN=F*t

1 Recepción de la orden de 0,35 0,37 0,34 0,35 1,41 0,35 0,12 1,12 0,39
tendido, trazo y corte
2 Pedido de tela a bodega 0,32 0,31 0,35 0,33 1,31 0,33 0,12 1,12 0,37
3 Transporte de tela 1,78 1,72 1,81 1,69 7,00 1,75 0,12 1,12 1,96
4 Tendido del papel cama 0,63 0,65 0,68 0,64 2,60 0,65 0,12 1,12 0,73
5 Señalar el trazo y revisar la 4,90 5,00 5,21 5,22 20,33 5,08 0,12 1,12 5,69
moldería
6 Subir la tela al coche 1,70 1,50 1,42 1,65 6,27 1,57 0,12 1,12 1,76
7 Tendido de tela 31,68 32,01 31,95 31,75 127,39 31,85 0,12 1,12 35,67
8 Pegar el trazo sobre la tela 6,49 6,55 6,12 6,29 25,45 6,36 0,12 1,12 7,13
9 Cortar 56,76 56,80 57,12 57,92 228,60 57,15 0,12 1,12 64,01
10 Amarrar las piezas y 3,45 3,60 3,51 3,58 14,14 3,54 0,12 1,12 3,96
transportar al claseado
11 Limpieza de la mesa de 1,48 1,58 1,55 1,62 6,23 1,56 0,12 1,12 1,74
corte
12 Claseado 36,15 36,30 36,28 36,46 145,19 36,30 0,12 1,12 40,65
13 Transporte de piezas a 0,37 0,45 0,41 0,39 1,62 0,41 0,12 1,12 0,45
estampado
TOTAL TIEMPO NORMAL PROCESO DE CORTE 164,51
Fuente: Autores
42
Tabla7.
Registro de tiempos normales en el proceso de Estampado

Registro de tiempos normales en el proceso de Estampado
actividades 1,00 2,00 3,00 4,00 ∑t(s) t(s) % F=1+% TN=F*t
1 Recuperado de cuadros 7,75 7,78 7,69 7,35 30,57 7,64 0,12 1,12 8,56
estampado y negativos
3 Emulsionado 1,10 1,15 1,20 1,15 4,60 1,15 0,12 1,12 1,29
4 Secado 7,68 7,64 7,69 7,71 30,72 7,68 0,12 1,12 8,60
5 Cuadrado de negativos 1,20 1,18 1,26 1,19 4,83 1,21 0,12 1,12 1,35
6 Revelado 3,56 3,68 3,49 3,65 14,38 3,60 0,12 1,12 4,03
7 Secado de imagen 2,47 2,82 2,75 2,69 10,73 2,68 0,12 1,12 3,00
8 Secado en las hornillas 13,03 13,25 13,18 13,17 52,63 13,16 0,12 1,12 14,74
9 Transporte a estanterías 0,13 0,25 0,19 0,24 0,81 0,20 0,12 1,12 0,23
10 Preparación de pintura de 8,17 8,25 8,19 8,21 32,82 8,21 0,12 1,12 9,19
acuerdo a los tonos
11 Transporte de pintura a los 0,40 0,52 0,48 0,51 1,91 0,48 0,12 1,12 0,53
pulpos
12 Transporte de cuadros 0,50 0,65 0,57 0,62 2,34 0,59 0,12 1,12 0,66
hasta los pulpos
13 Montaje por cuadro 14,42 15,12 14,85 15,05 59,44 14,86 0,12 1,12 16,64
14 Estampado de la primera 4,25 4,36 4,16 4,22 16,99 4,25 0,12 1,12 4,76
muestra y registro de
43
medidas
15 Hacer aprobar por diseño 1,12 1,25 1,19 1,22 4,78 1,20 0,12 1,12 1,34
16 Engomado de tableros 1,02 1,26 1,21 1,11 4,60 1,15 0,12 1,12 1,29
17 Estampar una prenda de la 0,51 0,62 0,49 0,55 2,17 0,54 0,12 1,12 0,61
producción
18 Transportar al horno 0,21 0,29 0,25 0,27 1,02 0,26 0,12 1,12 0,29
19 Revisión de prendas 0,32 0,36 0,35 0,29 1,32 0,33 0,12 1,12 0,37
20 Termofijar 0,40 0,38 0,41 0,43 1,62 0,41 0,12 1,12 0,45
21 Transportar la producción 0,77 0,81 0,74 0,79 3,11 0,78 0,12 1,12 0,87
de confección
TOTAL TIEMPO NORMAL PROCESO DE ESTAMPADO 81,45
Fuente: Autores
Tabla8.
Registro de tiempos normales en el proceso de Confección

Registro de tiempos normales en el proceso de Confección
44

producción
2 Preparar etiquetas de 6,55 6,59 6,62 6,49 26,25 6,56 0,12 1,12 7,35
lavado
3 Preparar etiquetas de cuello 3,28 3,32 3,33 3,29 13,22 3,31 0,12 1,12 3,70
4 Cortar tirilla 10,05 10,15 10,21 10,17 40,58 10,15 0,12 1,12 11,36
5 Transportar los insumos a 0,28 0,32 0,29 0,31 1,20 0,30 0,12 1,12 0,34
confección
6 Unir hombros 0,37 0,41 0,45 0,39 1,62 0,41 0,12 1,12 0,45
7 Preparar cuello 0,19 0,17 0,22 0,21 0,79 0,20 0,12 1,12 0,22
8 Pegar cuello 0,80 0,81 0,79 0,82 3,22 0,81 0,12 1,12 0,90
9 Pegar etiqueta 0,47 0,39 0,45 0,41 1,72 0,43 0,12 1,12 0,48
10 Pegar tirilla y numero 0,80 0,85 0,83 0,81 3,29 0,82 0,12 1,12 0,92
11 Pespuntar cuello 0,50 0,52 0,48 0,51 2,01 0,50 0,12 1,12 0,56
12 Pegar mangas 0,80 0,75 0,79 0,67 3,01 0,75 0,12 1,12 0,84
13 Cerrar costados 0,90 0,85 0,91 0,87 3,53 0,88 0,12 1,12 0,99
14 Recubrir mangas 0,80 0,75 0,81 0,79 3,15 0,79 0,12 1,12 0,88
15 Igualar bajos 0,60 0,62 0,65 0,63 2,50 0,63 0,12 1,12 0,70
16 Recubrir bajos 0,60 0,59 0,63 0,61 2,43 0,61 0,12 1,12 0,68
17 Transportar a empaque 0,37 0,41 0,42 0,39 1,59 0,40 0,12 1,12 0,45
TOTAL TIEMPO NORMAL PROCESO DE CONFECCIÓN 31,12
Fuente: Autores
45
Tabla9.
Registro de tiempos normales en el proceso de Empaque

Registro de tiempos normales en el proceso de Empaque
producción
2 Cortar hilos y revisar 1,15 1,18 1,21 1,17 4,71 1,18 0,12 1,12 1,32
3 Planchar mangas, bajos y 1,20 1,25 1,24 1,22 4,91 1,23 0,12 1,12 1,37
cuellos
4 Empacar 0,78 0,65 0,68 0,67 2,78 0,70 0,12 1,12 0,78
5 Distribuir en las cajas 0,11 0,14 0,16 0,15 0,56 0,14 0,12 1,12 0,16
6 Rectificar la distribución 0,09 0,12 0,10 0,11 0,42 0,11 0,12 1,12 0,12
7 Transportar las cajas al 2,15 2,21 2,18 2,17 8,71 2,18 0,12 1,12 2,44
camión
TOTAL TIEMPO NORMAL PROCESO DE EMPAQUE 6,37
Fuente: Autores
46
A continuación se presenta un resumen de los tiempos totales normales obtenidos en
las cuatro estaciones.
Tabla10.
Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo

Estación Tiempo total normal (TN)
número min.
E1 164,51
E2 81,45
E3 31,12
E4 6,37
Fuente: Autores
47
Cálculo del tiempo estándar
El tiempo estándar se determina efectuando el producto del tiempo normal con uno más
las holguras entre las que se considera: las necesidades personales 5 %, fatiga del trabajador 2
%, suplemento postura de pie 2 %.Valores que requiere un trabajador calificado y capacitado
en realizar una actividad a ritmo normal, la tabla 11 ilustra las holguras mínimas en el área de
producción.
Tabla11.
Holguras en la empresa
Tabla de holguras
SUPLEMENTOS CONSTANTES %
Necesidades personales 5
Fatiga básica 2
SUPLEMENTOS VARIABLES DE DESCANSO
Suplemento por postura de pie 2
TOTAL 9
Fuente: Autores
El cálculo del tiempo estándar se detalla a continuación en la tabla 12.
El cálculo del tiempo estándar es igual al producto del tiempo normal multiplicado por la
suma de uno más el 9 por ciento como total del suplemento, especificado en la ecuación 5.
Ts=tiempo normal∗( 1+ suplementos ) (5)
Ts=tiempo normal∗( 1+0,09 ) (5)
Dónde: Ts- tiempo estándar

48
Tabla12.
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de corte.

N. Descripción de las actividades TN Suplementos (9%) Ts
1 Recepción de la orden de tendido, trazo y corte 0,39 1,09 0,43

2 Pedido de tela a bodega 0,37 1,09 0,40
3 Transporte de tela 1,96 1,09 2,14
4 Tendido del papel cama 0,73 1,09 0,79
5 Señalar el trazo y revisar la moldería 5,69 1,09 6,20
6 Subir la tela al coche 1,76 1,09 1,91
7 Tendido de tela 35,67 1,09 38,88
8 Pegar el trazo sobre la tela 7,13 1,09 7,77
9 Cortar 64,01 1,09 69,77
10 Amarrar las piezas y transportar al claseado 3,96 1,09 4,32
11 Limpieza de la mesa de corte 1,74 1,09 1,90
12 Claseado 40,65 1,09 44,31
13 Transporte de piezas a estampado 0,45 1,09 0,49
TIEMPO TOTAL ESTÁNDAR PROCESO DE CORTE 179,32
Fuente: Autores
49
Tabla13.
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de estampado.

1 Recuperado de cuadros 8,56 1,09 9,33

2 Recepción de la orden de estampado y negativos 2,66 1,09 2,90
3 Emulsionado 1,29 1,09 1,40
4 Secado 8,60 1,09 9,38
5 Cuadrado de negativos 1,35 1,09 1,47
6 Revelado 4,03 1,09 4,39
7 Secado de imagen 3,00 1,09 3,27
8 Secado en las hornillas 14,74 1,09 16,06
9 Transporte a estanterías 0,23 1,09 0,25
10 Preparación de pintura de acuerdo a los tonos 9,19 1,09 10,02
11 Transporte de pintura a los pulpos 0,53 1,09 0,58
12 Transporte de cuadros hasta los pulpos 0,66 1,09 0,71
13 Montaje por cuadro 16,64 1,09 18,14
14 Estampado de la primera muestra y registro de medidas 4,76 1,09 5,19
15 Hacer aprobar por diseño 1,34 1,09 1,46
16 Engomado de tableros 1,29 1,09 1,40
17 Estampar una prenda de la producción 0,61 1,09 0,66
18 Transportar al horno 0,29 1,09 0,31
19 Revisión de prendas 0,37 1,09 0,40
20 Termofijar 0,45 1,09 0,49
21 Transportar la producción de confección 0,87 1,09 0,95
TIEMPO TOTAL ESTÁNDAR PROCESO DE ESTAMPADO 88,78
Fuente: Autores
50
Tabla14.
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de confección.

1 Recepción de la orden de producción 0,29 1,09 0,31

2 Preparar etiquetas de lavado 7,35 1,09 8,01
3 Preparar etiquetas de cuello 3,70 1,09 4,03
4 Cortar tirilla 11,36 1,09 12,39
5 Transportar los insumos a confección 0,34 1,09 0,37
6 Unir hombros 0,45 1,09 0,49
7 Preparar cuello 0,22 1,09 0,24
8 Pegar cuello 0,90 1,09 0,98
9 Pegar etiqueta 0,48 1,09 0,52
10 Pegar tirilla y numero 0,92 1,09 1,00
11 Pespuntar cuello 0,56 1,09 0,61
12 Pegar mangas 0,84 1,09 0,92
13 Cerrar costados 0,99 1,09 1,08
14 Recubrir mangas 0,88 1,09 0,96
15 Igualar bajos 0,70 1,09 0,76
16 Recubrir bajos 0,68 1,09 0,74
17 Transportar a empaque 0,45 1,09 0,49
TIEMPO TOTAL ESTÁNDAR PROCESO DE CONFECCIÓN 33,92
Fuente: Autores
51
Tabla15.
Cálculo del tiempo estándar en el proceso de empaque.

N. Descripción de las actividades TN Suplementos Ts
(9%)
1 Recepción de la orden de producción 0,19 1,09 0,20
2 Cortar hilos y revisar 1,32 1,09 1,44
3 Planchar mangas, bajos y cuellos 1,37 1,09 1,50
4 Empacar 0,78 1,09 0,85
5 Distribuir en las cajas 0,16 1,09 0,17
6 Rectificar la distribución 0,12 1,09 0,13
7 Transportar las cajas al camión 2,44 1,09 2,66
TIEMPO TOTAL ESTÁNDAR PROCESO DE EMPAQUE 6,95
Fuente: Autores
Luego de determinar los tiempos estándar en cada una de las actividades en las cuatro estaciones se concluye en la tabla 16 el resumen
correspondiente.
52
Tabla16.
Resumen de los tiempos estándar en las 4 estaciones de trabajo

Estación Tiempo Tiempo estándar
número estándar en en cada estación
cada estación (TS) min/unidad.
(TS) min/lote.
U1 179,32 2,99
U2 88,78 1,48
U3 33,92 0,57
U4 6,95 0,12
TOTAL 308,97 minutos / 5,15 minutos / unidad
lote
Fuente: Autores
Unidades por lote = 60 camisetas
De manera que el tiempo estándar total por unidad lo obtenemos dividiendo el valor de 308,97
minutos/lote para el número de camisetas que es 60, así:
308,97 minutos/lote
Suma de tiempos de todas las actividades=
60 camisetas/lote
minutos
Suma de tiempos de todas las actividades=5,15
unidad
53
Cálculo del Takt Time
Para el cálculo del takt time (máximo ciclo de tiempo permitido para producir un producto) se
requiere el tiempo de la jornada laboral diaria en la empresa. Se determina de acuerdo al
código de trabajo es de 8 horas, de ese valor se restan 10 minutos de período de motivación y
de igual 5 minutos para necesidades personales, siendo el tiempo disponible de trabajo por
turno igual a 7 horas 45 minutos equivalente a 465 minutos. Del mismo modo como dato dado
por la empresa para cumplir la demanda de 7725 unidades en el mes, considerando 5 días
laborables se tiene que cumplir una demanda diaria de 380 unidades aproximadamente, por
tanto estos valores se reemplazan en la ecuación 1.
Tiempo disponible por turno

Takt Time requerido ( TT )= (1)
Demanda en ese período
465 minutos
Takt Time requerido ( TT )=
380unidades
minutos
Takt Time requerido ( TT )=1,22
unidad
El Takt time indica que el ritmo de producción de las camisetas demandado por el cliente tiene
una duración de 1,22 minutos equivalente a 73,2 segundos por las 7725 unidades de caso de
estudio
Con los tiempos estándar determinados en cada una de las estaciones y el valor del takt time
se procede a graficar los tiempos en cada una de las estaciones verificando que no es igual en
todas las estaciones tal como se muestra en la figura 17.

54
Tabla17.
Takt time del área de producción en empresa Acuatex
Takt Time del Proceso de Producción

2.99
3.00
2.50
2.00 1.48
1.50
Takt Time = 1,22min
0.57
1.00
0.12
0.50
0.00
U1 U2 U3 U4
Fuente: Autores
En la figura 17 puede evidenciarse un claro desbalance de línea

55
Propuesta
Unos trabajadores tienen tareas asignadas con tiempos muy elevados y otros tienen
tareas con tiempos bajos, para resolver este problema se realiza un cuadro de precedencias
que ayudará a la optimización de tiempos de uso general del talento humano. Se ha elaborado
los diagramas de precedencias de los procesos de corte, estampado, confección y empaque.
Su desarrollo se observa en las tablas 17, 18, 19 y 20 donde se registra las actividades en
dichos procesos, con los tiempos estandarizados, mismos que se ponen a consideración de la
empresa para que puedan ser sujetos s su respectiva validación.
Se propone que la distribución de trabajadores se dé la siguiente manera: Que el número de
trabajadores en el área de corte se aumente de 2 a 4, en el área de estampado se mantenga el
número en 8, a su vez que en el área de confección se reduzca de 10 a 8 y en el área e
empaque también se reduzca de 4 a 2 trabajadores. Esto como sugerencia para que la
actividades sean desarrolladas de manera más equilibrada y posterior a ello el respectivo
balance de líneas.
Tabla18.
Diagrama del proceso de corte

DIAGRAMA DEL PROCESO DE CORTE
N° Actividad Predecesora Tiempo Símbolos del diagrama
(min)
1 Recepción de la orden de tendido, - 0,40
trazo y corte
2 Pedido de tela a bodega 1 0,37
3 Transporte de tela 2 1,96
4 Tendido del papel cama - 0,73
5 Señalar el trazo y revisar la 3,4 5,71
moldería
6 Subir la tela al coche 5 1,76
56
7 Tendido de tela 6 35,76

8 Pegar el trazo sobre la tela 5,7 7,14
9 Cortar 8 64,16
10 Amarrar las piezas y transportar al 9 3,97
claseado
11 Limpieza de la mesa de corte 9 1,75
12 Claseado 10 40,75
13 Transporte de piezas a estampado 12 0,45
TOTAL 164,91 8 2 2 0 1
Fuente: Autores
En la Tabla 17 se puede observar que de las 13 actividades que involucran el proceso
de corte, ocho son de operación, dos de transporte, dos de inspección y una de
almacenamiento, y la actividad que demanda mayor tiempo es cortar con un tiempo equivalente
a 64,16 minutos por lote de producción.
Tabla19.
Diagrama del proceso de estampado

DIAGRAMA DEL PROCESO DE ESTAMPADO
(min)
1 Recuperado de cuadros -
8,58
2 Recepción de la orden de - 2,67
estampado y negativos
3 Emulsionado 2 1,29
4 Secado 3 8,62
5 Cuadrado de negativos 4 1,36
6 Revelado 5 4,04
7 Secado de imagen 6 3,01
8 Secado en las hornillas 7 14,77
9 Transporte a estanterías 8 0,23
10 Preparación de pintura de 9 9,21
acuerdo a los tonos
11 Transporte de pintura a los 8,9 0,54
pulpos
12 Transporte de cuadros hasta los 11 0,66
pulpos
13 Montaje por cuadro 12 16,68
14 Estampado de la primera 13 4,77
57
muestra y registro de medidas

15 Hacer aprobar por diseño 14 1,34
16 Engomado de tableros 15 1,29
17 Estampar una prenda de la 16 0,61
producción
18 Transportar al horno 17 0,29
19 Revisión de prendas 18 0,37
20 Termofijar 19 0,45
21 Transportar la producción 20 0,87
TOTAL 81,65 14 5 2 0 0
Fuente: Autores
de estampado, 14 son de operación, cinco de transporte y dos de inspección, además la
actividad que demanda mayor tiempo es el montaje por cuadro con un tiempo equivalente a
16,68 minutos.
Tabla20.
Diagrama del proceso de confección

DIAGRAMA DEL PROCESO DE CONFECCIÓN
N° Actividad Predecesora Tiempo (min) Símbolos del diagrama
1 Recepción de la orden de -
0,29
producción
2 Preparar etiquetas de lavado 1 7,37
3 Preparar etiquetas de cuello 1 3,71
4 Cortar tirilla 2,3 11,39
5 Transportar los insumos a 1,2,3
0,34
confección
6 Unir hombros 5 0,45
7 Preparar cuello 5 0,22
8 Pegar cuello 7 0,90
9 Pegar etiqueta 8 0,48
10 Pegar tirilla y numero 4,9 0,92
11 Pespuntar cuello 10 0,56
12 Pegar mangas 10 0,84
13 Cerrar costados 12 0,99
14 Recubrir mangas 13 0,88
58
15 Igualar bajos 14 0,70

16 Recubrir bajos 15 0,68
17 Transportar a empaque 16 0,45
TOTAL 31,19 15 2 0 0 0
Fuente: Autores
de confección, quince son de operación y dos de transporte y la actividad que demanda mayor
tiempo es cortar tirilla con un tiempo equivalente a 11,39 minutos debido a que la operaria debe
movilizarse desde la bodega hasta la máquina recta para unir la tela.
Tabla21.
Diagrama del proceso de empaque

DIAGRAMA DEL PROCESO DE EMPAQUE
(min)
1 Recepción de la orden de -
0,19
producción
2 Cortar hilos y revisar 1 1,32
3 Planchar mangas, bajos y 2
1,38
cuellos
4 Empacar 3 0,78
5 Distribuir en las cajas 4 0,16
6 Rectificar la distribución 5 0,12
7 Transportar las cajas al camión 6 2,44
TOTAL 6,39 4 1 2 0 0
Fuente: Autores
En la Tabla 20 se puede observar que de las 7 actividades que involucran el proceso de
empaque, cuatro son de operación, una de transporte y dos de inspección. Además, la
actividad que demanda mayor tiempo es transportar las cajas al camión con un tiempo
equivalente a 2,44 minutos.

59
CAPITULO IV: CONCLUSIONES
Conclusiones
 Se ha evaluado la situación actual en la empresa Acuatex en su línea de producción,
mediante algunas técnicas de recolección de datos y posterior a ello su respectivo
análisis, mediante la interpretación del check list realizado en la empresa, así como las
encuestas realizadas a 10 empleados en la empresa y con la toma de tiempos por cada
actividad (4 mediciones) revelan que el proceso de producción necesita ser llevado a
cabo de mejor manera, ya que el mismo estudio muestra y justifica ser llevado a cabo la
implementación del balanceo de líneas.
 Se han definido con satisfacción los beneficios que producirá el balance de líneas en el
proceso productivo de la empresa textil ACUATEX ya que su estudio garantiza mejorar
el proceso productivo en sus diferentes estaciones, con tiempos estandarizados que
brinden a todo el personal laboral trabajar bajo condiciones equitativas en donde todos
laboren bajo tiempos equilibrados sin que exista tiempos elevados o por otro lado
tiempos muy bajos con relación al máximo tiempo de ciclo para producir un producto.
 Se ha desarrollado una propuesta de balance de línea en el proceso productivo de la
empresa ACUATEX, de manera que dicha propuesta contempla un estudio de tiempos

60
considerando el producto con mayor demanda mensual con ello poder establecer el takt
time, valor que ayudará a normalizar los tiempos en las 4 estaciones de trabajo, y
finalmente se propone una secuencialidad de las actividades en todas las estaciones de
trabajo a través de los diagramas de precedencia.
 Capacitar a todos los empleados involucrados en la empresa en todos los temas que
involucraran a la adaptación y ejecución de la propuesta de balanceo de líneas, para el
efecto se necesitará contar la predisposición y el compromiso de todos en la empresa.
Recomendaciones
 Realizar auditorías periódicas de los sistemas de control de procesos.
 Realizar el seguimiento respectivo para el fiel cumplimiento con hojas de control,
procedimientos de inspección, entre otras técnicas o herramientas que ayuden a ser de
esto un trabajo mucho más adaptado a las exigencias que hoy en día se necesitan
cumplir.
 Realizar el estudio de balance de líneas considerando todos los productos ofertados
bajo un estudio similar a este.
 Realizar o ajustar el balance de líneas conforme a la demanda que tiene la empresa y si
la eficiencia es relativamente baja sugerir un nuevo balance que ofrezca una
perspectiva mucho más positiva reflejado en una eficiencia alta.
 Realizar comprobaciones periódicas en donde se verifique que el balance de líneas se
está ejecutando con responsabilidad.

61
Referencias bibliográficas
Bibliografía
Acero, L. C. (2016). Ingeniería de Métodos, Movimiento y Tiempos. Madrid: ECOE Ediciones.
Aldavert, J., Vidal, E., Lorente, J., & Aldavert, X. (2017). 5S para la Mejora Continua. La base
del Lean. Madrid: ALDA TALENT, S.L.
Boyer, R., & Freyssenet, M. (2003). Los modelos productivos. Madrid: Editorial Fundamentos.
Fucci, T. (2014). Línea de Montaje - Balanceo. Latindex, 74-78.
Groover, M. P. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna. Ciudad de México: Pearson
Prentice Hall.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2002). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Ciudad de
México: Pearson Educacion.
Meyers, F. E. (2014). Estudio de Tiempos y Movimientos. Ciudad de México: Pearson
Educacion.
Neira, A. C. (2006). Técnicas de Medición del Trabajo. Madrid: F.C. Editorial.
Ruiz, R. V. (2013). La Gestión en la Producción. Lima: eumed.net, Ed.
Sacristán, F. R. (2003). En busca de la EFICACIA del sistema de producción. Madrid: FC
Editorial.
Suñé, A., Gil, F., & Arcusa, I. (2004). Manual Práctico de DISEÑO DE SISTEMAS
PRODUCTIVOS. Madrid: Ediciones Díaz de Santos, S.A.

62
APÉNDICES
Apéndice 1. Encuesta realizada a miembro de la estación de Corte

63
Apéndice 2. Tabla de valoración según sistema Westinghouse

64
Apéndice 3. Instrumento Check List
N Aspectos a evaluar Si No Puntuación

Situación actual de la empresa
1 La empresa cuenta con un balanceo de líneas en la x 3
producción.
2 Existen normas de producción en las cuales se rige la x 2
empresa.
3 La empresa tiene establecido los suplementos de tiempo para x 3
cada trabajador.
Ambiente laboral
4 El trabajador está expuesto a temperaturas no confortables x 2
para la realización de la tarea.
5 El nivel de iluminación en el área de trabajo es satisfactorio. x 3
6 Existe ruido excesivo en la estación de trabajo. x 1
7 Los puestos de trabajo se encuentran distribuidos de manera x 3
adecuada.
Organización del trabajo
8 La jornada laboral excede 8 horas diarias. x 2
9 Se trabaja horas extras luego de la jornada laboral. x 2
10 Se prohíbe más de un descanso o pausa durante la jornada de x 1
trabajo.
11 Se impone un ritmo de trabajo difícil de alcanzar para el x 2
trabajador.
12 El trabajo exige simultáneamente la ejecución de varias tareas. x 2
13 Se requiere rapidez en el proceso para la ejecución de la tarea. x 2
14 El trabajo requiere de precisión y exactitud. x 1
15 La realización de la tarea prohíbe hablar con otros compañeros x 2
mientras se trabaja.
Fuente: Propia
65
Criterio de ponderación:
Situación Puntuación
Bueno 1
Regular 2
Malo 3
Apéndice 4. Evidencia
66
67

Proyecto Final Balance de Línea Empresa Acuatex

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Final Balance de Línea Empresa Acuatex

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

TECNOLOGÍA SUPERIOR EN ADMINISTRACIÓN DE

CASO PRÁCTICO DE TITULACIÓN - EXAMEN COMPLEXIVO

(IMPLEMENTACIÓN DEL BALANCE DE LÍNEA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE

LA EMPRESA TEXTIL ACUATEX)

Tutor: Ing. MANOBANDA CUITO WILLIAM GERMÁN

Justificación del caso.................................................................................................11

Planteamiento del caso..............................................................................................12

Objetivo general y específicos del caso.....................................................................13

Línea de investigación institucional y sub-líneas........................................................14

CAPÍTULO I – DEFINICIONES GENERALES USADAS EN EL CASO.........................15

Procedimiento, instructivo o norma............................................................................15

Condiciones para la aplicación del Balance de Líneas...............................................16

Tipos de balanceo de líneas.......................................................................................17

Tipos de líneas de ensamble......................................................................................17

Distribución de una línea de producción.....................................................................20

CAPITULO II – MARCO METODOLÓGICO Y ANÁLISIS DE DATOS...........................27

Análisis e interpretación de datos...............................................................................29

CAPITULO III: PROPUESTA DE SOLUCIONES...........................................................38

Toma de tiempos normales de las estaciones de trabajo...........................................39

Cálculo del tiempo estándar.......................................................................................47

CAPITULO IV: CONCLUSIONES..................................................................................57

Apéndice 1. Encuesta realizada a miembro de la estación de Corte..........................60

Apéndice 2. Tabla de valoración según sistema Westinghouse.................................61

Apéndice 3. Instrumento Check List...........................................................................62

Líneas y sub-lineas de investigación..............................................................................14

Distribución de los trabajadores de la empresa Acuatex en el área de producción........24

Volumen de producción de Acuatex...............................................................................25

Técnicas de investigación e instrumentos que se aplican a la investigación:.................28

Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo.....................................37

Registro de tiempos normales en el proceso de Corte...................................................40

Registro de tiempos normales en el proceso de Estampado.........................................41

Registro de tiempos normales en el proceso de Confección..........................................43

Registro de tiempos normales en el proceso de Empaque............................................45

Resumen de tiempos normales totales de cada puesto trabajo.....................................46

Cálculo del tiempo estándar en el proceso de corte.......................................................48

Cálculo del tiempo estándar en el proceso de estampado.............................................49

Cálculo del tiempo estándar en el proceso de confección..............................................50

Cálculo del tiempo estándar en el proceso de estampado.............................................51

Resumen de los tiempos estándar en las 4 estaciones de trabajo.................................52

Diagrama del proceso de corte......................................................................................53

Diagrama del proceso de estampado.............................................................................54

Diagrama del proceso de confección.............................................................................55

Diagrama del proceso de empaque...............................................................................56

Método de balance de líneas serial................................................................................17

Método de balance de líneas paralela............................................................................18

Método de balance de líneas cerradas..........................................................................19

Método de balance de líneas en forma de U..................................................................19

Distribución de una línea de ensamble..........................................................................20

Ubicación geográfica de la empresa Acuatex................................................................23

Organigrama estructural de la empresa Acuatex...........................................................24

Mapa de procesos de la empresa Acuatex....................................................................26

Resultados del instrumento Check List..........................................................................29

Resultados en la pregunta 1..........................................................................................30

Resultados en la pregunta 2..........................................................................................30

Resultados en la pregunta 3..........................................................................................31

Resultados en la pregunta 4..........................................................................................32

Resultados en la pregunta 5..........................................................................................32

Resultados en la pregunta 6..........................................................................................33

Resultados en la pregunta 7..........................................................................................34

Resultados en la pregunta 8..........................................................................................34

Resultados en la pregunta 9..........................................................................................35

Resultados en la pregunta 10........................................................................................36