BALANCE DE

LÍNEA ELEMENTAL

Planeación y Diseño de Planta – Ing. Jorge Pereyra Salazar

 GRUPO DE TRABAJO

• Cabello Huertas, Ronald Julio 14170009

• Claudio Perez, Enzo Francescoli 14170100

• Mallqui Paraguay, Denis Martin 14170221

• Veramendi Arroyo, Pedro Daniel 14170064

MARCO TEÓRICO
Antecedentes
La idea teórica nace con el taylorismo, el primero en ponerla en practica fue Ransom Olds; sin
embargo, tomó popularidad unos años después gracias a Henry Ford.

Línea de montaje del Ford T.

Línea de Producción
Es una disposición de áreas de trabajo
donde las operaciones consecutivas
están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el
material se mueve continuamente y a
un ritmo uniforme a través de una
serie de operaciones equilibradas que
permiten la actividad simultánea en
todos los puntos, moviéndose los
productos hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino
razonadamente directo.
Tipos de líneas de producción

Línea de Fabricación: Se construyen los

componentes.

Línea de ensamble: Se arma

progresivamente un producto.
Principios básicos en una Línea de Producción

• Principio de la mínima distancia recorrida.

• Principio del flujo de trabajo.
• Principio de la división del trabajo.
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
• Principio de operación conjunta.
• Principio de la trayectoria fija.
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso.
• Principio de la intercambiabilidad.
Condiciones para que la producción en línea sea
práctica

Cantidad Equilibrio Continuidad

• El volumen o • Los tiempos • Una vez puesta en

cantidad de necesarios para marcha debe
producción debe cada operación en continuar pues la
ser suficiente para la línea deben ser detención en un
cubrir el costo de aproximadamente punto, corta la
la preparación de iguales. alimentación del
la línea. resto de las
operaciones.
¿Qué es el balance de línea?
El Balance de Líneas consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan
con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad.
Objetivos de llevar a cabo un Balance de Línea

• Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.

• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
• Maximizar la eficacia.
• Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
Obstáculos a enfrentar al tratar de balancear una línea
de producción

Líneas con diferentes tasas de producción

Variabilidad de los tiempos de operación.

Inadecuada distribución de planta

Casos típicos en el balance de líneas

• Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el

número de operadores necesarios para cada operación.
• Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo.
• Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a las mismas.
METODOLOGÍA
Para poder realizar un balance de línea es necesario
contar con:
• Descripción de las actividades.
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad.
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación.
• Determinar el tiempo muerto.
• Determinar la eficiencia.
• Determinar el retraso del balance.
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
Métodos de resolución
• Métodos exactos:

 Programación dinámica
 Programación entera
 Teoría de redes

Presentan problemas en cuanto al tamaño del problema a resolver.

Métodos de resolución
• Métodos heurísticos:

Ayudan a dar una respuesta adecuada a problemas de mayor

dimensión.
Estaciones de trabajo

• Asignación de “n” procesos a “k” estaciones de trabajo,

minimizando el tiempo muerto (ocioso) sujeto a restricciones
tecnológicas y de precedencia.
• Se requiere asignar los “n” procesos o tareas necesarias para la
elaboración de un cierto producto en “k” estaciones de trabajo.

K≤n

K: número de estaciones de trabajo

n: número de procesos
Tiempo de ciclo
• El tiempo de ciclo “c”, es el tiempo que permanece cada pieza o
producto en proceso, en cada estación.

c = d/V

c: tiempo de ciclo
d: tiempo de producción disponible por turno
V: demanda por turno, tasa de producción por turno, volumen
de producción deseado por turno
• El tiempo de ciclo es el tiempo que marca la velocidad de
procesamiento del producto.

• Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe pasar
el producto en proceso a la siguiente estación.

• Ejemplo: Se desean producir 1000 unidades por turno de trabajo, con

una disponibilidad de 480 minutos por turno. ¿El ciclo de línea será?
Tiempo muerto (ocioso)
• El tiempo muerto “TM ”, es la medida de desempeño utilizada en
un problema de balance de líneas de producción.

tiempo estándar de elaboración del proceso “i”, determinado por

las técnicas de medición de trabajo

es el tiempo estándar total de trabajo para terminar

una unidad de producto, si: cada proceso se realiza
secuencialmente, sin tiempos de espera entre las tareas
• Ejemplo: Determinar el tiempo muerto, según los datos
proporcionados:
Tiempo de ciclo deseado (d = 3600 seg/hor, V = 60 unid/hor)
Nro de estaciones de trabajo (k = 6 estaciones)

Estación ti
1 40
2 50
3 55
4 55
5 44
6 30
Minimización del tiempo muerto
• Minimizar TM es equivalente a minimizar k o c.

• Si TM = 0, entonces, el número de estaciones teórico es:

Minimización del tiempo muerto
• Equilibrar la línea de producción, asignando tareas de montaje
específicas a cada estación de trabajo.
Operarios
• Conviene que todas las operaciones de una misma estación
tengan asignado el mismo número de obreros.
Heurística de distribución física que pueden utilizarse para
asignar tareas en un equilibrado de línea
• Tiempo de tarea más largo: Elegir la tarea que tenga el tiempo
más largo.

• Más tareas siguientes: Elegir la tarea que tenga más tareas

siguientes.

• Mayor peso en secuencia: Elegir la tarea que sumando los

tiempos de las tareas siguientes, tenga mayor peso
CASOS PRÁCTICOS
• EJERCICIO 1

Para la producción de un determinado producto se tiene 8 estaciones de trabajo, la

línea debe producir no más de 700 unidades por día.
Calcular el número de operarios necesarios para lograr una eficiencia del 100%.

Estación TS (min)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.34
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
1.- Sumatoria de tiempos
∑𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 = 1.25 + 1.38 + 2.58 + 3.84 + 1.27 + 1.29 + 2.48 + 1.28 = 15.37 min-st.
2.- Estación cuello de botella = Estación 4 = 3.84 min
Menor producción
Mayor Tiempo estándar
Mayor precio
3.- Tiempo asignado a cada estación
𝑇𝐴𝑖 = 3.84 𝑚𝑖𝑛/𝑢
4.-Eficiencia de línea
∑𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝟏𝟓. 𝟑𝟕
𝐄= = = 𝟓𝟎%
#𝐞𝐬𝐭 ∗ 𝐓𝐂 𝟖 ∗ 𝟑. 𝟖𝟒
5.-indice de producción
𝟕𝟎𝟎𝒖 𝟏𝒅𝒊𝒂
𝑰𝑷 = ∗ = 𝟏. 𝟒𝟓𝟖 𝒖/𝒎𝒊𝒏
𝒅𝒊𝒂 𝟒𝟖𝟎𝐦𝐢𝐧
6.-Numero de operarios asignados a cada estación

𝑰𝑷 ∗ 𝑻𝑨𝒊
𝒏𝒊 =
𝑬𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂
• NUMERO DE OPERARIOS ASIGNADOS A CADA ESTACION
• La estación cuello de botella ahora es la estación 2.
𝒎𝒊𝒏
𝟒𝟖𝟎 𝒅𝒊𝒂 𝒖
∴𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎= 𝒎𝒊𝒏 = 𝟔𝟗𝟓. 𝟔𝟓
𝟎.𝟔𝟗𝟎 𝒖 𝒅𝒊𝒂

Si le aumentamos un operario a esta estación la nueva estación cuello de botella es la 3 y la 6

𝒎𝒊𝒏
𝟒𝟖𝟎 𝒅𝒊𝒂 𝒖
∴𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎= 𝒎𝒊𝒏 = 𝟕𝟒𝟒. 𝟏𝟗 (𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏)
𝟎.𝟔𝟒𝟓 𝒅𝒊𝒂
𝒖

En conclusión: no le aumentamos operarios a la estación 2.

# total de operarios= 24 operarios
Tiempo de ciclo de producción = 0.690 min.

𝟎.𝟔𝟐𝟓 +𝟎.𝟔𝟗𝟎+𝟎.𝟔𝟒𝟓+𝟎.𝟔𝟒𝟎+𝟎.𝟔𝟑𝟓+𝟎.𝟔𝟒𝟓+𝟎.𝟔𝟐𝟎+𝟎.𝟔𝟒𝟎
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒂𝒍= = 93.12 %
𝟎.𝟔𝟗𝟎∗𝟖
EJERCICIO 2
Seis operaciones se ocupan del ensamble, inspección final y empaque de la línea de tostadores
eléctricos en la “revolución EIPS”. Los valores estándar del tiempo para una de estas operaciones
son como sigue;

OPERACIONES 1 3 3 4 5 6
MIN 1.27 1.28 1.14 1.17 1.35 1.30

Determinar:

1.La eficiencia de esta línea.

2.Minutos para producir un tostador.
3.Operarios necesarios para producir 600 tostadores
distintos, asumir eficiencia propuesta del 100%
SOLUCION:
RED DE PRODUCCION
 a) Eficiencia

𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔
𝑬=
𝑻𝑪∗#𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Total de tiempos= ∑𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

𝑇𝐶=𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎).

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠=1.27+1.28+1.14+1.17+1.35+1.30=𝟕.𝟓𝟏 𝑚𝑖𝑛

#estaciones=6
TC=1.35 𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎.
ahora reemplazamos los datos para hallar la eficiencia:
𝟕.𝟓𝟏
𝑬= = 𝟗𝟐. 𝟕𝟐 % El primer tostador se producirá en 7.51 min.
𝟔∗𝟏.𝟑𝟓

Luego del primer tostador se recibirá un tostador cada 1.35 min

Índice de producción
𝐼𝑃=600𝑢𝑑𝑖𝑎∗1𝑑𝑖𝑎480 𝑚𝑖𝑛=1.25 𝑢/𝑚𝑖𝑛
Numero de operarios
𝐼𝑃 ∗ 𝑇𝐴𝑖
𝑛𝑖 =
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎
TAi=tiempo asignado
𝑛𝑖=𝐼𝑃∗𝑇𝐴𝑖𝑗=1.25∗1.27=1.59≅2 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

estaciones 1 2 3 4 5 6
TA 1.27 1.28 1.14 1.17 1.35 1.3
Nro de
operarios. 2 2 2 2 2 2
TA/Nro. op 0.635 0.64 0.57 0.585 0.675 0.65

# total de operarios= 12 operarios

EJERCICIO 3
En una pequeña empresa productiva de plástico hay tres líneas de elaboración. A continuación, se
presentan los tiempos estándar de las operaciones de cada una de las líneas (ver tabla).

OPERACIÓN 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA

A 8 6 2
B 4 10 6
C - 2 4
D 3 2 -
E 2 1 -

Se trabaja 5 días a la semana en un turno de trabajo de 8 horas; se piensa mantener dicha

producción para las líneas 1 y 2. Sin embargo, se ha recibido un pedido de 500 unidades adicionales
a la producción normal a la línea 3. Hay que determinar si se podrá cubrir Este requerimiento y de
no ser así hasta cuantas unidades adicionales se podrá desarrollar.
Solución

Tiempo de producción
𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛
5 ∗ 8 ∗ 60 = 2400
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑚
OPERACIÓN 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA
T UTILIZADO T DISPONIBLE T UTILIZADO T DISPONIBLE T UTILIZADO T DISPONIBLE

A 2400 0 1440 960 800 1600

B 1200 1200 2400 0 2400 0
C - - 480 1920 1600 800
D 900 1500 480 1920 - -
E 600 1800 240 2160 - -
Para poder aumentar la producción de la tercera línea se deberá hacer uso de los
tiempos ociosos de las otras líneas .
Operación B (cuello de botella)
a) utilizando la línea 1
Tiempo disponible=1200
Cantidad a producir = 1200/6=200 unidades adicionales
Operación A
b) utilizando la línea 2
Tiempo disponible=960
Cantidad a producir = 960/2=480 unidades adicionales
c)Utilizando la linea 3
Tiempo disponible=1600
Cantidad a producir= 1600/2=800unidades adicionales
Operación C
d) utilizando la línea 3
Tiempo disponible=800
Cantidad a producir = 800/4=200 unidades adicionales CONCLUSION
e) utilizando la línea 2 No se podrá cubrir la
Tiempo disponible=1920 producción de 500
Cantidad a producir = 1920/4=480 unidades adicionales unidades de pedido,
solo se podrá producir
200 unidades más,
Línea de Unidades considerando los
Operación producción adicionales tiempos ociosos de las
A Líneas 2 y 3 1280
B Línea 1 600
otras líneas
C Líneas 2 y 3 680
MAXIMA PRODUCCION ADICIONAL POSIBLE 200
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• PRAWDA Witenberg, JUAN.- “Métodos y modelos de investigación de operaciones” Vol. 2
Modelos estocásticos. Edit. Limusa.- México.- 1988.- ISBN 968 – 18 – 1247 – 6

• Balanceo de líneas.- https://www.itson.mx/publicaciones/pacioli/Documents/no74/21.-

_balanceo_de_lineas_utilizando_herramientas_de_manufactura_esbelta.pdf

• Balance de líneas de producción.- http://eprints.uanl.mx/5365/1/1020149199.PDF

GRACIAS!!