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MP Kanban
Kanban
• ¿Por qué son los tiempos de la línea del valor más largos?
Baja la inversión del inventario, así por ejemplo, este recurso podrá
utilizarlo en el crecimiento, o nueva tecnología.
– Mejore la Calidad.
– Minimice el Inventario.
– Reduzca la Contaminación.
– Aumente la Seguridad.
Beneficios crecientes.
Plantas intachables.
Salto de fe
Las actividades más comunes, pero que son en verdad inútiles y que
generan desperdicio deben ser identificadas y eliminadas para alcanzar
una verdadera producción LEAN
- Procesos innecesarios.
- Inventario.
- Transportación.
- Esperas.
- Movimientos.
- Sobre-producción.
Fabricación Tradicional.
Shigeo Shingo fue líder dentro del grupo y se considera el creador del
Sistema de Producción Toyota, y de otras metodologías, como,
Implicar al trabajador dando la toma de decisión en el paro de la línea
productiva. En el libro seminario IDEA se encuentra esta metodología.
Las seis grandes pérdidas con un verdadero obstáculo para lograr una
Efectividad de planta, la que debe ser igual o superior al 85%.
La Efectividad se refiere a:
% Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por,
% Disponibilidad real en la fabricación de partes, por,
% Calidad, admisible solo las unidades bien hechas.
La resultante, sobre el tiempo total disponible.
ESTANDARIZACIÓN
3 TIEMPO OCIOSO Y TIEMPO PERDIDOS
PAROS MENORES Y TIEMPOS BAJOS
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
TIEMPO OCIOSO
4 REDUCCIÓN DE TIEMPO NETO DE
AUTOMATIZACIÓN VELOCIDAD OPERACIÓN
CONTROLES VISUALES
EVALUACIÓN DEL
ALARMA DE PARO EN 5 DEFECTOS EN EL TIEMPO DE
LÍNEA
PROCESO OPERACIÓN
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA
PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO DEFECTOS
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES
MOTIVACIÓN PARA EL
MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, Las seis grandes perdidas y su origen
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL
PROCESO Y DEL EQUIPO
Las seis grandes pérdidas
Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar
las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la efectividad
del equipo.
Tiempo perdido.
1.- Fallas de equipos.
2.- Ajustes y puesta a punto.
Pérdida de velocidad.
3.- Paros menores y tiempo ocioso.
4.- Reducción de velocidad.
Defectos.
5.- Defectos en proceso.
6.- Reducción de rendimiento.
Ejemplo de medición de la efectividad
Cálculo de los datos recopilados por el Datos Cálculo de la duración de ciclo y del número Calculo
operador del Tiempo Perdido recopila- ideal de piezas de buena calidad de los
dos por el datos
operador, recopila-
de la dos por el
pérdida del operador
tiempo y el del
número de tiempo
rechazos y perdido.
la duración Más el
del ciclo tiempo no
ideal considera
do
Pérdida Pérdida Pérdida Pérdida Pérdida del Pérdida
ociosa de del del tiempo de Tiempo de producción de tiempo
de tiempo tiempo tiempo la calidad 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de de la
tiempo por de miscelá 10 minutos 3 minutos. velocidad
10 puesta a Mantto. neo 40
minutos punto 25 15 10 Minutos
minutos minutos minutos 110 x 3 = 330 minutos
Interrupciones.
o Salidas lentas del producto.
o Salidas de producto de mala calidad.
o Tiempos grandes del viaje de la pieza.
ÉL trabajador tendrá que exponer los defectos ocultos y restaurar las condiciones
óptimas del equipo antes de su deterioro.
Los grupos de trabajo y los buenos oficios serán la primera instancia para lograr
Cero paros y Cero defectos y tendrán a su cargo: Regularizar las condiciones
básicas de:
Las Cinco Ss son cinco palabras japonesas que conforman los pasos
a desarrollar para lograr un lugar óptimo de trabajo.
Lean Manufacturing.
Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total
Un sistema de producción justo tiempo.
Mantenimiento productivo total.
Kaizen
Poka yoke.
VSM.
RCM. Etc.
Shikkari Constancia.
Shitsukoku Compromiso.
Seisho Coordinación/Trabajo en equipo.
Seido Estandarización.
La capacitación se inicia en el nivel directivo y
corresponde de la siguiente manera
Usted en su trabajo:
Mantenga solo lo necesario.
Tenga todo en orden.
Conserve todo limpio
Cuide su salud física y mental.
Observe un comportamiento confiable.
Usted en la empresa.
Actué en equipo con sus compañeros.
Utilice las normas.
Las Cinco Ss como pilar de Lean Manufacturing.
Celdas Modular o U.
Kanban/Inspecciones.
Plan de producción
Proveedor Client
e
Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos
Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor
a a a a a a a a a a a
Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor
a a a a a a a a a a a
Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor
a a a a a a a a a a a
Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor Mejor
a a a a a a a a a a a
Para lograrlo, debe fijar las metas a cumplirse en cada área de su negocio.
No confiabilidad de componentes
Conservación, falta de implicación.
Diseño del sistema, falta de ingeniería
Pobre planeación del mantenimiento.
Operación, ambiente de utilización.
Logística repuesto e inventario en mano.
Recursos humanos.
Seguridad.
Pobres programas de mantenimiento.
TPM-RCM
Requisitos de actuación.
Condiciones ambientales.
Requisitos de tiempo.
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.
Inspección de juicio.
Los defectos son también acciones de error del trabajador dentro del
proceso, y estos se hacen por falta de atención en el proceso. (Diversas
causas).
Originalmente fue una de las herramientas del JIT (Just In Time) del
Sistema de Producción Toyota.
Incrementar el Valor:
Al igual que los costos, se debe identificar las cadenas de valor las
cuales son parte tecnológica.
Reducción de Errores:
Uno de los resultados más significativos en los procesos es la
reducción de errores y paros (Mantenimiento de pits, setup en plena
producción).
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.
Estandarización:
Consiste en la uniformidad del diseño del producto, lo que implica un
único método de producción y la correlativa estandarización de
materias primas y componentes.
Actuar Estándar
4 A E
1 R H
A P
Revisar Hacer R H
2 A E
3
R H A P
R H
A E
R H
A P
R H Actuar Planear
A E
4 1
R H
A P
R H
Revisar Hacer
3 2
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.
1
Al aumentar la participación en el
mercado, los beneficios resultantes
Al aumentar el volumen, los
hacen posible la realización de
costes unitarios descienden.
inversiones en marketing y
tecnología que reducen todavía más
los costos.
4 2
3
El trabajador y el flujo continuo de manufactura
¿Qué buscamos?
¡Allí esta de nuevo la falla! Pudiendo ser qué ahora piense en someterla a un
programa de prevención para tratar de eliminarla o al menos mantenerla
dentro de control.
SIMA
Servicios de ingeniería y mantenimiento autónomo.
e-mail sima_tpm@yahoo.com
78140 San Luis Potosí, S. L. P. Méx.