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ESTRATÉGICA DE
OPERACIONES
INGENIERIA INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES
Manufactura esbelta
Indice
1. Introducción
2. Lógica esbelta
3. El sistema de producción de Toyota
4. Requisitos de implantación
5. Inventario JIT
6. Las 5´S
• Reestructuración.
• Nuevas alianzas.
• Alquiler con opción a compra.
• Migración industrial.
• Empresas a riesgo compartido.
• Ventas a crédito.
• Ventas de almacén.
• Producción sin JIT.
• Pirateo de empleados.
• Monopolio de trabajo.
• Numerosas huelgas.
• Más trabajo bajo contrato.
Una filosofía de fabricación que acorta la línea del tiempo entre el pedido del
cliente y el envío eliminando el desperdicio y lo inútil.
1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución a sus problemas, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear el flujo de valor: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir
por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a
largo plazo.
5. Buscar la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrado, que añadir eficiencia
siempre es posible.
Este sistema más que cualquier aspecto de la compañía es responsable por haber
hecho lo que hoy es Toyota. Toyota ha sido reconocido como líder en la manufactura
de automóviles y la industria de la producción. Se hizo conocido como TPS en 1970,
pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno en Japón. Basado en los
principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la
reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El
TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los
empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico
benchmark.
El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de manera
más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción equilibrada y se
minimizan los stocks. El Just in Time se basa en tres principios:
El sistema PULL,
El Flujo continuo y
El Takt Time.
El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se
necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.
Para ejecutar el Just In Time, el sistema de control visual que se utiliza en las
plantas Toyota, es el Kanban, que significa “tarjeta de control”. Es una tarjeta que
contiene información sobre el proveedor, la pieza que éste provee y el lugar donde
se encuentra dentro de la planta.
Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para las
unidades que están en producción. También sirve para comunicarle al proveedor la
cantidad de piezas a entregar diariamente. Esta entrega se realiza a través del
sistema Milkround, que consiste en la recolección de partes y materiales de los
proveedores para optimizar el costo de transporte y mejorar la calidad de las piezas
recibidas.
De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso, asegurando
así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su
vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados Poka-yoke,
que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos
en el momento en que ocurren y detienen la línea de producción hasta que se
realice la operación correctamente.
De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso, asegurando
así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su
vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados Poka-yoke,
que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos
en el momento en que ocurren y detienen la línea de producción hasta que se
realice la operación correctamente.
Los Poka-yoke son aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador o
defectos de calibración de equipos. Cuando un trabajador detecta un problema lo
informa a su líder de equipo, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un
tablero luminoso llamado Andon, un típico método de control visual que les permite
a los líderes de equipo controlar si las actividades de producción están procediendo
con normalidad o no. Consecuentemente, el líder de equipo observará el problema y
definirá las acciones de mejora inmediata a seguir.
También es crucial asegurar que el proceso será tan flexible como sea necesario sin
el estrés de muri (sobrecarga), ya que esto nos genera gasto (muda).
Los principios básicos, llamados “El Camino de Toyota”, han sido delimitados
por Toyota de la siguiente manera:
Mejora continua
• Desafío (Formar una visión a largo plazo, alcanzando los desafíos con coraje y
creatividad para realizar nuestros sueños)
• Kaizen (Mejorar nuestras operaciones empresariales continuamente, siempre
teniendo en cuenta la innovación y la evolución)3
• Genchi Genbutsu (Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar las decisiones
correctas)
• Respeto ( Respetar al otro, hacer todo esfuerzo posible para entendernos el uno a
otro, asumir la responsabilidad y hacer lo posible para crear un vínculo de mutua
confianza)
• Trabajo en equipo (Estimular el crecimiento tanto personal como profesional,
compartir las oportunidades de desarrollo y maximizar el desempeño individual
como en equipo)
La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" (無駄, Muda). El sistema distingue siete
tipos de posibles desperdicios:
• Defectos
• Exceso de producción
• Transporte
• Esperas
• Inventarios
• Movimiento
• Procesos innecesarios
Andon (行灯) (Una gran pizarra que se usa para alertar al supervisor de planta de un
problema en una estación específica)
Chaku-Chaku (着々 o 着着) (Carga-carga)
Genba (現場) (Lugar donde el verdadero trabajo se hace, estar en sitio)
Genchi Genbutsu (Vaya y vea por sí mismo)
Hansei (反省) (Autoreflexión)
Heijunka (平準化) (Producción fluida)
Jidoka (自働化) (No dejar que el error pase)
Just In Time (ジャストインタイム) (Justo a tiempo)
Kaizen (改善) (Mejora continua)
Kanban (看板, also かんばん) (Tarjeta o ficha)
Muda (無駄, también ムダ) (Gasto)
Mura (斑 or ムラ) (Inconsistencia)
Muri (無理) (Sobrecarga)
M.Sc. - Ing. Ind. Antonio Malpartida Nerio
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES
Manufactura esbelta
El sistema de producción de Toyota
Vocabulario habitual del sistema de producción Toyota
Andon (行灯) (Una gran pizarra que se usa para alertar al supervisor de planta de un
problema en una estación específica)
Chaku-Chaku (着々 o 着着) (Carga-carga)
Genba (現場) (Lugar donde el verdadero trabajo se hace, estar en sitio)
Genchi Genbutsu (Vaya y vea por sí mismo)
Hansei (反省) (Autoreflexión)
Heijunka (平準化) (Producción fluida)
Jidoka (自働化) (No dejar que el error pase)
Just In Time (ジャストインタイム) (Justo a tiempo)
Kaizen (改善) (Mejora continua)
Kanban (看板, also かんばん) (Tarjeta o ficha)
Muda (無駄, también ムダ) (Gasto)
Mura (斑 or ムラ) (Inconsistencia)
Muri (無理) (Sobrecarga)
M.Sc. - Ing. Ind. Antonio Malpartida Nerio
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES
Manufactura esbelta
JIT Just in Time