CONSISTE EN LA MEJORA CONTÍNUA DE LOS PROCESOS A TRAVÉS

DE EQUIPOS ( KAIZEN ), QUE SE ENFOCAN PRINCIPALMENTE A LA

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A
TIEMPO, BUSCANDO LA REDUCCIÓN / ELIMINACIÓN DEL
DESPERDICIO ( MUDA ) DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

EQUIPOS
KAIZEN DESPER-
DICIO
(MUDA )
DESPERDICIO
• VALOR AGREGADO - AGREGA VALOR
PARA EL CLIENTE

• TRABAJO INCIDENTAL - OPERACIÓN

NECESARIA PARA EL TRABAJO, PERO
MOVIMIEN-
NO AGREGA VALOR PARA EL TOS
CLIENTE

• MUDA - MOVIMIENTOS O TRABAJOS

INNECESARIOS DENTRO DEL
PROCESO

MUDA ES...
TODO LO QUE NO AGREGA VALOR PARA EL CLIENTE E
INCREMENTA EL COSTO, POR LO TANTO, DEBE
IDENTIFICARSE Y ELIMINARSE.
 CRECIENDO EL TRABAJO

Valor Valor
Muda Agregado Muda Agregado

Trabajo Trabajo
Incidental Incidental

• MÁS DESPERDICIO ES CREADO, CUANDO SE

INCREMENTA LA PRODUCCIÓN.
 CRECIENDO EL TRABAJO

Valor Valor
Trabajo Trabajo
Agregado
Incidental Incidental Agregado

Muda Muda

Kaizen

• A TRAVÉS DE KAIZEN, PODEMOS INCREMENTAR LOS

ELEMENTOS DE VALOR AGREGADO DE ESTE TRABAJO E
INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN, SIN AUMENTAR EL
TRABAJO INCIDENTAL NI EL DESPERDICIO.
 1. SOBREPRODUCCION

HACER / TRANSPORTAR MÁS O MÁS TEMPRANO DE

LO QUE EL CLIENTE REQUIERE.
 2. ESPERA

TIEMPO MUERTO, POR EJEMPLO : COMO ESTAR

MIRANDO MIENTRAS LA MÁQUINA TRABAJA O
BUSCANDO HERRAMIENTAS.
 3. TRANSPORTACION

- MOVER PARTES, PRODUCTO TERMINADO, MATERIAL

EN PROCESO, EN MAS CANTIDAD O MAS LEJOS DE LO
MÍNIMO NECESARIO.

- LEVANTAR, ACOMODAR O CUALQUIER USO DE

ENERGÍA PARA MOVER MATERIAL O PRODUCTO.
 4. SOBREPROCESO

PROCESO INADECUADO QUE NO LE AGREGA VALOR

AL PRODUCTO Y AVANZA EL PROCESO DE
PRODUCCION.
 5. INVENTARIO

CANTIDAD DE PRODUCTO TERMINADO, MATERIAL EN

PROCESO, PARTES O MATERIAL EN INVENTARIO,
MAYOR A LO QUE ES REQUERIDO POR EL SISTEMA.
 6. MOVIMIENTOS

CAMINAR, ALCANZAR, AGACHARSE, LEVANTAR,

REPOSICIONAR PARTES O HERRAMIENTAS.
 7. CORRECCION
(RETRABAJO)

PRODUCIR, HACER O CAUSAR DEFECTOS O ERRORES… .

 A TRAVES DE LA ELIMINACION
DEL DESPERDICIO
( MUDA)

INCREMENTANDO LA PROPORCION
DE VALOR AGREGADO EN TODO
PROCESO.
1.- ANALISIS DE TIEMPOS

2.- ANALISIS DE VIDEO

EQUIVALENTES
 PROPOSITO DEL SPT

DANTOTSU = SÓLO UN PROVEEDOR

CULTURA CORPORATIVA
ADAPTARSE A LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

KAIZEN CONTÍNUO

3 AÑOS

ENTREGA
1 AÑO
•NIVELES INVENTARIO
CALIDAD •TIEMPO ENTREGA
•RECURSOS
•CALIDAD
•OTROS CONCEPTOS
COSTO
 ORGANIZACIÓN DE SPT DE OPERACIONES DE NORTEAMERICA
PRESENTATION SCHEDULED MONTHLY
MR. SUZUKI IN PRODUCTION SITE
REPORT PROGRESS STATUS AT YNA
MANAGEMENT MTG. CHAIRMAN
DIRECTION/INFORMATION

MR. PERRY FROM TOP

PRESIDENT YAZAKI WHQ NYS OFFICE

QUALITY

NYS COORDINATION PS OFFICE NYS OFFICE

OFFICE
CB TBU FBU DCBU MGR. B. JINELL WHQ
U NYS OFFICE
MR. OHNO PROD. (W/H)
MR. HOSOKAWA

CABLE IAY CCC ELCOM NACOM AMMSA BAPSA AXA-Y EWD

PRESIDENT PRESIDENT PRESIDENT PRESIDENT VICE- PRESIDENT PRESIDENT PRESIDENT PRESIDENT
PRESIDENTE

*NOTE: PRESIDENT OF EACH LOCATION IS RESPONSIBLE FOR FOSTERING A TOP DOWN APPROACH FOR THE
ACCOMPLISHMENT OF THE MASTER PLAN.
 SPT EWD ORGANIZATION
F. MASSOUH
EWD PRESIDENT
K. TAKAYANAGI
ASSISTANT
J.L. ESCOBEDO TO PRESIDENT
EWD EXECUTIVE
DIRECTOR (MEXICO)

R. DORADO J.A. JUAREZ F. SOTO

DIRECTOR DIRECTOR DIRECTOR
PROD. ENG./Q.C. ENG. PLANNING MANUFACTURING

O. TERRAZAS J. GARCIA
DIRECTOR DIRECTOR
HUMAN RESOURCES PROCUREMENT
NYS COORDINATION
R. ALDERETE /RESPONSIBLE
J. CARRILLO L. FOURZAN
R. MUNOZ / FACILITATOR
DIRECTOR PROJECT DIRECTOR FINANCIAL
AND LAUNCH AND SYSTEMS

EWD PEDSA AEJSA SECOSA ACOSA

J.A. JUAREZ PLANT MGR. PLANT MGR. PLANT MGR. PLANT MGR.
J.A. LOPEZ R. ALDERETE R. CAMACHO L.E. PEREZ J. TORRES
J. BARRERA
NYS FACILITATOR NYS FACILITATOR NYS FACILITATOR NYS FACILITATOR
R. MUNOZ A. SAUCEDO G. PONCE S.E. GUTIERREZ
KAIZEN KAIZEN KAIZEN KAIZEN
TEAM TEAM TEAM TEAM

TEAM LEADER

MEMBER MEMBER MEMBER MEMBER

 COMPETIDORES DE EWD
ANTES FABRICANTES DE ARNESES

DESPUES FABRICANTES DE MODULOS

SE INDEPENDIZARON DE LOS
FABRICANTES DE VEHICULOS

GIGANTES
FABRICANTES DE
MODULOS

OTROS FABRICANTES DE MODULOS: LEAR, JCI, VALEO, SIEMENS, BOSCH, ETC.

POSTURA DE YAZAKI
YAZAKI FABRICANTE DE MODULOS

EN GENERAL LOS CLIENTES

PROVEEDOR TIER 1 ESTAN PIDIENDO DE UN 20 - 30% ESTRATEGIA
DE REDUCCION DE COSTO Y PARA LA
PARA COMETIR EL 50 % DE SOBREVIVENCIA
PROVEEDOR TIER 2 REDUCCION

1.- CAMBIO DRASTICO EN NUESTRO
TRABAJO.
2.- RESPONDER COMO COMPANIA
3.- RESPONDER COMO INDIVIDUO
ASUNTOS PARA SER CONSIDERADOS
EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
• REDUCCION DE EMISIONES
•REDUCCION DEL PESO

CONTROL DE ESCAPE

VEHICULO DE BATERIA CONTROL ADAPTAR LA

TECNOLOGICA A
(HIDROGENO + OXIGENO
ELECTRICO UN RANGO DE
GAS NATURAL ( CNG) 5-300 V

DESARROLLO DE MATERIALES,
COMPONENTES, CONECTORES, CONTROL
TECNOLOGIA, ETC., SON NECESARIOS.

REDUCCION DE PESO

REDUCIR EL MULTIFUNCIONAL DESARROLLO APLICANDO

PESO DE ( MULTIPLEXING) DEL ECU EN NACOM
LOS
ARNESES REDUCCION DE CALIBRES CABLES JIS + ISO
 ENFOQUE SPT

• ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

• REDUCCIÓN DE SET-UP

• MEJORA CONTÍNUA (KAIZEN)

• LIDERAZGO

• CONTROL VISUAL

• SISTEMA “PULL”

• DESARROLLO DE HABILIDADES
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
ESTABILIDAD
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
1 EL CLIENTE ES PRIMERO

2 PERSONAL ES EL RECURSO MAS

VALIOSO

3 KAIZEN ( MEJORAMIENTO CONTINUO)

4 ENFOQUE DE PISO
 1.- EL CLIENTE ES PRIMERO

1 LOS DEFECTOS NO DEBEN SER

PASADOS AL CLIENTE.

2 EL PRECIO ES DETERMINADO POR

EL CLIENTE

CONOCER INMEDIATAMENTE LOS

3 REQUERIMIENTOS EXACTOS DEL
CLIENTE
2.- EL PERSONAL ES EL RECURSO MAS
VALIOSO

LAS PERSONAS TIENEN

CAPACIDAD ILIMITADA

DESARROLLO DEL PERSONAL

 3.- KAIZEN

META CORRECTA

KAIZEN ES LA
BUSQUEDA
CONTINUA,
PARA ACERCAR EL
INTERVALO
ENTRE LO
ACTUAL Y LA
META CORRECTA.
 EL PERSONAL
EL CLIENTE ES KAIZEN ES EL
PRIMERO RECURSO
MAS VALIOSO

EL CLIENTE ES EL PERSONAL ES
PRIMERO KAIZEN EL RECURSO MAS
VALIOSO

EL CLIENTE ES EL PERSONAL ES
PRIMERO EL RECURSO MAS
VALIOSO
 4.- ENFOQUE DE
PISO

PISO ES DONDE LAS ACTIVIDADES CLAVES

1 QUE AGREGAN VALOR TIENEN LUGAR.

EL PISO ES CONSTANTEMENTE CAMBIADO.

2 UNO DEBE ESTAR EN PISO PARA ENTENDER
EL ESTATUS ACTUAL

3 DENTRO DEL PISO EL PERSONAL ES

EXTREMADAMENTE VALIOSO
 TODA PERSONA TRABAJADORA, CADA DIA
DEBE HACER MEJOR SU TRABAJO.

 SABIENDO QUE ELLOS ESTAN AGREGANDO VALOR AL

CLIENTE
TENIENDO AMBIENTE DE SEGURIDAD EN SU TRABAJO
UTILIZANDO SU CREATIVIDAD
DESARROLLANDOSE ELLOS MISMOS.
 EQUIPO TRADICIONAL

ALMACEN OPCIONES

• AGREGAR MAS
TURNOS O TRABAJAR
TIEMPO EXTRA.

• COMPRA DE MAS
EQUIPO. NECESITAMOS MAS
CAPACIDAD.

•MANTENER
GRANDES
INVENTARIOS
 EQUIPO SPT
DONDE ESTA EL PROBLEMA,
TENGO QUE RESOLVERLO

PROBLEMA

• DESCUBRA Y ATAQUE PROBLEMAS

• BUSQUE LAS CAUSAS RAIZ DE LOS PROBLEMAS
•RESUELVA LOS PROBLEMAS UNO POR UNO
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
ESTABILIDAD
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 CONFIABLE PARA DESEMPENO DEL TRABAJO
1  BUENOS HABITOS DE TRABAJO
NIVEL APROPIADO DE HABILIDAD
MANO OBRA BUENA ASISTENCIA Y PUNTUALIDAD.

NO DESCOMPOSTURAS
2 NO GENERACION DE DEFECTOS
NO TIEMPOS INACTIVOS EN OTRAS
AREAS
MAQUINA
3
NO DEFECTOS
 NO FALTA DE MATERIAL
MATERIAL

4
 PROCESOS ESTANDARIZADOS
ROLES Y PRACTICAS
ESTANDARIZADAS
PRACTICAS ESTANDARIZADAS
METODO
DE MANTENIMIENTO
 FALLAS DE EQUIPO
DEFECTOS
RETRABAJOS
FALTAS
AUSENTISMO
MORAL
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
6S
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 METODO TRADICIONAL

RETRABAJO

INSPECCION
A B C AB C
EMBARQUE

*100% INSPECCION FINAL

DESPERDICIO
*NO HAY RETROALIMENTACION
A OPERACIONES RESPONSABLES
DEL DEFECTO

*TRABAJO EXTRA DE REPARACION

REQUERIDO
 NUEVO SISTEMA YAZAKI

A B C EMBARQUE

CONSTRUIR CON *NO PASAR UNA PARTE DEFECTUOSA

CALIDAD EN CADA INSPECCIONAR EN EL PROCESO Y
PROCESO CORREGIR

*RETROALIMENTACION INMEDIATA
DE LA CALIDAD

*LOS DEFECTOS SON VISIBLES EN

DONDE SE CREARON
 COMO CONSTRUIR EN CALIDAD

PEDIR AYUDA
RESPUESTA
RAPIDA

ANORMALIDAD
PROCESO

CONTRAMEDIDA

1.- HACER QUE LA ANORMALIDAD SE NOTE

FACILMENTE HERRAMIENTAS
2.- LLAMAR POR AYUDA
3.- TOMAR ACCION RAPIDA PARA
CORREGIR DE MANERA • ANDON
QUE EL DEFECTO NO PASE AL
•POKA YOKE
SIGUIENTE PROCESO
 EJEMPLO DE ANDON

ALTO

PROBLEMA
-DEFECTO
-DESCOMPOSTURA

ALTO

MAQUINA HOMBRE

DESARROLLADA DE ACUERDO A LAS NECESIDADES

DEL SUPERVISOR
HERRAMIENTA PARA CONTROL VISUAL
 SEPARAR EL TRABAJO DEL HOMBRE DEL
TRABAJO DE LA MAQUINA
TALADRO
1 HOMBRE- 1 MAQUINA ESPERANDO A
LA MAQUINA
DESCARGAR CARGAR
HOMBRE

PERFORANDO
MAQUINA

1 HOMBRE- VARIAS MAQUINAS

TALADRO TORNO
DESCARGAR CARGAR DESCARGAR CARGAR
HOMBRE

PERFORANDO
MAQUINA #1
TORNEANDO
MAQUINA #2
 PROPOSITO DE JIDOKA
EWD

1.- HACER QUE LA ANORMALIDAD

SE NOTE FACILMENTE
2.- LLAMAR POR AYUDA
CONSTRUIR CON
3.- TOMAR ACCION RAPIDA PARA
CORREGIR DE MANERA QUE EL CALIDAD
PEDIR AYUDA DEFECTO NO PASE A SIGUIENTE
PROCESO
RESPUESTA
RAPIDA
ANORMALIDAD

PROCESO

CONTRAMEDIDA

EWD
REDUCIR COSTOS

1 HOMBRE- 1 MAQUINA ESPERANDO A

TALADRO
LA MAQUINA
DESCARGAR CARGAR
HOMBRE

PERFORANDO
MAQUINA

1 HOMBRE- VARIAS MAQUINAS

TALADRO
DESCARGAR CARGAR
TORNO
DESCARGAR CARGAR
USO MAS EFECTIVO
HOMBRE

PERFORANDO
DEL RECURSO
MAQUINA #1

MAQUINA #2
TORNEANDO HUMANO
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
6S
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
• VIEJO PARADIGMA
“NO IMPORTA CÓMO, ¡ SÓLO HAZLO! ”

• NUEVO PARADIGMA
– “HAZ EL TRABAJO DE LA MISMA MANERA
SIEMPRE.”
TODAS LAS OPERACIONES SE HACEN
SIEMPRE IGUAL Y A UN RITMO CONSTANTE
SINCRONIZADO CON LOS REQUERIMIENTOS
DEL CLIENTE.
 A

EL TRABAJO REPETITIVO, LIBERA AL TRABAJADOR DE

LA NECESIDAD DE PENSAR CONSTANTEMENTE
ACERCA DE QUE HACER ENSEGUIDA O AJUSTAR SUS
MOVIMIENTOS
 ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

• CLARIFICA LA SITUACIÓN ACTUAL

– DEFINE LOS MOVIMIENTOS DE LOS OPERADORES
– DEFINE MÉTODOS DE TRABAJO SEGUROS Y EFICIENTES
– CONSTRUYE CON CALIDAD

• MÉTODOS PARA UN KAIZEN

– ESTABLECE LA SITUACIÓN
– IDENTIFICA EL DESPERDICIO (MUDA)
– SUGIERE MEJORAS
– TOMA ACCIÓN CORRECTIVA
 POR QUÉ ES NECESARIA LA
ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO?

 ALCANZAR METAS DE PRODUCCIÓN

PRIMER
LUGAR PRODUCTOS DE ALTA CALIDAD

COSTO CONSIDERABLEMENTE
BAJO

X CRITERIOS DE JUICIO
(NORMAL/ANORMAL)
 ESTANDARIZACIÓN DEL
TRABAJO

ES CREADO PARA QUE LOS NIVELES

REQUERIDOS DE CALIDAD SEAN
ALCANZADOS Y MANTENIDOS.
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
6S
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 SI NO HAY EL MEJORAMIENTO
MEJORAMIENTO, CONTINUO, ES
NO ES PORQUE NO SOLO POSIBLE, UNA
SEAMOS CAPACES VEZ QUE
DE MEJORAR, SINO REALICEMOS QUE
PORQUE NO HAY
OPERACIONES LA SITUACION
ESTANDARIZADAS ACTUAL NO ES
SUFICIENTEMENTE
BUENA Y QUE EL
SIN ESTANDARES MEJORAMIENTO ES
FLEXIBLES
BASADOS EN POSIBLE
DEMANDAS, NO
HABRA
MEJORAMIENTO
1.- TAKT TIME
2.- PASOS DEL FLUJO DEL PROCESO
3.- “ COLCHON “ DE TRABAJO EN PROCESO

A.- TIEMPO DE CICLO

B.- ESTABLECIMIENTO DE LA META
HERRAMIENTAS DEL SPT
SE UTILIZA PARA EL ANALISIS DEL CICLO DE OPERACIÓN DE UNA PERSONA
* ILUSTRA LA SECUENCIA DEL TRABAJO Y EL LAYOUT DEL PROCESO

* INDICA TAKT TIME Y EXISTENCIAS ESTANDAR EN PROCESO.

* SE USA COMO METODO DE TRABAJO DENTRO DE LA ADMINISTRACION.

• INDICA EL FLUJO DE TRABAJO HUMANO DENTRO DE UN PROCESO.
•ESPECIFICA EL TIEMPO EXACTO REQUERIDO PARA CADA PASO DEL TRABAJO
•DISENA EL TRABAJO BASADO EN EL TAKT TIME
•SE UTILIZA PARA LA IDENTIFICACION DE PROBLEMAS EN LA RELACION ENTRE
HOMBRE Y MAQUINA
* IDENTIFICA CAPACIDAD MAXIMA DE PRODUCCION DE CADA
MAQUINA
* UTIL PARA IDENTIFICAR “CUELLOS DE BOTELLA”
 TRABAJO ESTANDARIZADO ES CAMBIADO
CUANDO:

 REQUERIMIENTO DE PRODUCCION
( TAKT TIME) CAMBIA.

MEJORAMIENTO EN EL METODO DE
OPERACIÓN ES IDENTIFICADO.

TRABAJO ESTANDARIZADO ES GENERADO

O CAMBIADO EN EL PISO DE LA PLANTA
POR AQUELLOS QUE LO MANEJAN.
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado

ESTABILIDAD

Respeto por Mejoramiento

Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
LOTE DE PRODUCCION PEQUEÑO

SET UP

CAPACIDAD

PROD. A
PROD. A
SET UP A TIEMPO DE
PROD. B ENTREGA
SET UP B
SET UP B

PROD. A INVENTARIO
PROD. B
SET UP A

PROD. B FLEXIBILIDAD
SET UP B
SET UP B

CONDICION DESPUES DE
ANTERIOR CAMBIO
RAPIDO
 HEIJUNKA
( NIVELACION DE LA PRODUCCION )

MAX
NECESARIOS

CONCEPTO
RECURSOS

HEIJUNKA MAX
-VOLUMEN
ORDENES -VARIEDAD MIN
DEL
MIN
CLIENTE CLARIFICA MUDA REQUERIMIENTOS
A PRODUCCION
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado

6S

Respeto por Mejoramiento

Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
JUSTO A TIEMPO ES UN SISTEMA PARA PRODUCIR Y/O
PROVEER :
 PRODUCTOS NECESARIOS
 CALIDAD NECESARIA
TIEMPO APROPIADO
PARA SATISFACER EXITÓSAMENTE LOS REQUISITOS DE
NUESTRO CLIENTE.
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
6S
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 MANUFACTURA TRADICIONAL

CORTE TROQUELADO MOLDEO

ESTANO SOLDADURA
ENSAMBLE
 TRADICIONAL
CADA OPERADOR PRODUCE LOTES GRANDES A
SU PROPIO RITMO

MATERIA PRODUCTO
PRIMA INVENTARIO INVENTARIO INVENTARIO TERMINADO
 FLUJO CONTINUO
CADA OPERADOR PRODUCE UNO POR UNO
AL MISMO RITMO

A B C
PRODUCTO
MATERIA
PRIMA TERMINADO
 TRADICIONAL
ORDEN DE 10 PCS.
PROCESO PROCESO PROCESO
A B C
MAT.P. FINAL

MINUTOS PARA COMPLETAR ORDEN

PROCESO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
A
B
C

TRANSPORTE TRANSPORTE
TIEMPO DE ENTREGA
32 MIN PARA LA ORDEN TOTAL
23 MIN. PARA LA PRIMER PIEZA
 LINEA DE FLUJO CONTINUO

ORDEN DE 10 PCS.

MINUTOS PARA COMPLETAR ORDEN

PROCESO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A
B PROCESO PROCESO PROCESO
A B C

C MAT.P. FINAL

TIEMPO DE ENTREGA
-12 MIN PARA LA ORDE
TOTAL
-3 MIN. PARA LA PRIMER
PIEZA
 LAYOUT : REQUERIMIENTOS BASICOS
 CONECTAR PROCESOS CON EL MISMO VOLUMEN DE
REQUERIMIENTO

 ACOMODAR LAS MAQUINAS EN EL ORDEN DE LA

OPERACIÓN

 PRODUCCION 1 POR 1 DENTRO DE LA CELULA

EJEMPLO: LAYOUT EN “U”

7 6 5
PRODUCTO 8 7 6
9
TERMINADO
5 4
2 3 4
MATERIAL 1

1 2 3
 TEMOR DE CREAR CELULAS DE FLUJO
CONTINUO
TIEMPO MUERTO EN UNA OPERACIÓN AFECTARA A LAS OTRAS

DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
OPERACIONAL OPERACIONAL
DE LOS PROCESOS SIN
UN
FLUJO CONTINUO
V.S. DE LOS PROCESOS
CONECTADOS
POR UN FLUJO CONTINUO

A B C
M. P. P. T.
INV. INV. INV. P. T.
M. P.

ESTABILIDAD Y JIDOKA
 RESUMEN DE FLUJO CONTINUO

1.- MINIMO INVENTARIO EN PROCESO

2.- ELIMINA ACUMULACION DE DEFECTOS

3.- LOCALIZACION DE PROBLEMAS ES FACIL

4.- TIEMPO DE ENTREGA MAS CORTO

5.- FLEXIBLE PARA ASIGNACION DE PERSONAL

CAPACIDAD PARA APROVECHAR MAS EFICIENTEMENTE

A TRABAJADORES MULTIHABILES,
ES MAS FACIL IMPLEMENTAR EL TRABAJO ESTANDARIZADO
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado

6S

Respeto por Mejoramiento

Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 VELOCIDAD MÍNIMA EN LA CUAL
UNA PARTE DEBE SER HECHA Y
TODAVÍA SE PUEDE CUMPLIR CON
LA DEMANDA DEL CLIENTE.

TAKT TIME = TIEMPO TOTAL DISPONIBLE DE OPERACIÓN ( EN SEGUNDOS )

VOLUMEN TOTAL DE PRODUCCION REQUERIDA

PRODUCIENDO CON EL TAKT TIME, LA

OPORTUNIDAD DE RECONOCER
CONDICIONES ANORMALES ES
INCREMENTADA.
 SE CALCULA BASANDOSE EN LAS DEMANDAS DEL
CLIENTE NO ES UN VALOR MEDIDO.

 DETERMINA EL TIEMPO QUE TOMA LAS OPERACIONES

ESTANDARIZADAS.

 CLARIFICA PRIORIDADES DE MEJORAMIENTO

 PREVIENE LA SOBREPRODUCCION,

 REVELA EL DESPERDICIO
 TIEMPO DISPONIBLE = 900 Min/Día

Turnos Horas Descansos Programados

por dia por Turno
Minutos
- ( Minutos)
2
* 8
* 60 - 60

PIEZAS REQUERIDAS POR DIA = 1500 Pzs/Día

TAKT TIME = Tiempo Disponible x dia = 900 MINUTOS

Pzas. Requeridas X dia 1500 pzas X dia

0.60 MINUTOS
O
36.0 SEGUNDOS
 TAKT TIME: BASES PARA DISTRIBUCION DEL TRABAJO
ENTRE EMPLEADOS.

50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
ABC D E ABC D E ABC D E
TRABAJADOR TRABAJADOR TRABAJADOR
TRADICIONAL TPS

TOTAL TIEMPO DE CICLO MANUAL

= OPERADORES
TAKT TIME REQUERIDOS
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
6S
Respeto por Mejoramiento
Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 SISTEMA TRADICIONAL DE PRODUCCION
PRODUCCION TIPO “ PUSH”

CONTROL DE
PRODUCCION

PROCESO PROCESO EMBARQUE CLIENTE

“A” “B”

CARACTERISTICAS:
-ORDENES DE PRODUCCION -TODOS LOS PROCESOS CONTENEDORES 1 SEM./1 MES
-MRP
-PROCESADO A MANO O POR COMPUTADORA
-CREACION DE INVENTARIOS ENTRE PROCESOS
-TIEMPO DE PROCESO DE MANUFACTURA LARGO
 SISTEMA DE PRODUCCION “ PULL”

SISTEMA DE MANUFACTURA EN EL CUAL PROCESOS DEL FINAL

TOMAN DE LOS PROCESOS ANTERIORES LAS PARTES QUE
NECESITAN, CUANDO LOS NECESITAN Y EN LA CANTIDAD
EXACTA NECESARIA.

KANBAN
DE PRODN.
KANBAN
DE
TRANSP.
B

D D
PROCESO C C PROCESO
INICIAL O FINAL
ANTERIOR B B KANBAN
DE TRANSP.
A A
A
 ELEMENTOS DEL
SISTEMA “PULL”

ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS

BANCOS DE MATERIAL (Necesarios para producir)

AUTORIZACION (Quien, Cuando, Cuanto)

 SISTEMA “PULL” : ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

CORTE

LINEA DE
ENSAMBLE
MATERIAL

EMBARQUE

◙LOCALIZADO AL FINAL DE LA LINEA PRODUCTORA

◙CONTIENE TODAS LAS VARIEDADES DE LAS PARTES QUE PRODUCE
◙CANTIDAD DE PRODUCTOS DEPENDE - TAMANO DE LOTE DE PRODN.
◙ -FRECUENCIA DE RETIRO
 SISTEMA “PULL” : ALMACEN DE MATERIA PRIMA

CORTE

LINEA DE
ENSAMBLE
MATERIAL

EMBARQUE

◙LOCALIZADO EN DONDE SE VA A CONSUMIR

◙CONTIENE TODAS LOS MATERIALES PARA TERMINAR PRODUCTOS
◙CANTIDAD DE MATERIAL DEPENDE - TAMANO DE LOTE DE USO
◙-FRECUENCIA DE SURTIDO
 SISTEMA “ PULL” : AUTORIZACION
CORTE KANBAN
LINEA DE
KANBAN ENSAMBLE

MATERIAL

HORA DE
ORDEN EMBARQUE
DEL KANBAN

CLIENTE
KANBAN

KANBAN
EMBARQUE
◙ORDEN DEL CLIENTE LLEGA SOLO A UNA LUGAR (EMBARQUE)
◙SE MANEJA KANBAN UNA POR UNA
◙ -PROPOSITO: -RITMO DE INFORMACION NIVELADO Y ESTABLE
◙ -COMO SE LOGRA --RETIROS FREQUENTES
 SISTEMA “ PULL” : RESUMEN

PRODUCIR SOLO LAS PARTES VENDIDAS

(EVITAR SOBRE PRODUCCION)

CONTROL VISUAL DEL SISTEMA DE PRODUCCION

MATERIAL (CANTIDAD, TIPO, LOCALIZACION)
FACIL DE VER SI LA PRODUCCION ESTA
ADELANTADA O ATRASADA

PROGRAMA DE PRODUCCION QUE SE AUTOREGULA

ELIMINA LA RE-EVALUACION CONTINUA DE
NECESIDADES DE PRODUCCION
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

MÁXIMA CALIDAD
MÁS BAJO COSTO / MÁS CORTO TIEMPO DE PROCESO
Justo a Tiempo Jidoka (autonomación)

• Parar y notificar
• Flujo Contínuo
problemas
•Takt Time
•Separar trabajo
Humano y trabajo
•Sistema “Pull”
de Máquina

Trabajo
Heijunka (Nivelación) Kaizen
Estandarizado
ESTABILIDAD

Respeto por Mejoramiento

Primero el Cliente Gemba first
la humanidad Contínuo
 METAS PARA SPT

2002 2003 2004

ENTREGA 100 % 100 % 100 %

REDUCCIÓN: REDUCCIÓN: REDUCCIÓN:

INVENTARIO MODELO 50% PLANTA 50% PLANTA 75%
PLANTA 30%
TIEMPO ENTREGA TIEMPO ENTREGA TIEMPO ENTREGA
TIEMPO MANUF. MANUF. MANUF.
ENTREGA 3 DÍAS 2 DÍAS 1 DÍAS
•0 OCURRENCIA DE •0 OCURRENCIA DE •0 OCURRENCIA DE
PROBLEMAS PROBLEMAS PROBLEMAS
CRITICOS CRITICOS CRITICOS
•30 % DE REDUCCIÓN •50 % DE REDUCCIÓN •75% DE REDUCCIÓN
EN QUEJAS DE EN QUEJAS DE EN QUEJAS DE
CALIDAD CLIENTE: CLIENTE: CLIENTE:
•30% DEREDUCCIÓN •50% DEREDUCCIÓN •75% DEREDUCCIÓN
DE DEFECTOS EN DE DEFECTOS EN DE DEFECTOS EN
PROCESO PROCESO PROCESO

* METAS PARA PRODUCTIVIDAD DEL TRABAJO SE MARCARAN SEPARADAMENTE.

 1.- ESTABLECIMIENTO DE EQUIPOS DE
MEJORAMIENTO KAIZEN

ESTANDARIZACIÓN
DEL TRABAJO

REDUCCIÓN SET UP

MEJORAMIENTO DE LA
UTILIZACIÓN

OPTIMIZACIÓN DE MANO FLUJO CONTÍNUO

DE OBRA ( FLUIDO DE 1 PIEZA)
 2.- CONTROL VISUAL

ESTABLECER SISTEMAS DE CONTROL VISUAL QUE

INDIQUEN LOS AVANCES DE LAS LÍNEAS DE TRABAJO, NOS
ALERTE SOBRE LAS CONDICIONES ANORMALES Y PERMITA
LA REVELACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MEJORAMIENTO.

CONTROL VISUAL
MEDIO PARA INICIO DE
ACCIÓN CORRECTIVA
ALERTA

HERRAMIENTAS DE CONTROL
VISUAL SON SIGNOS DE ALERTA
3.- ESTABLECER UN SISTEMA DE JALAR
“ PULL” QUE INCLUYE:

 KAN BAN

PRODUCCIÓN NIVELADA

MEJORA DEL FLUJO DE MATERIAL

TAMAÑO DE LOTE PEQUEÑO

FLUJO DE MATERIAL / INFORMACIÓN

PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN DE LOS

MISMOS PRODUCTOS TODOS LOS DÍAS
 4.- ENTRENAMIENTO A TODOS
LOS NIVELES DE LA ORGANIZACION
5.- ESTABLECIMIENTO DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

MAQUINARIA

HERRAMENTAL