IE8D_Automatizacion_de_Redes_Electricas

U2 TA3 TAREA APLICACIÓN INDUSTRIAL

DE PLC´S

CARRERA: “INGENIERI ELECTROMECANICA

CATEDRÁTICO: ING. JOSE ANTONIOCORTES GARCIA

ALUMNO: JORGE ANTONIO BRINDIS GARCIA

NUMERO DE CONTROL: 20510297

GRUPO: 8VO “D”

TAPACHULA, CHIAPAS, 25 DE ABRIL 2024

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 INTRODUCCION:
Control de una línea de producción con PLC Siemens en Lenguaje Escalera: En una
fábrica de productos alimenticios se utiliza un PLC Siemens para controlar una línea de
producción. El PLC está programado en Lenguaje Escalera y utiliza sensores para
detectar la presencia de los productos en la línea y actuadores para controlar las
máquinas. El programa se divide en varias secciones que se ejecutan
secuencialmente, como la detección de los productos, el control de la velocidad de la
cinta transportadora y la activación de las máquinas de envasado.

Control de un horno industrial con PLC Allen Bradley en FUP: En una planta de
fabricación de vidrio se utiliza un PLC Allen Bradley para controlar un horno industrial.
El PLC está programado en FUP y utiliza sensores de temperatura y actuadores para
controlar los quemadores del horno. El programa se divide en varias secciones que se
ejecutan secuencialmente, como el precalentamiento del horno, la fusión del vidrio y el
enfriamiento controlado.

Control de un sistema de riego con PLC Siemens en GRAFCET: En una finca agrícola
se utiliza un PLC Siemens para controlar un sistema de riego. El PLC está programado
en GRAFCET y utiliza sensores de humedad del suelo y actuadores para controlar las
válvulas de riego. El programa se divide en varias fases que se ejecutan
secuencialmente, como la lectura de los sensores, la apertura de las válvulas de riego
y el cierre de las mismas.

Control de una máquina de soldadura con PLC Allen Bradley en Listado de

Instrucciones: En una fábrica de maquinaria se utiliza un PLC Allen Bradley para
controlar una máquina de soldadura. El PLC está programado en Listado de
Instrucciones y utiliza sensores de posición y actuadores para controlar la máquina. El
programa se divide en varias instrucciones que se ejecutan secuencialmente, como la
verificación de la posición de las piezas a soldar, la activación del electrodo de
soldadura y la verificación de la calidad de la soldadura.

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SIEMENS EN LENGUAJE ESCALERA:

Una de las aplicaciones industriales más comunes de los PLC de la marca Siemens es
en el control de líneas de producción. En este caso, el PLC se programa en Lenguaje
Escalera para controlar los sensores y actuadores que se utilizan en la línea de
producción.
Por ejemplo, en una fábrica de productos alimenticios, se puede utilizar un PLC
Siemens programado en Lenguaje Escalera para controlar una línea de producción que
incluye varias máquinas y equipos. El programa del PLC se divide en varias secciones
que se ejecutan secuencialmente, como la detección de los productos, el control de la
velocidad de la cinta transportadora y la activación de las máquinas de envasado.
Para ello, se pueden utilizar sensores que detecten la presencia de los productos en la
línea, y actuadores que controlen las máquinas de envasado y la velocidad de la cinta
transportadora. El programa del PLC se encargará de activar los actuadores
adecuados en el momento preciso para que la línea de producción funcione de manera
eficiente y segura.
El Lenguaje Escalera es una herramienta muy útil para programar PLC, ya que es fácil
de entender y se asemeja a un diagrama de circuitos eléctricos. Esto permite que los
técnicos de mantenimiento puedan comprender el programa del PLC y solucionar
problemas de manera rápida y eficiente. Además, el Lenguaje Escalera permite la
creación de programas complejos con múltiples rutas de control y condicionales, lo que
lo hace ideal para el control de procesos industriales complejos.

TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PLC EN SOFTWARE

SIEMENS. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN KOP O
PROGRAMACIÓN LADDER.

El lenguaje de programación Ladder o programación en escalera consiste en una

serie de contactos abiertos y cerrados que se sitúan en la parte izquierda de la
pantalla, mientras que las activaciones o salidas siempre en la derecha. Es un lenguaje
muy visual y fácil de entender sobre todo para el diagnóstico de errores, ya que puedes
ver con colores cuando un proceso se está ejecutando

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 EN LENGUAJE FUP:

Otra aplicación industrial común de los PLC de la marca Siemens es en el control de

procesos en la industria química y petroquímica. En este caso, el PLC se programa en
FUP (Funciones de Usuario Programables) para controlar los procesos de producción y
monitorear las variables críticas.

Por ejemplo, en una planta de producción química, se puede utilizar un PLC Siemens
programado en FUP para controlar el proceso de producción de un producto químico.
El programa del PLC se divide en varias secciones que se ejecutan secuencialmente,
como la dosificación de los reactivos, la mezcla de los mismos y la verificación de la
calidad del producto final.

Para ello, se pueden utilizar sensores que monitoreen las variables críticas, como la
temperatura, la presión y el nivel de los tanques de almacenamiento. El PLC se
encargará de controlar las válvulas y bombas que dosifican los reactivos y los
agitadores que mezclan los mismos. Además, el programa del PLC puede incluir
alarmas y sistemas de seguridad para prevenir situaciones peligrosas.

El Lenguaje FUP es muy útil para programar PLC en aplicaciones industriales que
requieren control preciso de procesos y monitoreo de variables críticas. FUP permite la
creación de funciones personalizadas que se adaptan a las necesidades específicas
del proceso de producción. Además, FUP permite la programación modular, lo que
facilita la solución de problemas y la realización de cambios en el programa del PLC.

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A continuación, se muestra un ejemplo de cómo se podría utilizar un PLC Siemens
en FUP para controlar el funcionamiento de una cinta transportadora en una
fábrica:

1. Inicialización del sistema

 En primer lugar, se debe verificar que los sensores están funcionando
correctamente y que la cinta transportadora está en la posición inicial.
2. Arranque del motor
 El motor se activa al presionar el botón de inicio.
 Se debe verificar que la cinta transportadora se esté moviendo antes de
continuar.
3. Control de la velocidad
 La velocidad de la cinta transportadora se controla mediante un
potenciómetro o mediante la programación del PLC.
 Se debe verificar que la velocidad sea la correcta antes de continuar.
4. Control de la parada
 El botón de parada detiene el motor y la cinta transportadora.
 Se debe verificar que la cinta transportadora se haya detenido antes
de continuar.

Este es solo un ejemplo básico de cómo se podría utilizar un PLC Siemens en FUP
para controlar una cinta transportadora. El programa podría ser más complejo
dependiendo de las necesidades específicas de la aplicación.

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EN LENGUAJE GRAFET:

Siemens también ofrece un lenguaje de programación gráfico para sus PLC

llamado Grafcet, que es un lenguaje de programación basado en el diagrama de
estados.
Grafcet se utiliza para modelar el comportamiento secuencial de los sistemas
automatizados y puede ser una herramienta útil para la programación de
aplicaciones industriales.

A continuación, se muestra un ejemplo de cómo se podría utilizar un PLC

Siemens en Grafcet para controlar el funcionamiento de un sistema de
embotellado en una fábrica:

1. Inicio del proceso

 El sistema se encuentra en el estado "Inicio".
 Cuando se recibe la señal de inicio, el sistema pasa al siguiente estado.
2. Llenado de la botella
 El sistema pasa al estado "Llenado" y la bomba de llenado se activa.
 Se espera hasta que se alcance la cantidad correcta de líquido en la botella.
 Cuando se alcanza la cantidad correcta de líquido, el sistema pasa
al siguiente estado.
3. Etiquetado de la botella
 El sistema pasa al estado "Etiquetado" y la etiquetadora se activa.
 Se espera hasta que se complete el proceso de etiquetado.
 Cuando se completa el proceso de etiquetado, el sistema pasa al
siguiente estado.
4. Envasado de la botella
 El sistema pasa al estado "Envasado" y la botella se coloca en la caja
de envío.
 Se espera hasta que se complete el proceso de envasado.
 Cuando se completa el proceso de envasado, el sistema vuelve al
estado "Inicio" y espera la señal de inicio para comenzar el proceso
nuevamente.

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Para dar un ejemplo más concreto de cómo se puede aplicar el lenguaje Grafcet de
Siemens en una aplicación industrial, consideremos el control de una máquina de
llenado y sellado de envases.
En este caso, el sistema está diseñado para llenar y sellar envases automáticamente.
El controlador lógico programable (PLC) de Siemens se programa en Grafcet para
controlar la operación del sistema. A continuación, se muestra un ejemplo del diagrama
Grafcet que podría ser utilizado en este caso:

El diagrama Grafcet muestra la secuencia de pasos que se deben seguir para llenar y
sellar los envases. El sistema comienza en el estado "Esperando orden" y espera
recibir una señal de inicio para comenzar el proceso. Cuando se recibe la señal, el
sistema avanza al siguiente estado y comienza a llenar el envase.
En el estado "Llenando", el sistema activa la bomba de llenado y espera hasta que se
alcance la cantidad correcta de líquido en el envase. Cuando se alcanza la cantidad
correcta, el sistema avanza al estado "Sellando".
En el estado "Sellando", el sistema activa la máquina de sellado y espera hasta que se
complete el proceso de sellado. Cuando se completa el proceso, el sistema avanza al
estado "Detenido" y espera la siguiente señal de inicio para comenzar el proceso
nuevamente.
Este es solo un ejemplo básico de cómo se puede aplicar el lenguaje Grafcet de
Siemens en una aplicación industrial. El programa podría ser más complejo y detallado,
dependiendo de las necesidades específicas de la aplicación. En cualquier caso, el
lenguaje Grafcet de Siemens es una herramienta poderosa y flexible para la
programación de sistemas automatizados y puede ser utilizado en una amplia variedad
de aplicaciones industriales.

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Supongamos que estamos controlando un sistema de producción en una fábrica
que involucra la automatización de la selección, llenado y sellado de envases. La
secuencia de acciones requerida en este proceso podría ser modelada usando
Grafcet, y el controlador lógico programable de Siemens sería programado para
seguir esa secuencia.

En este caso, el diagrama Grafcet se mostraría en una pantalla de la interfaz de

usuario y proporcionaría una vista detallada del estado actual del sistema. Por
ejemplo, el estado actual del proceso de llenado y sellado de envases se
representaría con un icono visual en el diagrama Grafcet.

Además, se pueden incluir otras herramientas de monitoreo y visualización en la

pantalla de la interfaz de usuario, como gráficos en tiempo real de la producción,
alarmas y mensajes de error, y controles para iniciar, detener y ajustar el proceso.

En general, una aplicación industrial de PLC's de la marca Siemens en lenguaje

Grafcet se vería como una pantalla de control personalizada en la que los
operadores pueden monitorear y ajustar el proceso de producción en tiempo real.

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 CONCLUSION:

La aplicación industrial de PLCs (Controladores Lógicos Programables) ha tenido un

impacto significativo en varios aspectos de la industria. Aquí tienes una conclusión
general sobre su aplicación:

Automatización y Control: Los PLCs han revolucionado la automatización industrial al

proporcionar un control preciso y flexible sobre procesos y maquinaria. Esto ha
mejorado la eficiencia, la calidad del producto y la seguridad en entornos industriales.

Flexibilidad y Adaptabilidad: La capacidad de programar PLCs para diferentes

aplicaciones los hace altamente adaptables a una amplia gama de procesos
industriales. Esto permite a las empresas ajustar rápidamente sus operaciones según
las necesidades cambiantes del mercado.

Integración de Sistemas: Los PLCs pueden integrarse fácilmente con otros sistemas
de control y dispositivos, como sensores, actuadores y sistemas de supervisión. Esto
facilita la creación de sistemas complejos y la recopilación de datos para análisis y
mejora continua.

Diagnóstico y Mantenimiento: Los PLCs suelen contar con herramientas de

diagnóstico avanzadas que permiten detectar problemas de manera rápida y precisa.
Esto reduce el tiempo de inactividad no planificado y facilita el mantenimiento
predictivo.

Reducción de Costos: Aunque la inversión inicial en PLCs puede ser significativa, a

largo plazo, su uso puede reducir los costos operativos al mejorar la eficiencia, reducir
los errores humanos y optimizar el uso de recursos como energía y materiales.

En resumen, la aplicación industrial de PLCs ha transformado la forma en que se llevan

a cabo las operaciones en diversos sectores, mejorando la productividad, la calidad y la
seguridad mientras se reduce el tiempo de inactividad y los costos operativos.

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