Automatismo para proceso de Mezclado.

Alex Hernández 1

Darío Otoñes 2

Juan Prado3
1
Estudiante de ingeniería electromecánica ESPE, Latacunga, ajhernandez5@espe.edu.ec
2
Estudiante de ingeniería electromecánica ESPE, Latacunga, jdotanez@espe.edu.ec
3
Estudiante de ingeniería electromecánica ESPE, Latacunga, ardazo@espe.edu.ec
Ingeniería Electromecánica , septimo nivel, Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE Extensión Latacunga

Resumen

Desarrollo de un ejercicio mediante automatización programable Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico,
programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores
de la instalación. Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales,
sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, Los kk actuales pueden comunicarse con otros controladores y
computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.
Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son el diagrama de escalera LADDER, preferido
por los electricistas, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más intuitivos que
permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un
lenguaje mas reciente, preferido por los informáticos y electrónicos,
palabras clase: automatización, lógico

Abstract

Development of an exercise through programmable automation Programmable logic controller (PLC), is an electronic equipment,
programmable in non-computer language, designed to control sequential processes in real time and in an industrial environment.
A PLC works based on the information received by the sensors and the internal logic program, acting on the actuators of the
installation. Today, PLCs not only control the logic of operation of machines, plants and industrial processes, but can also
perform arithmetic operations, Current kk can communicate with other controllers and computers in local area networks, and
are a fundamental part of modern distributed control systems.
There are several programming languages, traditionally the most used are the ladder diagram LADDER, preferred by electricians,
list of instructions and programming by states, although more intuitive languages have been incorporated than
they allow to implement complex algorithms through simple flowcharts that are easier to interpret and maintain. A more recent
language, preferred by computer and electronic ones,
class words: automation, logical

1 Introducción

Mediante las nuevas tecnologías implementadas en la

actualidad se ofrece los controladores de última
generación, permiten al usuario el control de los procesos paro total; y finalmente efectuar pruebas con intervalos de
de producción el cual ha revolucionado el mercado tiempo después de la automatización, teniendo como
mediante el control de un sistema o proceso. En la resultado después de realizar la automatización, la mejora
aplicación de diferentes procesos industriales en los índices de productividad y calidad. [4]
especialmente para el embazado de líquidos, harinas,
Una vez cumplida esta etapa el contenido del tercer tanque
embutidos, etc; se emplean elementos para poder
se despacha a través una válvula de vaciado con esto se
controlar la dosificación de dos o mas productos, lo cual
pretende optimizar los tiempos de procesos industriales de
su propósito fundamental es conseguir la dosificación de
mezclado. Según Ramirez, Naranjo & Hamilton en su
estos productos de manera controlada.
proyecto
Según C. Chiluisa en su proyecto el cual tuvo como
Diseño, construcción y automatización de una mezcladora
objetivo implementar un sistema automatizado con
de sales minerales para la estación experimnetal tunshi
interfaz hombre máquina - supervisión, control y
donde se determinó que la homogeneidad de la mezcla
adquisición de datos (HMII-SCADA) para el proceso de
mineral está en relación con el tiempo de mezclado,
embotellado de líquidos, siendo un módulo fácil de
demostrando una eficiencia de 99,98% y un desperdicio del
operar de bajo costo en donde concluye que se
0,01% de la mezcladora. [5]
implementó un proceso de embotellado funcional de bajo
costo con beneficios de operación mediante indicadores lo Imagen N°1 Descripción de trabajo a realizar
que hace muy didáctico y fácil de operar.[1] 2 Métodos y materiales
Adicionalmente según J. Guevara en su proyecto sobre la
Implementación de un sistema de control automático para 2.1 Método de investigación
un dosificador de líquidos diseñado para la simulación y
creación de una bebida isotónica utilizando un tablero de
control. [2] tecnología incorporada en el PLC s7-1500 llamada Web Server,
teniendo como objetivo principal el control de una planta de nivel o
Para este trabajo se pretende utilizar dos tipos de tanques, PID real sin importar la distancia en la que se encuentren los
cuyo proceso se basa en el llenado de líquido del tanque 1 dispositivos o módulos a controlar gracias al protocolo de
y el tanque 2, hasta llegar a un niel determinado y generar comunicación implementado.
calentamiento mediante la apertura o cierre de válvulas El segundo proceso que se desea control será unos rodillos de tela
controlados por sensores de nivel y de temperatura. mediante un control local desde LabVIEW y a su vez este tendrá un
Según M. Teran, en su proyecto Diseño e implementación control
remoto
Material
de un sistema de automatización para una línea de
producción de Cerveza Artesanal se realiza la desde el TIA PORTAL V15
WinCC
automatización de algunos de los procesos como;
En el
Ebullición, Maceración y Cocción que se utilizan para la FACTORY IO
elaboración de cerveza artesanal donde para su proceso
de control se utiliza sensores de nivel y temperatura todo
KEEP SERVER
eso programando y controlado mediante un PLC.[3]
Posteriormente los líquidos pasan a un tercer tanque de
mezclado a través de una válvula que se activa una vez TIA PORTAL V15
que los líquidos de los tanques 1 y 2 cumplan con las
especificaciones de nivel y temperatura requeridos; donde S7 PLCSIM ADVANCE V3.0
se mezclan mediante un motor durante un tiempo
estratégico determinado. Según F. Molina en su proyecto
Automización y montojae del sistema para LABVIEW
controlar los tiempos de proceso en un mezclador al vació
de productos cárnicos selo realiza con la finalidad de DOPSOFT 4.00 Serie 1000
mejorar la falta de eficiencia en el control de las unidades
producidas debido al manejo de tiempos de forma
FLUIDSIM HIDRAULIC

manual mediante la utilización de un programa

transcurso de la implementación de la práctica del Web Server además
utilizando como herramientas los softwares TIA PORTAL
de ir comprobando el funcionamiento del control del módulo didáctico
y LOGO SOFT COMFORT donde se utilizan para este
a través de la página web por lo cual se tenía que controlar el PID de
efecto variables de entradas, salidas, marcas, tiempos y
la planta la misma que permitiría emitir un reporte de datos de ambas
plantas en su respectivo funcionamiento y a su vez comprobar que la
tecnología del web server funciona de manera adecuada. Todo esto
se logró gracias a las herramientas que posee el software TIA Portal
y al avance de las tecnologías en la elaboración de los PLC.
En la actualidad se observa como las diferentes marcas ofertan sus
productos con nuevas tecnologías, pero muchas veces no son
explotadas por los usuarios, esto se debe a la falta de información del
producto o simplemente al desconocimiento de la nueva herramienta
que ofrece, como es el caso de los PLC S7-1500 de la marca
SIEMENS muy utilizado en la automatización de procesos
industriales

2.2Materiales.
Imagen N°2 ejerció
Para la configuración del MB CLIENT 2 que es para el
control de los rodillos de tela. Únicamente ira de 40001 a
40003 porque de tiene datos boolean y un solo dato Word
para el conteo de los rodillos.

Imagen N°5 Configuración del client 2

En la configuración del MB server se tiene un oscilador de
10Hz

Imagen N°6 Configuración del MB Server

Tabla N°1 Softwares a utilizar
Dentro del server estará el configurador para uno de los
clientes, es decir dentro de un server habrá 2 Mb server.

3 procedimiento Imagen N°7 Configuración del MB Server DB

En primero lugar tenemos la distribución de como está Para crear la instancia y poner el IP en el navegador y este
conectado el PLC client con los dos PLC server en una
direcciona de manera directa al web server y se podrá
misma red la cual tiene la dirección PN/IE_1:192.168.0.1
evidenciar lo que hace el PLC en tiempo real
Para la cual también el client 1 tendrá la dirección
PN/IE_1:192.168.0.56 que es el controlador del PID , y el
client 2 tiene PN/IE_1:192.168.0.59 que es el controlador del 3.2 Implementación de planta de rodillos de tela
proceso de los rodillos. A mas de ello también tenemos el
PC System que es el para el control runtime y el server
donde iá toda la información con una dirección La creación del DataLog es muy importante para obtener el
PN/IE_1:192.168.0.55 web Server para poder visualizará lo que esta realizando el
autómata y va a registrar los datos de las variables que se
Para el bloque PID se tienen un DB de interrupción cíclica
han creado.
que va a permitir observar los datos reales de PID en
porcentaje de 0 a 100%, como en el manual enable esta el
contacto cerrado del PID para que cuando este activo no En el WinCC se puede evidenciar el funcionamiento de los
haga ninguna acción y se pueda tener el control desde cilindros en tiempo real de extenderse y contraerse los
dopsoft y factory. cilíndros, también se evidencia el numero de rodillos que se
controla desde LabVIEW con su respectiva grafica.

En los canales de comunicación se tiene al keep server

versión 6 y se tiene ya creado el canal y el plc S7-1500,
entonces se ha creado tags IB0 y QB0 , estos van a funcionar 3
mediante el fluidsim y se van a activar como bytes del o al
7 y los tags directos son el A0 A1 B0 B1 C0 C1 el ON OFF
DESARROLLO
este keep server permitirá comunicar LabVIEW tía portal-
LabVIEW fluidsim . A. Problema

Automatismo para proceso de mezclado

En el PLC sim advanced se tiene la siguiente

configuración con las respectivas instancias de los 3 PLC´s

Imagen N°34 Configuración PLC SIM advanced

FUNCIONAMIENTO:

Fig. 10 Proceso de mezclado

Dado el proceso de mezclado descrito en la figura

EJERECICIO DE MEZCLADORA
diseñar el diagrama
GRAFCET correspondiente según la especificación
ECUACIONES DE ESTADO
siguiente:
1. Cuando pulsamos el interruptor P se abrirán las
E1= E0*P +E1*NOTE3
válvulas V1 y V2 y se comenzarán a llenar los
E3=E1*S1+E3*NOTE5 depósitos 1 y 2.
E5=E3*T1+E5*NOT E7
2. Cuando se detecte que están llenos (sensores S1 y S3
E2=E0*P+E2*NOTE4 respectivamente a 1) se cerraran V1 y V2 y se activará
E4=E2*S3+E4*NOTE6 el sistema de control de temperatura de ambos
depósitos con las resistencias R1 y R2
E6= E4*T2+E6*NOTE7
respectivamente.
E7=E5*E6*S2*S4+E7*NOTE8
3. Alcanzadas simultáneamente las temperaturas de
E8=E7*TEMP1+E8*NOTE0
referencia respectivas en ambos depósitos (detectadas
E0=E8*S5+E0*NOTE1*NOTE2+START por los sensores T1 y T2 que se ponen a 1 cuando se
alcanzan dichas temperaturas), se comenzará el
ECUACIONES DE SALIDA vaciado en el depósito de mezclado.
E1= V1 4. Vacíos los depósitos 1 y 2 (detección cuando los
E2=V2 sensores S2 y S4 se ponen a 0) se conectará el motor M
para mezclado durante 5 segundos, pasado este
E3=R1
tiempo se empezará a vaciar el depósito de mezclado
E4=R2 abriendo la válvula V5.
E5=V3
5. Finalizado el vaciado del depósito de mezclado, lo
E6=V4 cual se detecta mediante el sensor S5 cuando se pone
E7=M a 0, se está en condiciones de iniciar un nuevo ciclo.
E8=V5
 B. Diagrama GRAFCET

Para el diseño del diagrama GRAFCET fue

necesario la lectura compresiva del problema
planteado de manera que se indiquen todas las
etapas y transiciones del sistema.

Fig. 11 Diagrama GRAFCET

C. Ecuaciones de SET y RESET

• ̅̅̅ + START
SET_E0 = E8 ∗ 𝑆5

• SET_E1 = E0 ∗ P

• SET_E2 = E1 ∗ S2 ∗ S1

• SET_E3 = E2 ∗ T1

• SET_E4 = E0 ∗ p

• SET_E5 = E4 ∗ S4 ∗ S3

• SET_E6 = E5 ∗ T2

• SET_E7 = E3 ∗ E6 ∗ ̅̅̅
𝑆2 ∗ ̅̅̅
𝑆4

• SET_E8 = E7 ∗ T3

D. Ecuaciones de Estado
5
 mezcladora de tanques en diagrama grafcet se puede
evidenciar el estado de cada entrada y salida de un plc, al
igual que obtener una interacción fácil entre el
programador y los softwares utilizados
- El software PC SIMU permite visualizar y simular
un proceso de automatización, así como la verificación del
mismo, evidenciando los posibles fallos y parámetros no
establecidos en la programación
RECOMENDACIONES

- Siempre se debe iniciar la programación con la

entrada de datos en la tabla de datos del programa,
tomando en cuenta el tipo de dato a tratar y direccionando
correctamente la memoria, entradas y salidas del PLC.
- Tomar en cuenta el tamaño de cada bit y cada byte
asignado para cada memoria, entrada y salida, siendo esta
E. Ecuaciones de Salida
un máximo de 8 bits por cada byte de memoria establecida
• V1=E1 en el plc
- Configurar correctamente la entrada o salida de
• R1=E2 sensores o actuadores respectivamente en cada elemento
establecido en la pantalla de PC SIMU, dado que si una
entrada o salida no esta bien asignada en la programación
• V3=E3 y en la pantalla HMI el programa entrara en conflicto.
- Al cargar la programación en el simulador S7 200
siempre se debe exportar el archivo en formato. awl ya que
• V2=E4
es el tipo de archivo que permite cargar el programa
- Para conectar el programa S7-200 y PC-SIMU es
• R2=E5 necesario activar el icono de “intercambiar entradas y
salidas ” para así permitir la comunicación entre estos dos
programas
• V4=E6
- En PC SIMU es importante verificar que el icono
de “simulación” y también pulsar el icono de RUN para
• M=E7 arrancar la simulacion

• V5=E8 BIBLIOGRAFÍA

[1] C. Chiluisa y C. Esteban, «Implementación

CONCLUSIONES
- El programa step7 micro win destinado para la
programación de plc de la gama S7-200 de siemens es un
sistema de programación muy versátil, destinado a
programas un plc con diagramas grafcet, lader e
instrucciones
- El uso de las ecuaciones de set-reset, ecuaciones
de estado y ecuaciones de salida hacen que la
programación de un plc sea mas versátil y muy
entendible con respecto a los otros diagramas existentes.
- Al implementar la programación de la
de un sistema automatizado con control HMI-
SCADA para el proceso de embotellado de
líquidos.», ene. 2020, Accedido: dic. 27, 2020. [En
línea]. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/139
36.
[2] G. García y J. Daniel, «Implementación de
un sistema de control automático para un
dosificador de líquidos», abr. 2019, Accedido: dic.
27, 2020. [En línea]. Disponible en:
http://repositorio.utn.edu.ec/handle/123456789/956
7.
[3] T. Terán y M. Cristina, «Diseño e
implementación de un sistema de automatización
para una línea de producción de Cerveza
Artesanal», jun. 2018, Accedido: dic. 27, 2020.
[En línea]. Disponible en:
http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/19450.
[4] M. Vera y F. Humberto, «Automización y
montojae del sistema para controlar los tiempos de
proceso en un mezclador al vació de productos
cárnicos en la empresa centro de operaciones
Guayaquil.», sep. 2019, Accedido: dic. 27, 2020.
[En línea]. Disponible en:
http://repositorio.ucsg.edu.ec/handle/3317/13388.
[5] M. L. Ramírez Orta y H. S. Naranjo
Rodriguez, «Diseño, construcción y
automatización de una mezcladora de sales
minerales para la estación experimnetal tunshi.»,
jul. 2019, Accedido: dic. 27, 2020. [En línea].
Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/13
339.