UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“REDISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA - PERÚ

TEXTILES Y MODA”

TRABAJO FINAL

CÓDIGO: IN320

ASIGNATURA: Ingeniería de Métodos 2

SECCIÓN: IX64

GRUPO: 06

DOCENTE: Antonio José De María León De los Ríos

INTEGRANTES:

Alfaro Toribio, Alessia Megumi - U202115890

Bustillos Bocanegra, Bismarck Israel - U202111918

Gallegos Mendoza, Luis Diego - U20211C553

Portocarrero Espinoza, Renzo Jair - U202115800

Utani Ccaccya, Silvia - U20201E758

Lima, 19 de noviembre de 2023

 ÍNDICE

1. OBJETIVO DEL PROYECTO..............................................................................................6

1.1. Objetivo General......................................................................................................... 6
1.2. Objetivo Específico......................................................................................................6
2. ANTECEDENTES................................................................................................................ 7
2.1. Descripción de la empresa..........................................................................................7
2.2. Información de productos............................................................................................8
2.3. Descripción del proceso.............................................................................................. 9
3. ANÁLISIS DE LOCALIZACIÓN........................................................................................ 12
3.1 Macro localización......................................................................................................12
3.2 Micro localización....................................................................................................... 14
4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.......................................................................... 16
4.1 Plano de distribución actual....................................................................................... 17
4.2 Distribución general del conjunto - DGC.................................................................... 18
4.2.1 Definición del tipo de Distribución de Planta........................................................... 18
4.2.2 Análisis de los Principios de la Distribución............................................................ 18
4.2.3 Análisis de los Factores de la Distribución..............................................................19
4.2.4 Evaluación de familias de procesos........................................................................ 20
4.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades.......................................................... 25
4.3. Plan detallado de distribución - PDD.........................................................................29
4.3.1. Análisis de áreas productivas.................................................................................29
4.3.2. Análisis de flujo de materiales................................................................................31
4.3.3. Determinación de recursos.................................................................................... 37
4.3.4. Almacenes y áreas administrativas........................................................................41
4.3.5. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes)................................................. 45
5. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA............................................................ 49
5.1. Descripción de la propuesta......................................................................................49
5.2. Resumen del artículo 1............................................................................................. 50
5.3. Resumen del artículo 2............................................................................................. 51
5.4. Resumen del artículo 3............................................................................................. 52
5.5. Layout propuesto.......................................................................................................53
5.6. Análisis comparativo con la distribución actual......................................................... 54
6. Conclusiones y Recomendaciones................................................................................55
7. Referencias Bibliográficas.............................................................................................. 58
8. Anexos.............................................................................................................................. 59
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1................................................................................................................................... 8
Figura 2................................................................................................................................. 11
Figura 3................................................................................................................................. 12
Figura 4................................................................................................................................. 12
Figura 5................................................................................................................................. 14
Figura 6................................................................................................................................. 15
Figura 7................................................................................................................................. 16
Figura 8................................................................................................................................. 18
Figura 9................................................................................................................................. 18
Figura 10............................................................................................................................... 21
Figura 11............................................................................................................................... 22
Figura 13............................................................................................................................... 23
Figura 14............................................................................................................................... 24
Figura 17............................................................................................................................... 25
Figura 18............................................................................................................................... 26
Figura 19............................................................................................................................... 26
Figura 20............................................................................................................................... 27
Figura 21............................................................................................................................... 28
Figura 22............................................................................................................................... 29
Figura 23............................................................................................................................... 30
Figura 24............................................................................................................................... 33
Figura 25............................................................................................................................... 33
Figura 26............................................................................................................................... 33
Figura 27............................................................................................................................... 34
Figura 28............................................................................................................................... 35
Figura 29............................................................................................................................... 35
Figura 30............................................................................................................................... 36
Figura 31............................................................................................................................... 37
Figura 32............................................................................................................................... 37
Figura 33............................................................................................................................... 38
Figura 34............................................................................................................................... 39
Figura 35............................................................................................................................... 39
Figura 38............................................................................................................................... 39
Figura 39............................................................................................................................... 40
Figura 40............................................................................................................................... 40
Figura 41............................................................................................................................... 40
Figura 42............................................................................................................................... 41
Figura 11............................................................................................................................... 42
Figura 43............................................................................................................................... 44
Figura 44............................................................................................................................... 44
Figura 45............................................................................................................................... 45
Figura 46............................................................................................................................... 47
Figura 47............................................................................................................................... 48
Figura 48............................................................................................................................... 48
Figura 49............................................................................................................................... 49
Figura 50............................................................................................................................... 49
Figura 51............................................................................................................................... 54
Figura 52............................................................................................................................... 54
Figura 53............................................................................................................................... 55
Figura 54............................................................................................................................... 55
Figura 55............................................................................................................................... 59
Figura 56............................................................................................................................... 59
Figura 57............................................................................................................................... 59
Figura 58............................................................................................................................... 60
Figura 59............................................................................................................................... 60

4
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1..................................................................................................................................... 6
Tabla 2..................................................................................................................................... 6
Tabla 3..................................................................................................................................... 7
Tabla 4..................................................................................................................................... 8
Tabla 5................................................................................................................................... 13
Tabla 6................................................................................................................................... 14
Tabla 7................................................................................................................................... 18
Tabla 8................................................................................................................................... 25
Tabla 9................................................................................................................................... 26
Tabla 10................................................................................................................................. 30
1. OBJETIVO DEL PROYECTO

En este punto del proyecto, presentamos los objetivos considerados para la elaboración y
desarrollo del presente, siendo estos de tipo general y específicos.

1.1. Objetivo General

El objetivo principal de este proyecto es evaluar la distribución actual de la planta
mediante herramientas de planeamiento sistemático de distribución (SLP), utilizando
los conocimientos adquiridos en el curso de Ingeniería de Métodos 2. El propósito es
proponer un nuevo modelo de distribución que satisfaga las necesidades operativas
y estratégicas específicas de la empresa.

1.2. Objetivo Específico

● Aplicar herramientas de planeamiento sistemático de distribución (SLP) para

realizar un análisis detallado de la disposición actual de maquinaria, equipos
y áreas de trabajo en Perú Textiles y Moda.
● Analizar las necesidades de producción, incluyendo flujo de materiales,
operaciones y volúmenes, para mejorar la eficiencia en la empresa.
● Desarrollar una distribución de planta altamente eficiente con el objetivo de
optimizar los procesos productivos, disminuir los tiempos de producción y
minimizar los desplazamientos innecesarios de materiales y personal.
● Desarrollar propuestas concretas para la reorganización física de equipos,
maquinaria y áreas de trabajo en base a criterios integrales que abarquen
aspectos de eficiencia, con el objetivo de optimizar la funcionalidad y
productividad de la distribución de planta.
● Generar un nuevo diseño de distribución de planta, llevando a cabo todos los
ajustes necesarios para su ejecución efectiva.
● Realizar una evaluación de los resultados obtenidos de la implementación del
rediseño en la distribución de la planta, identificando y aplicando los ajustes
pertinentes con el fin de asegurar y fomentar la mejora continua en el
desempeño operativo.

6
2. ANTECEDENTES

2.1. Descripción de la empresa

PERU TEXTILES Y MODA es una empresa peruana pequeña dedicada al rubro

textil de corte, bordado, estampado y acabado, ubicada en el emporio de Gamarra,
La Victoria. Fue fundada en el año 2020 por el Sr. Teddly Domed Sanchez Barea.

Esta empresa se encuentra con varios años en el mercado peruano, se ha hecho un

nombre en el emporio de Gamarra por la calidad y durabilidad de sus distintos
productos. Además PERU TEXTILES Y MODA es una empresa que se encuentra en
pleno desarrollo y mejora para continuar creciendo y haciendo llegar a más personas
su marca.

Figura 1

Primera visita a la empresa PERU TEXTILES Y MODA

La empresa cuenta con los siguientes datos técnicos:

Tabla 1
Datos rescatados de la SUNAT

Tabla 2
Datos adicionales sobre la empresa

7
2.2. Información de productos
Se cuenta con la siguiente tabla informativa de productos finales de la empresa
PERU TEXTILES Y MODA.

Tabla 3
Información sobre los productos de PERÚ TEXTILES Y MODA

8
Para la secuencia tomamos en cuenta la siguiente tabla.

Tabla 4
Secuencia de producción - PERÚ TEXTILES Y MODA

2.3. Descripción del proceso

a) Producción de Polos

El proceso inicia cuando se crea un diseño para el polo. Esto implica la

creación de bocetos, la selección de colores, la elección de telas y la
determinación de detalles como el tipo de cuello, mangas y estilo general del
polo. Luego se retira la materia prima requerida para la producción de los
polos. Seguidamente las telas se cortan en patrones siguiendo el diseño
aprobado. Se utilizan máquinas de corte automatizadas para garantizar
precisión y eficiencia. Una vez cortadas las piezas de tela se cosen juntas
para ensamblar el polo. Esto incluye la costura de las mangas, el cuerpo y el
cuello. Además el polo se somete a un proceso de acabado para darle un
aspecto profesional. Esto puede incluir planchar, lavar y estampar, luego se
empaqueta en bolsas unitarias y se traslada al almacén de productos
terminados.

9
Figura 2

Diagrama de bloques - PRODUCCIÓN DE POLOS

b) Producción de Casacas

El proceso inicia cuando se crea un diseño para las casacas. Esto implica la
creación de bocetos, la selección de colores, la elección de telas y la
determinación de detalles como el tipo de cuello, mangas y estilo general de
la casaca. Luego se retira la materia prima requerida para la producción de la
casaca. Seguidamente las telas se cortan en patrones siguiendo el diseño
aprobado. Se utilizan máquinas de corte automatizadas para garantizar
precisión y eficiencia. Una vez cortadas las piezas de tela se cosen juntas
para ensamblar la casaca. Esto incluye la costura de las mangas, el cuerpo y
el cuello. Además la casaca se somete a un proceso de acabado para darle
un aspecto profesional. Esto puede incluir planchar, lavar y estampar, luego
se empaqueta en bolsas unitarias y se traslada al almacén de productos
terminados.

10
Figura 3

Diagrama de bloques - PRODUCCIÓN DE CASACAS

c) Producción de Uniformes Escolares

El proceso inicia cuando se retira la materia prima requerida para la

producción de los uniformes escolares. Seguidamente las telas se cortan en
patrones siguiendo el diseño predeterminado de los uniformes. Se utilizan
máquinas de corte automatizadas para garantizar precisión y eficiencia. Una
vez cortadas las piezas de tela se cosen juntas para ensamblar tanto la
camisa, como el pantalón del uniforme. Esto incluye la costura de las
mangas, el cuerpo y el cuello. Además el uniforme escolar, se somete a un
proceso de acabado para darle un aspecto profesional. Esto puede incluir
planchar y lavar, luego se empaqueta en bolsas unitarias y se reparte por
pedido.

Figura 4

Diagrama de bloques - PRODUCCIÓN DE UNIFORMES ESCOLARES

11
3. ANÁLISIS DE LOCALIZACIÓN

En el proceso de localización de la planta de la empresa PERU TEXTILES Y MODA se

considerarán diversos factores que serán analizados a través de una evaluación de macro y
micro localización. Actualmente, la planta se sitúa en el emporio de Gamarra, La Victoria,
una zona eminentemente comercial. Según el testimonio del dueño de la empresa, no se
llevó a cabo un estudio previo para determinar esta ubicación.

3.1 Macro localización

Para el análisis de la macro localización se aplicará el método cualitativo conocido

como Ranking de Factores o método QFR (Qualitative Factor Rating). Según Carro y
Gonzáles, este enfoque permite evaluar la relevancia de diversos factores para la
planta y su influencia en la decisión de localización.

Se determinarán los factores clave para la ubicación de la planta de la empresa

seleccionada, teniendo en cuenta la proximidad al mercado objetivo. Se
determinarán los factores clave para la ubicación de la planta de la empresa
seleccionada, teniendo en cuenta la proximidad al mercado objetivo. Se buscará el
lugar más adecuado para la reubicación de la nueva planta de producción. Se dará
prioridad a las subregiones de Lima: Lima Norte, Lima Sur y Lima Centro, debido a
la alta concentración de colegios en estas áreas, que representan nuestra base de
clientes principal.

● Costo de Energía: La consideración de este factor es de suma importancia, dado

que la empresa opera una variedad de maquinaria, como máquina recta,
recubridora, plancha transfer (térmica), cortadora, impresora y remalladora. Todas

12
 estas requieren un consumo significativo de energía. Aunque las tres subregiones
cuentan con suministro eléctrico, en cada una la tarifa difiere debido a diversos
factores, como la actividad económica y el consumo de energía, entre otros.
Teniendo en cuenta esto, la tarifa es más elevada en Lima Norte, seguida de Lima
Sur y, por último, Lima Centro.

● Transporte de materia prima: La cercanía a los proveedores de materias primas es

esencial para PERU TEXTILES Y MODA. Dado que el proveedor de telas está
situado en el distrito de Los Olivos, el cual se encuentra en la subregión Lima Norte ,
minimizar los gastos de transporte de la materia prima se convierte en una prioridad
principal para la empresa. En este sentido, establecer la planta en Lima Norte sería
la opción más eficiente, dada la proximidad directa al proveedor. En segundo lugar,
se encuentra Lima Sur, seguido por Lima Norte como la alternativa más distante.

● Disponibilidad de mano de obra: La disponibilidad de mano de obra es un factor

importante. Según el testimonio del propietario de la empresa, han contratado a
personal especializado en bordado que lleva a cabo sus tareas de manera manual.
Esta condición puede ser determinante en la contemplación de una eventual
reubicación, dado que hay una mayor disponibilidad de mano de obra en Lima Norte,
seguido por Lima Sur, y en último lugar,Lima Centro.

● Seguridad: La seguridad es de gran importancia, ya que garantiza la tranquilidad de

nuestros clientes. En la subregión Lima Norte, lamentablemente, se registra un
índice de delincuencia considerable, lo cual podría afectar la percepción de
seguridad. En Lima Sur presenta un nivel de delincuencia menor que Lima Norte, lo
que constituye una ventaja en términos de seguridad. Por otro lado, en Lima centro
hay una presencia de delincuentes mínima, lo que lo posiciona como un distrito
relativamente seguro en comparación con los otros dos.

● Disponibilidad de terreno: La disponibilidad de terreno es un aspecto de gran

relevancia para la reubicación de la empresa. En Lima Norte, se cuenta con una
mayor disponibilidad de terreno, mientras que en Lima Sur y Lima Centro, las
probabilidades de encontrar un terreno adecuado son más limitadas.

Figura 5
Tabla de enfrentamiento de factores

13
Después de haber organizado y comparado los factores determinantes, se procedió a
calcular su respectiva ponderación.

Tabla 5
Escala de calificación

Se utilizará una escala de calificación que varía de 1 a 5, donde el puntaje más alto refleja la
excelencia y el puntaje más bajo indica deficiente.

Figura 6
Ranking de Factores

Luego de haber realizado el análisis correspondiente en cuanto a la macro localización, se

puede concluir que la subregión Lima Norte sobresale con una puntuación notable de 370,
lo que lo posiciona como la elección más prometedora y ventajosa para la reubicación de la
empresa PERU TEXTILES Y MODA.

3.2 Micro localización

En el análisis de micro localización, se implementará el enfoque cuantitativo
conocido como Método del Centro de Gravedad. Para ello, se basará en los
resultados obtenidos del análisis de macro localización, que determinó que la

14
subregión Lima Norte es la opción óptima para la ubicación de la empresa. Se
prestará especial atención a los principales distritos, entre los que se incluyen:
Ancón, Carabayllo, Comas, Independencia, Los Olivos, San Martín de Porres y
Santa Rosa. Estos distritos representan puntos cruciales para evaluar la localización
precisa y estratégica de la empresa.

Siendo Q, la demanda mensual de cada distrito en unidades.

Tabla 6
Cálculo de centro de gravedad

Luego de aplicar el método de centro de gravedad, se obtuvieron coordenadas de

9.29 en el eje X y 6.47 en el eje Y para la ubicación de la planta. Estos valores
señalan de manera concluyente que el distrito más adecuado para la nueva
instalación es Puente Piedra.

Figura 7

Distritos de Lima Norte para la Micro localización de PERU TEXTILES Y MODA

15
 Análisis de los resultados

Tras una evaluación integral de los resultados tanto de macro como de micro
localización, se evidencia que la reubicación más ventajosa sería en la subregión de
Lima Norte. Esto se fundamenta en la obtención del puntaje más alto al utilizar el
método de Ranking de Factores, y en consideración el potencial de clientes. En este
contexto, el distrito de Puente Piedra se presenta como la opción más apropiada
para el éxito de la empresa PERU TEXTILES Y MODA.

4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Actualmente en la empresa, es evidente que el espacio de trabajo presenta limitaciones en

cuanto a su tamaño y además se encuentra desordenado, lo que podría estar incidiendo
negativamente en la eficiencia y seguridad de los trabajadores. Por otro lado, la distancia
considerable entre el área de trabajo y el baño plantea un desafío logístico para los
empleados, lo cual puede resultar en pérdidas de tiempo. Para abordar estas cuestiones, se
sugiere implementar un sistema de organización que permita aprovechar al máximo el
espacio disponible y mantenerlo en condiciones óptimas. Asimismo, se podría considerar la
posibilidad de evaluar la viabilidad de reubicar el baño o instalar instalaciones adicionales
más cercanas al área de trabajo, con el fin de mejorar la comodidad y bienestar de los
empleados.

16
4.1 Plano de distribución actual

Figura 8
Diagrama total de la planta - ÁREA 1

Figura 9
Diagrama total de la planta - ÁREA 2

17
4.2 Distribución general del conjunto - DGC

4.2.1 Definición del tipo de Distribución de Planta

La empresa PERU TEXTILES Y MODA emplea una distribución de tipo por procesos
debido a que fabrica diferentes tipos de ropa, como polos, casacas y uniformes
escolares. Esta elección también se fundamenta con la demanda intermitente que
experimenta la empresa. Esto se debe a que a veces tienen encargos especiales,
como hacer casacas personalizadas para promociones, lo cual requiere ser flexibles
en cómo fabricar las prendas.
Al fabricar estas prendas de manera similar, se utilizan los mismos equipos,
maquinaria y personal para diferentes pasos del proceso. Esto ayuda a que los
trabajadores se vuelvan expertos en tareas específicas y ahorra tiempo al cambiar
de un tipo de prenda a otro, lo que hace que la producción sea más rápida y
eficiente. Además, tienen máquinas y equipos específicos para cada paso del
proceso, lo que asegura que la ropa que hacen sea de buena calidad.

4.2.2 Análisis de los Principios de la Distribución

a) Principio de la integración total
En la planta de producción se observa una falta de integración entre el
material, la mano de obra y las máquinas. Las máquinas de costura están
dispersas sin un orden lógico, lo que obliga a los trabajadores a desplazarse
constantemente para recoger materiales y llevarlos a sus estaciones de
trabajo. Los rollos de tela están almacenados de forma desorganizada,
dificultando la ubicación del material necesario para cada pedido. Además,
los productos terminados se acumulan en las zonas de trabajo. Este
desorden afecta la eficiencia de la planta, ya que los trabajadores pierden
tiempo buscando materiales y moviéndose de un lugar a otro.
b) Principio de la mínima distancia recorrida
La empresa, al ser relativamente pequeña, logra mantener distancias
mínimas en la mayoría de sus procesos, aunque enfrenta desafíos de
desorden. Sin embargo, cuando se reciben pedidos de prendas con
bordados, se envían a una zona alejada, ya que no cuentan con un área
dedicada a este proceso en la planta de producción.
c) Principio del flujo óptimo
El Principio del Flujo Óptimo se centra en lograr una disposición eficiente de
cada área de trabajo, permitiendo un proceso fluido con interrupciones o
interferencias mínimas. Sin embargo, en la empresa no se cumple este
principio, ya que las áreas no siguen un orden lógico en la secuencia de

18
 actividades. Además, se observa material sobrante en el suelo de distintas
áreas, lo cual indica una falta de orden en la gestión de los recursos de
producción.
d) Principio del espacio cúbico
En la planta de producción no se cumple con el principio de espacio cúbico,
ya que no se aprovechan adecuadamente los estantes superiores y se
observa una acumulación desordenada en áreas bajas, costados y debajo de
las máquinas. Esto causa congestión y dificulta la circulación de productos y
trabajadores, generando sobrecarga en el espacio de trabajo y afectando la
comodidad de los operarios. Además, en el área de almacenamiento, los
estantes están ocupados de forma inadecuada, lo que contribuye al desorden
general en el espacio.
e) Principio de la seguridad
Los trabajadores muestran una notable insatisfacción con su entorno laboral,
principalmente debido a la deficiente iluminación y la ubicación inapropiada
de los servicios sanitarios. Además, se carece de señalización, y la empresa
no proporciona Equipos de Protección Personal, lo que representa un riesgo
para la salud y seguridad.
f) Principio de la flexibilidad
La empresa no implementa de manera efectiva el principio de flexibilidad, ya
que la disposición de su planta no permite ajustes ágiles. A pesar de contar
con áreas específicas para la producción de diferentes prendas, como polos,
casacas y uniformes escolares, la falta de capacidad para reconfigurar estos
espacios dificulta la adaptación a cambios en la demanda del mercado. Por
ejemplo, ante una nueva tendencia que genere un aumento en la demanda
de vestidos, la empresa se enfrentaría a obstáculos para modificar sus
procesos y áreas de producción.

4.2.3 Análisis de los Factores de la Distribución

Analizar los factores de la distribución de planta implica examinar y evaluar diversos
elementos que influyen en la disposición física y organizativa de los recursos dentro
de una instalación industrial o de trabajo. Esto incluye consideraciones como el flujo
de materiales, la ubicación de maquinaria, la disponibilidad de espacio y la eficiencia
en la producción.

Tabla 7
Factores de distribución de planta

19
4.2.4 Evaluación de familias de procesos

En la empresa PERU TEXTILES Y MODA, podemos identificar 3 familias de

productos, los cuales son: Polos, casacas y uniformes escolares. Esto se debe a que
los productos en estas familias presentan la misma secuencia y son parecidos unos
a otros, pero varían por modelos.

Figura 10

Familia de Productos de PERU TEXTILES Y MODA

20
Con la tabla anterior podemos observar los modelos o representaciones que la
empresa presenta respecto a su respectiva categoría o familia junto al código de
cada producto. Además, muestra la secuencia de estaciones a través de las cuales
se lleva a cabo la fabricación de dichos productos.

Análisis PQ

El análisis comparativo de los productos, junto con sus respectivas cantidades,

desempeña un papel crucial en la planificación de la distribución para la producción.
A continuación, se presenta la demanda mensual de cada tipo de producto final, su
precio de venta y los ingresos generados. Esta información refleja la cantidad
vendida de cada producto, siendo fundamental para evaluar su relevancia en el
mercado y su impacto en la estrategia de distribución.

Figura 11

Análisis PQ

Con la tabla y los resultados que nos muestra este análisis a simple vista podemos
determinar que las familias casacas y uniformes escolares presentan mayores

21
ingresos. Sin embargo si analizamos producto por producto, podemos determinar
que los productos pertenecientes a la familia Polos son bastante convenientes ya
que presentan alto porcentaje a comparación de los demás productos respecto al
total.
Figura 12

Adicionalmente, con los resultados total por familia se determina que la familia
casaca junto a todas sus presentaciones es la más rentable a fabricar y debemos
poner mayor énfasis ahí ya que nos traerá mayores ingresos.

Figura 13
Diagrama PQ

Luego del análisis PQ correspondiente se detalla que la empresa PERU TEXTILES

Y MODA debe enfocarse con mayor énfasis en la familia Casacas, porque en esta
familia están los productos que son los que generan mayor ingreso (S/.33345),
siendo este un 38.70% del total según el análisis PQ. Sin embargo, la familia
Uniformes Escolares presenta también ingresos (S/.32925) casi similares a los de la
familia Casacas, siendo este 38.21% del total y es bastante cercano al porcentaje de
ingresos de Casacas. Además, respecto a las zonas M,I y J se determina que en las
3 zonas hay presencia de productos con gran presencia en ingresos como lo son
Casacas Bomber, Casacas Trucker, Casacas Track, Uniformes Escolares de Kurt

22
Lewin, Polos manga corta y polos manga larga que superan el 9% de ingresos
respecto al total, siendo el ingreso más alto de un solo producto respecto al total de
12.13% del producto Polos manga corta.

Análisis ABC

El diagrama ABC es una herramienta que facilita la clasificación de productos

basándose en su contribución a las utilidades o ingresos económicos de la empresa.
Esta metodología se destaca por seguir el principio de la "regla del 80/20".
A continuación, se muestra la tabla que resume las utilidades totales de los
productos durante el transcurso de un mes:

Figura 14

Análisis ABC

Con la tabla y resultados anteriores podemos usar el análisis ABC para determinar
las utilidades respecto a los productos y lo relacionado respecto a ellas. Con ello,
podremos ver que producto nos trae mayor ganancia y cuál menos.
Figura 15

En la imágen anterior denotamos el porcentaje respectivo para pertenecer a la zona

respectiva.
Figura 16

23
Adicionalmente, ya con los resultados y tabla mostrada determinamos que los
productos de la zona A son los que traen mayor ganancia a la empresa y
adicionalmente, notamos cuales son los más importantes respecto al dinero
reflejado.

Figura 17
Diagrama de Pareto

Luego del análisis ABC correspondiente se detalla que la empresa PERU TEXTILES
Y MODA debe enfocarse en los productos: P1, P4, P2, P3, P10, P5, P12, P8 y P9,
porque estos productos son los que le generan el 80% de las ganancias totales
mensuales; es decir, generan mayor Utilidad según el análisis ABC. Además que la
familia Uniformes Escolares presenta más productos que brindan mayor utilidad que
las otras 2 familias. , respecto a las zonas A,B y C se determina que en las 3 zonas

24
hay presencia de productos a los que se deben poner mayor énfasis debido a que
brindan mayores utilidades a la empresa.

4.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

Análisis relacional de actividades
Para analizar la importancia de la proximidad de las actividades que realiza la
empresa, procedemos a construir una tabla relacional de actividades (TRA)
acompañado de un diagrama relacional de actividades (DRA). A continuación, se
indica las áreas en donde se realizan las actividades principales de la empresa:

Figura 18
Áreas a evaluar de la empresa PERU TEXTILES Y MODA

En la siguiente tabla se detallan los valores que ayudarán a clasificar a las áreas
según su importancia en la proximidad.

Tabla relacional de actividades

Figura 19
Códigos de proximidad

25
Adicionalmente, en la siguiente tabla se mencionan los motivos de cada relación de
proximidad respecto a cada actividad, los cuales fueron evaluados y puestos de
acuerdo a la empresa.

Tabla 8
Motivos de la proximidad

La tabla de actividades en relación es una herramienta empleada para representar y

analizar la proximidad entre las distintas secciones en la instalación, permitiendo una
evaluación de propuestas de mejora en su distribución. A continuación, se realiza la
tabla relacional de Actividades de la empresa "PERÚ TEXTILES Y MODA" .

Figura 20

Tabla relacional de Actividades

26
Se visualizan las relaciones entre las áreas, destacando las razones de proximidad y
su respectivo nivel de relevancia.
Figura 21

Resumen de la tabla relacional de Actividades

Diagrama relacional de actividades

Para llevar a cabo la DRA (Diagrama de Recorrido de Actividades), es fundamental

utilizar la tabla de codificación y simbología de actividades que se presenta a
continuación.

Tabla 9

Codificación y simbología de actividades

27
Figura 22
Diagrama Relacional de Actividades

Se puede visualizar que en la distribución actual de la empresa los niveles de

proximidad entre áreas de la planta no se cumplen correctamente, debido a que el
área de moldes o diseño está lejos del almacén de materia prima y el área de
producción donde se lleva a cabo el etiquetado y empaquetado está algo distante al
área de almacén de producto. Esto genera que los operarios tengan mucho más
contacto con el producto y menos calidad debido a la distancia que recorren de área
a área.

28
4.3. Plan detallado de distribución - PDD

4.3.1. Análisis de áreas productivas

a) Diagrama de Recorrido

En el Diagrama de recorrido de la situación actual podemos visualizar el recorrido de

los procesos en los 3 productos patrón de la empresa PERÚ TEXTILES Y MODA.
Además, podemos visualizar una organización de zonas por actividades ya antes
dichas.

Figura 23
Diagrama de Recorrido de los procesos de producción de los 3 productos patrón

La figura proporciona una representación gráfica que ilustra el procedimiento. En

este esquema, se refleja la disposición de las instalaciones y se señala la ubicación
precisa de todas las actividades que forman parte de dicho proceso. Estas
actividades se representan mediante símbolos y números, situados en los puntos
exactos donde suceden los eventos correspondientes.

b) Análisis de la manipulación de materiales

Un análisis detallado de la manipulación de materiales en Peru Textiles y Moda será

clave para identificar áreas específicas de mejora. Esto permitirá diseñar soluciones
concretas destinadas a optimizar los procesos de manejo de materiales dentro de la
empresa. En este caso, al haber identificado deficiencias en la manipulación de
materiales, nos centraremos específicamente en el manejo de telas para la
fabricación de uniformes escolares.

29
Proceso actual de manipulación de telas

Recepción de materiales: Las telas para los uniformes escolares son recibidas y
almacenadas en rollos en el área de almacén de la empresa.

Transporte hacia las áreas de producción: Los rollos de tela son trasladados
manualmente (carreta antigua) hacia las estaciones de corte y confección, las cuales
se encuentran en proximidad al almacén.

Corte de telas: Se lleva a cabo el corte de las telas según los patrones y medidas
específicas para cada uniforme escolar. Este proceso se realiza manualmente
utilizando máquinas de corte y, en algunos casos, tijeras o herramientas manuales.

Manipulación durante la confección: Una vez cortadas, las piezas de tela son
manipuladas manualmente por los trabajadores para confeccionar los uniformes
escolares mediante máquinas de coser.

Deficiencias identificadas

Transporte ineficiente de rollos de tela: Se ha observado que el transporte de los

rollos de tela hacia las estaciones de producción, así como al almacén al momento
de su entrega por parte del proveedor, se lleva a cabo de manera manual con una
carreta muy antigua que requiere un esfuerzo físico considerable. La empresa
carece de fajas transportadoras y pallets, lo que puede provocar tiempos
prolongados y un esfuerzo físico adicional para los trabajadores.

Pérdida de material durante el corte: El corte manual de las telas puede generar
desperdicios innecesarios debido a errores humanos en la precisión del corte, lo que
aumenta los costos de producción y genera pérdidas de material.

Propuesta de mejora

Implementación de elementos de manipulación: Se podría introducir maquinaria

como carretillas industriales o transportadores automáticos para facilitar el transporte
de los rollos de tela de manera más eficiente hacia las estaciones de trabajo. Esto
reduciría el esfuerzo físico de los trabajadores.

30
Automatización del corte de telas: La introducción de sistemas de corte
automatizado con máquinas de corte por láser o controladas por computadora
podría mejorar la precisión y reducir el desperdicio de material durante el corte de
telas, optimizando el uso de la materia prima y reduciendo costos.

4.3.2. Análisis de flujo de materiales

a) Diagrama de traslados

Se realiza para analizar el desplazamiento de operarios entre estaciones al

manipular material y evaluar el flujo de materiales. Se considera la unidad de carga,
que en este caso es el peso que deben transportar. Es crucial prevenir la
sobrecarga, asegurándose de que un trabajador no transporte algo que exceda su
peso corporal o resulte difícil de manejar. Según Cubides Arias (2018), el peso
máximo permitido es de 25 kg para evitar sobrecargar el esfuerzo de los
trabajadores.
De acuerdo con la información proporcionada por la empresa, la jornada laboral
comprende 24 días al mes, con una duración de 8 horas diarias y un equipo de tan
sólo 6 trabajadores. Además, en el proceso de corte se produce una merma del 5%,
mientras que en el proceso de acabado se registra una merma del 1%.
Tabla 10

Datos requeridos para el diagrama de traslado

31
A continuación, se presenta el diagrama de bloques que representa el peso total
diario trasladado entre las distintas áreas. Para ello, es necesario convertir el peso
total mensual a una equivalencia diaria. Es importante tener en cuenta que la
empresa Peru Textiles y Moda opera durante 24 días al mes.
Figura 24

Diagrama de bloques de los 3 productos (polos, casacas, uniformes escolares)

Después de completar el diagrama de bloques y tener en cuenta posibles mermas

en el proceso, se procede a crear una matriz que refleje el peso total en kg por día
en cada estación. Asimismo, se genera otra matriz que registra los traslados diarios
por estación. Es importante mencionar que, de acuerdo con la política de la
empresa, la carga máxima por traslado en el proceso de producción es de 4 kg.
Figura 25

Matriz de peso total en kilogramos por día

Considerando la capacidad productiva diaria en kilogramos de los tres productos, se

procede a determinar a partir de esto la cantidad de traslados por día.
Figura 26

Matriz de traslados al día

32
Figura 27

Diagrama de traslados

Interpretación:
● La mayor cantidad de traslados se produce entre las estaciones C y D, con
un total de 11 traslados, seguidas de cerca por las estaciones A y C, E y F, y
D y E, cada una con 8 traslados respectivamente. Además, se aprecia un
número significativo de traslados entre las estaciones F y G, así como entre
las estaciones G y H, ambas con un total de 7 traslados.

33
 ● La estación que cuenta con la mayor cantidad de asignaciones o
combinaciones es la estación F, con un total de 4 asignaciones.
● La propuesta de distribución estará centrada en los productos de uniformes
escolares, que tienen el mayor peso total. Esta sigue la secuencia A, C, D, E,
F, G y H.

b) Diagrama Multiproducto

Para realizar nuestro Análisis Multiproducto necesitamos recopilar información

presentada anteriormente tal como la cantidad demandada por unidades de
producto, la secuencia de proceso que siguen y peso en kilogramos por unidad. A
continuación se presenta una tabla con los datos mencionados y los cálculos
necesarios para realizar el Diagrama Multiproducto actual.

Figura 28

Datos requeridos para el diagrama multiproducto

A partir de lo presentado, podemos decir que la familia de productos con mayor

importancia es la familia “Uniformes”, la cual cuenta con un porcentaje de
importancia de 40.6%.

Así mismo, ahora se genera el Diagrama Multiproducto para tener una visualización
de la secuencia de cada familia de producto y del porcentaje de utilización de cada
área de trabajo.

Figura 29

Diagrama Multiproducto

34
El diagrama multiproducto muestra que las áreas con mayor porcentaje de utilización
son H, A, D, C y F con un porcentaje de 100%. Así mismo, el área E y G cuentan
con un 71.42% y 69.20% de utilización respectivamente. Finalmente, el área B,
cuenta el porcentaje de utilización más bajo de 30.80%.

c) Tablas Matriciales

En el presente punto utilizaremos el método de tablas matriciales; para el cual,

usaremos un layout de la distribución de áreas actual.

Figura 30

Layout Actual PERÚ TEXTILES Y MODA

35
Figura 31

Layout Actual - Distribución simulada

El área total de la empresa es de 47.5 metros cuadrados, con dimensiones de 9.5

metros de ancho y 5 metros de largo.
En este punto, se hará la información recogida del diagrama de traslados, la matriz
de peso en kilogramos Figura 9; teniendo en cuenta su secuencia de producción, se
realizará la toma de medidas en metros cuadrados entre áreas. Para hallar las
distancias en metros se tomó en cuenta que cada cuadrícula del layout es
equivalente a 1 metro cuadrado.

Figura 32

Matriz de distancias en metros

Finalmente, desarrollamos la Matriz de Esfuerzos (kg-m), en donde multiplicamos la

cantidad de kilogramos por día y las distancias en metros entre áreas.

36
Figura 33

Matriz de Esfuerzos (kg-m)

En base a la Matriz de Esfuerzos (kg-m), podemos concluir que se generan

3,325.113 kg-m. Así mismo, se observa que los mayores esfuerzos fueron realizados
entre las áreas C↔D con 1,599.591 kg-m; posterior a ello, las otras áreas con
mayores esfuerzos son G↔H, E↔F y D↔E con 408.184, 364.288 y 338.778 kg-m
respectivamente. Estos datos nos indican que, para realizar una nueva distribución
dentro de la planta se deben tratar de mantener estas áreas lo más cerca posible
para garantizar un trabajo de los operarios con un esfuerzo mínimo y de flujo óptimo.

4.3.3. Determinación de recursos

a) Requerimiento de máquinas y/o equipos

Para realizar los cálculos correspondientes y determinar las máquinas que se van a
requerir en la empresa PERU TEXTILES Y MODA, hemos tomado en cuenta 1
turno de 8 horas al día y que se trabajan 6 días a la semana. Además, los
operarios tienen 45 minutos de refrigerio al día, cumpliendo sus respectivos turnos
en la fabricación de prendas de vestir. Sin embargo, los operarios se encargan de
hacer mantenimiento a las maquinarias de sus respectivas áreas de trabajo dentro
de su turno de trabajo una vez al mes. Asimismo, se ha considerado que la
demanda anual en kilogramos es de 13095 kg, ya que, con la demanda anual
aproximadamente a comparación del año pasado, los resultados de requerimientos
de máquinas serían parecidos. En la siguiente figura, mostramos el diagrama de
bloques del proceso de producción de las prendas de vestir de la empresa PERU
TEXTILES Y MODA, en donde se ha calculado la cantidad de kg de tela que se
necesita ingresar a cada proceso para que al final se pueda obtener la cantidad de
prendas de vestir necesarias para cumplir la demanda proyectada.

37
 Figura 34

Producción en Kg para cada estación

Figura 35

MP entrante y horas disponibles

Figura 36

Figura 37

En la Figura 18, se observa el factor de correlación entre las horas disponibles

semanales, los Kg por hora máquina y las horas de mantenimiento al mes. Es
importante destacar que los datos sobre la producción por hora máquina fueron
proporcionados por el encargado del área de producción de la empresa Peru
Textiles y Moda.

Figura 38

Datos necesarios

38
En la Figura 19, se pueden observar las horas necesarias para procesar un
kilogramo de tela en cada una de las máquinas del proceso productivo de las
prendas de vestir, además de la cantidad de demanda requerida y las horas
disponibles anuales. Consideramos que se trabaja durante 52 semanas al año.

Figura 39

Horas de mantenimiento por máquina

El cálculo de las horas efectivas anuales se realiza restando las horas disponibles
en el año de las horas perdidas debido a labores de mantenimiento. Este método
permite evaluar con precisión el tiempo real de funcionamiento operativo,
ofreciendo una visión clara de la eficiencia en la utilización de los recursos a lo
largo del año.
Figura 40

Horas efectivas por máquina

La Figura 21 muestra el cálculo del coeficiente de utilización para cada una de las
máquinas respectivas. Este coeficiente se obtiene dividiendo las horas efectivas
entre las horas disponibles a lo largo del año.

Figura 41

Coeficiente de utilización por máquina

39
 En la figura 22, calculamos el coeficiente de utilización por máquina, como parte
para lograr determinar la cantidad de requerimiento de maquinaria.

Figura 42

Cálculo de máquinas requeridas por estación

Hemos logrado determinar con precisión la cantidad de maquinaria necesaria para

cada estación del proceso productivo en la elaboración de nuestras prendas de
vestir. Esta evaluación nos ha permitido identificar de manera específica las
necesidades de equipos en cada etapa, garantizando así una producción eficiente.
Este enfoque detallado nos proporciona una visión clara para asignar recursos de
manera estratégica, mejorando nuestra capacidad de fabricación y manteniendo
altos estándares de calidad en nuestra línea de producción.

b) Requerimiento de Mano de Obra

Por decisión de la empresa, ellos consideran que debe de haber un operario

encargado de seguir el proceso de cada una de las máquinas. Por ello, en todas las
estaciones debe haber 1 operario por cada máquina que exista.

40
Figura 11

Cálculo del número de operarios.

La figura anterior ofrece una representación visual detallada que ilustra la

distribución específica del número de operarios designados para cada área de
trabajo. Esta representación gráfica facilita la comprensión y permite visualizar
claramente la asignación de personal en las distintas áreas operativas, brindando
una visión clara y detallada de la distribución del recurso humano en el entorno
laboral.

4.3.4. Almacenes y áreas administrativas

a) Características y requerimientos de Almacenes

La empresa Peru Textiles y Moda tiene dos almacenes ubicados muy cerca de la
planta de producción: uno destinado a productos terminados y otro a materia prima.
El almacén de materia prima está exclusivamente dedicado al almacenamiento de
rollos de tela, hilos, cierres, botones, entre otros materiales necesarios para fabricar
polos, casacas y uniformes escolares. Por otro lado, el almacén de productos
terminados se utiliza específicamente para guardar los productos listos para ser
entregados a los clientes.

Estrategias de entrada/salida

41
Para la gestión de inventarios tenemos tres tipos de estrategia, como el FIFO
(Primero en entrar, primero en salir), LIFO (Último en entrar, primero en salir) y
FEFO (Primero en expirar, primero en salir). Peru Textiles y Moda usa la estrategia
FIFO , puesto que cuando tienen diferentes materiales para hacer polos, casacas y
uniformes, es mejor usar primero los materiales que llegaron primero al almacén. Así
se aseguran de usar primero los materiales más antiguos en lugar de dejarlos
acumularse y tal vez perder su calidad o volverse obsoletos. Usar los materiales en
el orden en que llegaron ayuda a mantener la calidad de la ropa y evita desperdiciar
los materiales que llevan más tiempo guardados.

Análisis ABC

Mediante el análisis ABC, se clasificaron los productos según su rotación. Los

productos de clase A (Polos), de alta rotación y gran demanda, se ubicará cerca de
la zona de entrada y salida del almacén al entrar y salir continuamente. Los de clase
B (Casacas), con rotación media, entran y salen con regularidad. Mientras que los
de clase C (Uniformes Escolares), de baja rotación y baja demanda, permanecerán
por más tiempo en el almacén y se encontrarán más alejados de la entrada y salida
principal del almacén.

Gestión de Almacenes

En la gestión de ordenamiento, existen dos tipos: la gestión de Almacén Organizado

y Caótico. En este caso, Peru Textiles y Moda emplea la gestión de Almacén Caótico
en sus dos almacenes, tanto para la materia prima como para el producto terminado.
Esto se debe a que los espacios no están asignados a lugares específicos, por lo
que optan por guardar los productos donde haya espacio disponible.

Sistema, equipo de almacenamiento y sistema de manipulación para cada uno

de los almacenes requeridos en la planta

Se destinan estantes específicos tanto para el producto terminado como para la

materia prima. Además, en caso necesario, se utiliza una carreta manual (antigua)
para transportar la materia prima y el producto terminado. Se utiliza un sistema de
almacenamiento combinado, debido a que permite una mejor organización de la
materia prima. Por último, la empresa sigue una distribución en forma de "U" para
maximizar el flujo y la accesibilidad dentro del almacén.

Tipos de Almacenes

42
La empresa dispone de dos almacenes: uno para la materia prima, donde se
guardan rollos de tela, hilos, cierres, botones y otros materiales necesarios para
confeccionar polos, casacas y uniformes escolares; y otro almacén para los
productos terminados, que se encuentran empaquetados y listos para su distribución
en el mercado.

Layout de los almacenes de Materia Prima y Producto Terminado

Figura 43
Diagrama total de la planta - ÁREA 2 - Almacén

b) Diseño de Almacenes

Como se mencionó desde el primer punto de distribución de la planta, la empresa

cuenta con dos áreas. Una que se encuentra destinada para proceso productivo
como se detalla en la Figura 5. Así mismo, cuenta con una segunda área la cual no
cuenta con un distribución, sino es completamente destinada a ser un almacén de
materia prima Figura 6. Es por eso que, gracias a las herramientas desarrolladas
durante el curso, se ha redistribuido los espacios de las áreas disponibles siendo las
siguientes figuras el resultado de nuestro análisis.

Figura 44

Layout de almacenes de producto terminado - Área 1

43
Figura 45

Layout de almacenes de materia prima - Área 2

El diseño de los almacenes lo hemos diseñado en forma en que la materia prima

esté de forma organizada. Siendo el área 2 de la empresa de uso total para poder
retener la materia prima no utilizada. Así mismo, debido a que el tiempo de demora

44
de recepción de los pedidos no es alto y en un 85% de las veces los productos
terminados son enviados al término de su producción es que se mantendrá el área
de productos terminados dentro del área 1.

4.3.5. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes)

Los requerimientos de áreas son como una lista de detalles sobre cuánto espacio
necesitamos para hacer cosas en un lugar específico. Esto incluye pensar en cuán
grande es el espacio, cómo están puestos las máquinas, cuánta gente puede estar
allí y qué cosas necesitamos para que todo funcione bien y sin problemas.

Para calcular el Área Requerida, aplicaremos el Método Guerchet, un enfoque

específico de cálculo. Para llevar a cabo este proceso, requerimos los siguientes
datos:

Tabla 12

Dimensiones y cantidad de elementos

Aquí se detallan las dimensiones de los elementos, que incluyen el largo, el ancho y
la altura. También se especifica el número de lados desde los cuales el operario
interactúa con la máquina, identificado como "N". Según la teoría, la altura del
operario es de 1.65 metros. Ahora, se procede con la aplicación del método
Guerchet.

45
Figura 46

Requerimientos de área para maquinarias y estantes

Se muestra el cálculo de la superficie estática (Ss) usando la fórmula L x A. Se

observa que para el operario, Ss es 0.50. Luego, se calcula la superficie de
gravitación (Sg) multiplicando Ss por N. Para obtener la superficie de evolución (Se),
se calcula el coeficiente de superficie evolutiva (k), usando la fórmula Se = Ss x Sg /
k, y se obtiene un valor de k = 0.6112.

Finalmente, se calcula la superficie total por máquina, multiplicando St por n, y se

suma para obtener un área requerida de 44.76 m².

Análisis comparativo del área actual y la requerida

Luego de haber completado los cálculos, se procede a llevar a cabo una

comparación entre las áreas teóricamente necesarias y las áreas físicamente
disponibles en la planta de producción de la empresa Peru Textiles y Moda para
poder plantear la mejor distribución de planta posible para esta empresa.

46
Tabla 13

Análisis comparativo de áreas

Tras comparar el espacio actualmente ocupado por la empresa con el área requerida
calculada, se determinó que la distribución actual no es óptima. En algunos casos,se
utiliza más espacio del necesario, mientras que en otros se utiliza menos.

Se detectó un exceso de espacio de 4.3 m2 en el área de corte. Para mejorar la

eficiencia del proceso, se propone asignar 3.13 m2 adicionales al área de diseño,
2.25 m2 para etiquetado, 4.56 m2 para almacenamiento de materia prima y 3.20 m2
para productos terminados. Esta optimización contribuirá a una mejor utilización del
espacio y a una mayor eficiencia en las operaciones.

Almacén de la empresa:

ABC es esencial en la creación o planificación del almacén para garantizar una

organización eficaz y mantener un flujo continuo de los artículos almacenados. Este
método ofrece una estructura organizativa que se fundamenta en la demanda y el
consumo de los productos. Con el objetivo de llevar a cabo este análisis, se ha
creado una tabla que muestra el total acumulado para cada producto.

En el depósito de productos finales , se ha implementado el análisis ABC como parte

de la estrategia de gestión para mejorar el almacenamiento y la distribución de los
12 productos terminados, considerando su peso. Este método clasifica los productos

47
en las categorías A, B y C según su importancia relativa. Los productos de mayor
peso y alta demanda (categoría A) reciben atención prioritaria con un espacio de
almacenamiento preferente. Los productos de peso y demanda moderados
(categoría B) se gestionan adecuadamente, mientras que los productos de menor
peso y baja demanda (categoría C) requieren una gestión más sencilla y un espacio
de almacenamiento menos prominente. La toma de decisiones estratégicas se basa
en esta clasificación para asignar recursos de manera apropiada y priorizar la
gestión y distribución de los productos, según su relevancia relativa.

Figura 47

Datos para aplicar el método ABC

Aquí se detallan los productos, incluye el tipo de presentación, la demanda mensual,

la secuencia, el peso unitario en gr y kg y al final el precio unitario, para aplicar el
método ABC.

Figura 48

Áreas y definición

48
Aquí se detallan las áreas y su definición respectivamente entonces:

Figura 49

Clasificar según zona A, B o C

Figura 50

Pareto de los productos

Después de la aplicación del método ABC, llevamos a cabo un proceso de

identificación y clasificación de las distintas áreas en función de sus categorías
asignadas: A, B y C. Este método nos permitió segmentar y organizar de manera
estratégica las diversas zonas, facilitando así un análisis más detallado

49
 Figura 51

Cálculo de las posiciones

Aquí se halla la cantidad de cajas por repisa que existen en nuestro almacén y el número de
posiciones.

5. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

5.1. Descripción de la propuesta

En el presente punto, como grupo decimos que, luego de haber realizado el análisis
correspondiente a la empresa bajo estudio, Perú Textiles y Moda, con el objetivo
presente de brindar una propuesta de mejora en la distribución de la planta de la
empresa detallamos lo siguiente.

La propuesta de mejora en la distribución de la planta busca mejorar el flujo de

trabajo y materiales entre áreas que engloban el proceso producto de cada familia
de producto. Según Álvarez-Arias, Ávila-More y Hurtado-Rivera (2022), una
distribución óptima genera beneficios como la secuencia de procesos productivos de
forma segura y con mayor eficiencia. Así mismo, mencionan que la metodología SLP
al desarrollar el análisis y evaluación a la empresa también permite el aumento de
productividad de la empresa y reducción de costos.

Álvarez-Arias, Ávila-More y Hurtado-Rivera (2022), también hacen mención al uso

de lo que dentro del curso vemos como “Tablas Matriciales”, pues se comenta que
dentro de las herramientas SLP hay una que permite calcular la cantidad de
esfuerzos que se generan entre áreas lo cual será beneficioso al encontrar una idea
de mejora para el nuevo modelo de distribución. De esta herramienta, en el nuevo

50
modelo de distribución se planteará primordialmente que las áreas con mayores
esfuerzos entre ellas mismas se encuentren cerca la una de la otra.

5.2. Resumen del artículo 1

Título: Mejoramiento de los procesos logísticos de almacenamiento y preparación

de pedidos en una empresa del sector textil colombiano

Autor (es): Carlos Eduardo Díaz , Javier Arias Osorio y Henry Lamos
Revista: DYNA
Empresa/sector: Textil
Problema: El problema que se busca resolver es la optimización de las operaciones
en un centro de distribución de una empresa textil en Colombia. Esto implica mejorar
la eficiencia en el proceso de alistamiento de pedidos, reducir costos operativos y
aumentar la competitividad, todo ello mediante un enfoque integral que incluye el
diseño del almacén y la implementación de políticas de alistamiento y ruteo.
Herramientas empleadas: Metodología de diseño de centro de distribución, estudio
de muestreo de trabajo y Software de optimización y simulación.
Resumen:
En un centro de distribución, el proceso de alistamiento de pedidos es una parte
crítica de las operaciones, ya que consume alrededor del 60% de todas las
actividades y más del 65% de los gastos operativos. La eficiencia en este proceso
no solo es esencial para mantener bajos costos, sino también para mejorar el
servicio al cliente, lo que se convierte en un objetivo fundamental. Este estudio se
enfocó en una empresa textil en Colombia, un sector de gran importancia en la
economía del país. La empresa buscaba impulsar su competitividad y satisfacción
del cliente mediante mejoras en sus procesos logísticos. Para abordar este desafío,
se empleó una metodología completa y rigurosa. El proceso comenzó con la
definición de requerimientos y restricciones, considerando aspectos tecnológicos,
operativos y de mercado. Se recopilaron datos esenciales, como las características
físicas de los productos, el perfil de los pedidos, los niveles de servicio, las
operaciones del centro de distribución y las proyecciones de crecimiento.

Se llevó a cabo un estudio de muestreo de trabajo en la empresa, identificando

actividades que consumían una cantidad significativa de tiempo en el proceso de
alistamiento. Este análisis proporcionó información crucial para tomar decisiones
informadas y reducir ineficiencias. El diseño del layout del almacén se abordó de
manera integral, considerando la asignación de productos, la disposición de áreas
funcionales, la ubicación de muelles de carga, los pasillos, la orientación, el espacio

51
y el patrón de flujo. El resultado fue una distribución física óptima del centro de
distribución, lo que permitió una mejor organización y eficiencia en las operaciones.
Además, se evaluaron políticas de alistamiento de pedidos y ruteo. Estas políticas
influyen en la forma en que los productos son seleccionados y recogidos de acuerdo
con las órdenes de pedido, así como en la secuencia de movimientos del personal
de alistamiento. La elección de estas políticas tuvo un impacto significativo en la
eficiencia y en la distribución física del almacén.

La simulación desempeñó un papel clave en la evaluación de diferentes escenarios.

Se compararon políticas de alistamiento y ruteo para determinar cuáles generaban
los mejores resultados en términos de tiempos y distancias recorridas. Los
resultados demostraron que la política de ruteo punto medio y el alistamiento por
lotes se destacaron como las más eficientes. En resumen, este estudio proporciona
un enfoque integral y estratégico para optimizar un centro de distribución,
considerando no sólo la política de alistamiento, sino también el diseño del almacén.
Esto puede tener un impacto significativo en la eficiencia operativa, la reducción de
costos y la mejora del servicio al cliente, lo que es fundamental en empresas del
sector textil y en otros sectores similares.

5.3. Resumen del artículo 2

Título: Aplicación de Metodología SLP para Redistribución de Planta en Micro

Empresa Colombiana del Sector Marroquinero: Un Estudio de Caso

Autor (es): Daniel Álvarez-Arias, Jeniffer De Ávila-Moore y Josué Hurtado–Rivera

Revista: Boletín De Innovación, Logística Y Operaciones
Empresa/sector: Textil (Marroquinero)
Resumen:
La distribución óptima en una planta o edificio permite desarrollar actividades de
manera segura, que se desarrollen en el menor tiempo posible; eficiencia de uso de
espacios y optimización de flujos internos. La metodología systematic layout
planning diseñado por Richard Mutheren 1968, permite resolver problemas de
distribución de planta, esta utiliza criterios cuantitativos para diseñar una distribución
con el fin de aumentar el nivel de productividad y reducir costos. Se aplica la
metodología SLP en una microempresa marroquinera del sector industrial
colombiano donde, en esta actualmente, se presentan retrasos en sus operaciones,
ineficiencia en la utilización de espacios, dificultades para el mantenimiento de su
planta y reducción en su productividad.

52
La microempresa desea redistribuir la planta con fines de incrementar su capacidad
productiva y optimizar el desarrollo de sus operaciones. Se establece una
redistribución en planta mediante técnicas de estudio del trabajo e implementando la
metodología SLP, donde se definen las relaciones de espacio y de proximidad entre
áreas. La redistribución óptima se obtiene mediante el estudio, diseño y evaluación
de diversas alternativas de distribución.

La productividad en un taller se encuentra dependiente al diseño de planta, este

último, permite el óptimo flujo de materiales y la distribución de espacios en una
planta. La planeación sistemática de diseño es el método más utilizado en el diseño
de planta, en su ejecución se observa esquemáticamente la evolución de las
mejoras y evaluaciones del diseño, el SLP sugiere una nueva distribución que
permite mejor flujo de materiales y reducción de recorridos dentro del taller. La
empresa está presentando un incremento en su volumen de venta lo que le está
permitiendo ser competitiva en el mercado. La compañía está presentando retrasos
en sus operaciones, ineficiencia en la utilización de espacios disponibles, dificultades
para el mantenimiento de su planta y reducción en su productividad.

5.4. Resumen del artículo 3

Título: Lean layout design: a case study applied to the textile industry

Autor (es): Ana Paula Lista, Guilherme Luz Tortorella, Marina Bouzon y Sherif
Mostafa
Revista: Production
Empresa/sector: Textil
Problema: El problema que se busca resolver es la ineficiencia en la disposición de
la planta de fabricación de una empresa textil en la India. Se busca mejorar la
eficiencia en la gestión de materiales y reducir los costos de producción a través de
la aplicación de Lean Manufacturing (LM) y la metodología de Systematic Layout
Planning (SLP).
Herramientas empleadas: Lean Manufacturing (LM), Systematic Layout Planning
(SLP), Value Stream Mapping (VSM) y diagrama de bloques.
Resumen:

El artículo se centra en el diseño de la disposición de una planta de fabricación para

una empresa textil en la India utilizando los principios de Lean Manufacturing (LM) y
la metodología de Systematic Layout Planning (SLP). El LM se presenta como una
estrategia efectiva de gestión de operaciones que mejora la flexibilidad, calidad y

53
eficiencia de un sistema de producción. El diseño de la disposición de la planta es
crucial para la eficiencia en la gestión de materiales y, por lo tanto, para reducir los
costos de fabricación.

El artículo describe las etapas del desarrollo del diseño de la disposición de la

planta, desde la clasificación de productos y la capacidad de producción hasta la
creación de propuestas de diseño de disposición, considerando las restricciones
culturales y religiosas locales. Se analiza el flujo de materiales, la disposición actual
de la planta y se presentan propuestas de diseño de disposición macro y micro.

Se destaca que la aplicación de SLP permitió una reducción significativa en el flujo

de materiales, lo que mejoró la eficiencia y redujo los costos de producción. Además,
el nuevo diseño de la planta se ajusta a las creencias culturales y religiosas locales.

El artículo concluye destacando la importancia de considerar factores culturales en

el diseño de la disposición de la planta y sugiere que la metodología SLP podría
aplicarse en otros escenarios industriales para mejorar la eficiencia de la producción.

En resumen, el artículo se centra en el diseño de la disposición de una planta de

fabricación en una empresa textil india, utilizando principios de LM y la metodología
SLP, y destaca la importancia de considerar factores culturales en el diseño de la
disposición de la planta.

5.5. Layout propuesto

Figura 52

Layout de la propuesta

54
5.6. Análisis comparativo con la distribución actual
Como se puede observar, en el layout propuesto, se buscó obtener la cercanía entre
las áreas de trabajo con mayores esfuerzos, resultado que obtuvimos del análisis
con las tablas matriciales. De esta manera, se presentará un flujo de materiales
óptimo, menor tiempo de proceso y esfuerzos mínimos para los colaboradores.

Figura 53

Matriz de pesos totales - Propuesta

Figura 54

Matriz de distancias - Propuesta

55
 Figura 55

Matriz de Esfuerzos - Propuesta

Finalmente, se presenta un análisis nuevo con la herramienta de tablas matriciales y

se obtiene 1713.601 kg-m de esfuerzos totales entre áreas, lo cual nos indica que la
nueva distribución planteada ha mejorado en gran nivel el flujo de trabajo y
materiales. Los esfuerzos de la distribución actual llegan a ser un total de 3435.113
kg.m y gracias a nuestra propuesta de distribución es que los esfuerzos se han
reducido en 1721.512 kg-m.

6. Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones
● En el análisis multiproducto concluímos en que las áreas con mayor
utilización son H, A, D, C y F con un 100% de utilización. Estas áreas son las
que presentan mayor presencia de la mano de obra y desarrollo de las
actividades designadas de cada una de ellas.
● De las tablas matriciales concluímos en que los esfuerzos entre áreas suman
3,325.113 kg-m.

56
 ● De las tablas matriciales concluímos en que las áreas C↔D, G↔H, E↔F y D
↔E son las áreas con mayor número de esfuerzo con 1,599.591, 408.184,
364.288 y 338.778 kg-m respectivamente.

● Durante el cálculo de maquinarias requeridas, se concluye que con este

nuevo cálculo de maquinaria requerida se podrá beneficiar enormemente la
empresa, ya que con dicha implementación puede aumentar y superar su
demanda anual sin perjudicaciones adyacentes en la empresa.

● Se concluye que, al calcular las áreas requeridas mediante el método

Guerchet, se determina que las áreas actuales de la empresa Peru Textiles y
Moda son insuficientes en comparación con las áreas necesarias. Por lo
tanto, es necesario mejorar estas áreas proponiendo una distribución que
tome en consideración los requisitos de espacio.

● El análisis detallado de los traslados entre estaciones revela patrones claros

de movimientos en el proceso. Las estaciones C y D muestran el mayor
número de traslados, seguidas de cerca por las estaciones A y C, E y F, y D y
E. Asimismo, se observa una notable actividad entre las estaciones F y G,
así como entre G y H. Esta información proporciona una visión valiosa de
cómo fluye el trabajo en la planta.

● Después de analizar el Diagrama de Recorrido, podemos confirmar que hay

mucho desorden y aglomeración en cada proceso productivo por producto
debido a una mala organización de espacios.

● Luego del análisis de áreas requeridas podemos determinar que no se ha

hecho una buena distribución respecto al espacio por área para cada
actividad de procesos de producción. Por ello, es necesario brindar una
propuesta mejor.

● La decisión de la empresa de asignar un operario por máquina en todas las

estaciones indica un enfoque en la supervisión, seguridad, mantenimiento y
eficiencia en la operación de sus máquinas, así como la asignación de
responsabilidades individuales en cada estación de trabajo.

Recomendaciones
● De las tablas matriciales concluímos en que las áreas C↔D, G↔H, E↔F y D
↔E al presentar mayor número de esfuerzos (kg-m), las áreas relacionadas

57
 deben de estar cerca para poder generar un flujo óptimo y un esfuerzo
mínimo para los operarios.

● Se recomienda plantear y evaluar un presupuesto para la nueva maquinaria

que se requiere en la empresa para cubrir la demanda anual efectivamente
sin problemas. Además, se recomienda al decisor del proyecto de mejora
que para obtener el capital de inversión se realice un Overhaul, esto para
lograr amortizar y reducir el costo de compra de una nueva maquinaria.

● Se sugiere implementar una nueva distribución, considerando las áreas

requeridas calculadas mediante el método Guerchet, con el fin de maximizar
su eficiencia y aprovechamiento.

● Se recomienda que la distribución de la planta se enfoque en la producción

de uniformes escolares, dada su relevancia en términos de peso total. La
secuencia propuesta, que sigue el orden A, C, D, E, F, G y H, puede servir
como guía para organizar de manera efectiva las estaciones de trabajo. Esto
permitirá una gestión más eficiente de los recursos y una optimización del
flujo de trabajo, lo que probablemente resultará en una mayor productividad y
eficiencia en el proceso de producción.

● Se debería mejorar la cantidad de espacio por actividad en los layout

respectivos para así mejorar el proceso productivo de cada familia de
productos.

● Se debería priorizar los productos más concurridos seleccionados en el ABC.

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7. Referencias Bibliográficas

Álvarez-Arias, D., Ávila-Moore, J., & Hurtado–Rivera, J.. (2022). Aplicación de

Metodología SLP para Redistribución de Planta en Micro Empresa
Colombiana del Sector Marroquinero: Un Estudio de Caso . Boletín De
Innovación, Logística Y Operaciones, 4(1).
https://doi.org/10.17981/bilo.4.1.2022.11

Cubides Arias, M. P. (2018). Diseño de una cartilla de recomendaciones preventivas

para la intervención del riesgo biomecánico por manipulación manual de
cargas en los trabajadores del área de producción de la empresa Maxisales"
3C" Ltda, ubicada en Bogotá [Tesis Doctoral, Corporación Universitaria
Minuto de Dios].
http://uniminuto-dspace.scimago.es:8080/handle/10656/6928

Eduardo-Díaz, C., Arias-Osorio, J., & Lamos, H. (2014). Logistics Process

improvement of warehousing and picking in a Colombian company textile
sector. Dyna-colombia, 81(186), 267.
https://doi.org/10.15446/dyna.v81n186.45217

Lista, A. P., Tortorella, G. L., Bouzon, M., Mostafa, S., & Romero, D. (2021). Lean
layout design: a case study applied to the textile industry. Production, 31,
1-16. https://doi.org/10.1590/0103-6513.20210090

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8. Anexos

Figura 55

Área de Costura de la empresa PERU TEXTILES Y MODA

Figura 56

Mesa de tratos de la empresa PERU TEXTILES Y MODA

Figura 57

Segunda visita a la empresa PERU TEXTILES Y MODA

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Figura 58

Área de Diseño de la empresa PERU TEXTILES Y MODA

Figura 59

Tercera visita a la empresa PERU TEXTILES Y MODA

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