UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGEMETALIC S.R.L.

TAREA ACADÈMICA 2

Código: IN320
Asignatura: Ingeniería de Métodos 2
Sección: IV63
Grupo: 06
Docente: Aparicio Lora, Victor Ernesto
Integrantes:
Cerna Mallma Patrizio U201724447
Izarra Quinto Yeinny U20171F192

Lima, 30 de octubre del 2022

ÍNDICE GENERAL
1. OBJETIVO DEL PROYECTO.......................................................................................6

1.1. OBJETIVO GENERAL..............................................................................................6

1.2. OBJETIVO ESPECÌFICO.........................................................................................6

2. ANTECEDENTES........................................................................................................ 6

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA...........................................................................6

2.2. INFORMACIÓN DE PRODUCTOS...........................................................................7

2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO, DIAGRAMA DE BLOQUES.................................7

3. ANALISIS DE LA LOCALIZACIÒN ACTUAL..............................................................12

3.1. MACRO LOCALIZACIÒN.......................................................................................12

3.2. MICRO LOCALIZACION.........................................................................................17

4. ANALISIS DE SITUACION ACTUAL............................................................................1

4.1. PLANO DE DISTRIBUCIÒN ACTUAL......................................................................1

4.2. DISTRIBUCION GENERAL DEL CONJUNTO –DGC...............................................1

4.2.1. DEFINICION DEL TIPO DE DISTRIBUCION DE PLANTA............................1

4.2.2. ANALISIS DE LOS PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION..............................2

4.2.3. ANALISIS DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÒN....................................2

4.2.4. EVALUACIÒN DE FAMILIAS DE PROCESOS..............................................4

4.2.5. TABLAS Y DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES............................4

4.3. PLAN DETALLADO DE DISTRIBUCIÒN –PDD.......................................................9

4.3.1. ANALISIS DE AREAS PRODUCTIVAS.........................................................9

a. DIAGRAMA DE RECORRIDO..............................................................................9

b. ANALISIS DE LA MANIPULACION DE MATERIALES.......................................12

4.3.2. ANALISIS DE FLUJO DE MATERIALES.....................................................16

a. DIAGRAMA DE TRASLADOS.............................................................................16

b. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO.........................................................................18
 c. TABLAS MATRICIALES......................................................................................20

4.3.3. DETERMINACIÒN DE RECURSOS............................................................22

a. REQUERIMIENTO DE MAQUINAS Y/O EQUIPOS............................................25

b. REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA............................................................26

4.3.4. ALMACENES Y AREAS ADMINISTRATIVAS.............................................27

a. CARACTERISTICAS Y REQUERIMIENTOS DE ALMACENES.........................27

b. DISEÑO DE ALMACENES..................................................................................28

4.3.5. CALCULO DE AREAS REQUERIDAS.........................................................30

5. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA......................................................33

5.1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA...............................................33

5.2. RESUMEN DE ARTICULO.....................................................................................33

5.3. ANALISIS COMPARATIVO CON LA DISTRIBUCIÓN ACTUAL.............................34

5.4. LAYOUT PROPUESTO............................................................................................1

6. CONCLUSIONES.........................................................................................................1

7. RECOMENDACIONES................................................................................................1

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.............................................................................1

9. ANEXOS...................................................................................................................... 1
ÍNDICE TABLAS
Tabla 1: Información de Productos.........................................................................................7
Tabla 2: Leyenda de Layout actual..........................................................................................1
Tabla 3:Familia de procesos..................................................................................................4
Tabla 4: Valor de Proximidad.................................................................................................5
Tabla 5: Valoración de Motivos..............................................................................................5
Tabla 6: Código de proximidades............................................................................................7
Tabla 7: Información de Productos.......................................................................................13
Tabla 8: Datos según Producción..........................................................................................13
Tabla 9: Tabla de abreviaturas.............................................................................................14
Tabla 10: Ingresos por productos..........................................................................................15
Tabla 11: Porcentaje acumulado de ingresos.........................................................................15
Tabla 12: Demanda por producto..........................................................................................17
Tabla 13: Combinaciones.....................................................................................................18
Tabla 14: Importancia por Producto.....................................................................................19
Tabla 15: Matriz Cantidad...................................................................................................21
Tabla 16: Matriz Distancia Actual.........................................................................................21
Tabla 17:Matriz Esfuerzo (kg-m)...........................................................................................22
Tabla 18: Datos por proceso................................................................................................24
Tabla 19: TC por Proceso....................................................................................................24
Tabla 20: Número de máquinas............................................................................................25
Tabla 21: Análisis Comparativo............................................................................................25
Tabla 22: Número de Operarios............................................................................................26
Tabla 23: Análisis comparativo.............................................................................................26
Tabla 25: Leyenda.................................................................................................................1
INDICE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Fabricación de Arandelas..................................................................................9

Ilustración 2: Fabricación de Pernos.....................................................................................10
Ilustración 3: Fabricación de Tuercas hexagonales.................................................................11
Ilustración 4: Fabricación varillas........................................................................................11
Ilustración 5: Fabricación tornillos.......................................................................................12
Ilustración 6: Layout de la distribución Actual.......................................................................20
Ilustración 7: Tabla Relacional de Actividades.......................................................................25
Ilustración 8:Gráfico de Simbologías....................................................................................26
Ilustración 9: Diagrama Relacional de Actividades.................................................................27
Ilustración 10: Diagrama de recorrido de arandelas...............................................................29
Ilustración 11: Diagrama de recorrido de espárragos.............................................................29
Ilustración 12: Diagrama de Recorrido de Pernos.............................................................30
Ilustración 13: Diagrama de Recorrido de Tornillos...............................................................30
Ilustración 14: Diagrama de Recorrido de Tuercas.................................................................31
Ilustración 15: Gráfico PQ...................................................................................................34
Ilustración 16: Gráfico ABC.................................................................................................36
Ilustración 17: Diagrama de Traslados 1...............................................................................37
Ilustración 18: Diagrama de Traslados 2...............................................................................38
Ilustración 19: Diagrama Multiproducto................................................................................40
Ilustración 20: Procesos con Merma.....................................................................................42
1. OBJETIVO DEL PROYECTO

1.1. OBJETIVO GENERAL

Como objetivo general se plantea generar una nueva distribución dentro de la
empresa Ingemetalic S.R.L., esto se logrará con la ayuda de las herramientas del
planeamiento sistemático de distribución.

1.2. OBJETIVO ESPECÌFICO

Mejorar el proceso productivo de la empresa Ingemetalic S.R.L. determinando la
mejor alternativa de distribución.

2. ANTECEDENTES

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Ingemetalic S.R.L. nace como una nueva alternativa, imbuida de las actuales
tendencias de calidad total y rescatando lo mejor de la empresa peruana de
laboriosidad y creatividad, contando para ello con un grupo de ejecutivos y
técnicos con más de 25 años de experiencia, encontrándonos en permanente
mejora de los procesos de fabricación de pernos, tuercas y toda la gama de
productos que ofrecemos, demostrando en toda nuestra trayectoria calidad,
garantía y eficiencia, situación que nos ha permitido contar con la confianza de
importantes empresas líderes de nuestro medio. Nuestra empresa por excelencia
es netamente metalmecánica, del cual en un alto porcentaje utiliza el acero como
materia prima, transformándolos a una infinidad de productos, unos
estandarizados que son fabricados bajo normas establecidas, y los no
estandarizados que son fabricados bajo especificación del cliente o con alguna
muestra. Dentro de la gran gama de productos estándares, están los innumerables
tipos de pernos, tuercas, espárragos, arandelas, varillas roscadas, tornillos,
remaches, abrazaderas, pasadores, entre otros.
2.2. INFORMACIÓN DE PRODUCTOS
Tabla 1: Información de Productos

Fuente: Elaboración propia

2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO, DIAGRAMA DE BLOQUES

● Fabricación de Arandelas:

El proceso de fabricación de arandelas planas y presión son el mismo, la única

diferencia se encuentra en la matriz de la prensa. En primer lugar, se usan como
materia prima para su fabricación las planchas de 1.5 x 3 m o 1.2 x 2.4 m la cual
depende de la cantidad a producir. Estas son cortadas a tiras adecuadas según el
desarrollo calculado por pedido, este proceso es tercerizado y llega a la planta de
manera directa. En segundo lugar, las tiras se trasladan a prensa, al llegar un
operario se encarga de producir la mayor cantidad de arandelas de la platina.
Asimismo, de este proceso queda merma, ya que solo se logra obtener una
porción parecida a una dona. Finalizado este proceso las arandelas son recogidas
y trasladadas a la mesa de trabajo donde son codificadas y pasan por un control
donde se descarta el filo del material. Por último, se procede a enviar las arandelas
al proceso de recubrimiento, donde recibe el proceso adecuado al pedido, puede
ser recubrimiento de galvanizado en frío (cincado), galvanizado en caliente o
simplemente en negro, en este último solo se baña el producto en petróleo para
conservar el producto.

Ilustración 1: Fabricación de Arandelas

Fuente: Elaboración propia

● Fabricación de pernos hexagonales:

La fabricación de pernos comienza trasladando la barra a utilizar a la cortadora

donde se procede a fabricar los tochos a las medidas correspondientes para la
pieza final. Una vez realizado este proceso, se retira la merma. Esta es guardada
ya que es reutilizable para futuros trabajos. Luego, los tochos son trasladados al
horno donde son calentados hasta unos 930 a 950 °C y después son retirados por
un operario con unas pinzas apropiadas. Los tochos calentados son trasladados
con mucho cuidado y prisa a la forja vertical y/o horizontal, donde son colocados
encima de una matriz adecuada para que el volumen del tocho obtenga la forma
de un perno con cabeza hexagonal, de este proceso se genera una merma mínima
que es el sobrante del volumen que sobresale en los filos. Estas piezas reposan
hasta enfriarse a temperatura ambiente y luego son llevados al torno para
maquinar los filos de ambos entremos, el circular y hexagonal, en este proceso se
genera una viruta residual. Luego, los pernos son trasladados a la roscadora
donde se encargan de crear lo hilos al perno mediante unas cuchillas a
revoluciones altas, de este proceso se genera mucha viruta la cual es reciclada
para su posterior venta. Cuando el perno ya está fabricado se procede a recubrir
con galvanizado en caliente o simplemente en negro, recubierto de petróleo. Por
último, son trasladados al almacén de productos terminados hasta el día del
despacho.

Ilustración 2: Fabricación de Pernos

Fuente: Elaboración propia

● Fabricación de tuercas hexagonales

La materia prima para la fabricación de tuercas también son barras lisas, las
cuales se encuentran en el almacén de materia prima. Las barras son
transportadas a la cortadora para ser transformada en tochos de un volumen
adecuado. Además, si el último tocho no logra tener el volumen necesario se
convierte en merma, la cual es reutilizable para otras tuercas más pequeñas.
Luego los tochos son transportados al horno donde son calentados entre 930 y
950 °C para luego recibir un proceso similar al de los pernos. Es decir, ser
transportados a la prensa horizontal, colocarlo en la matriz, pisar pedal y obtener la
forma deseada. Después, las tuercas en proceso son trasladadas a la fresadora, la
cual está adaptada con una broca macho y será la encargada de darle el paso
adecuado a la rosca interior. Este proceso arroja como merma una viruta muy
pequeña que es separada para su venta. El último proceso de transformación se
hace en el torno, donde se bisela las tuercas para quitar filos y dar forma de
acabado. De igual manera que el proceso anterior, se obtienen mermas. Para
culminar la fabricación de tuercas, estas son trasladadas al área de pintura y pasa
por proceso de galvanizado en caliente o en negro. El producto sale de esta área y
termina en almacén de productos terminados donde se realiza un control de
calidad a las piezas. Finalmente, se transporta al área de recepción y despacho

Ilustración 3: Fabricación de Tuercas hexagonales

Fuente: Elaboración propia

● Fabricación de varillas roscadas

Las varillas roscadas se hacen de varillas lisas, las cuales son trasladadas desde
el almacén de materia prima hasta la prensa, (B1 o B2) donde son cortadas de una
manera más rápida que en la máquina cortadora. Este proceso arroja una merma.
Los extremos de cada varilla no tienen buen acabado por la prensa, debido a ello
son trasladados a la máquina punteadora donde proceden a biselar ambas puntas.
Las virutas obtenidas al biselar las varillas son enviadas a chatarra. Una vez
biselado se traslada a la laminadora donde por medio de rodillos se crean los hilos
de las varillas. Estás varillas se mueven a la mesa de trabajo donde revisan con
una tuerca de la medida las entradas de cada varilla, finalmente son llevadas al
área de recubrimiento donde pasa por el proceso de galvanizado en frío o
conocido en el mercado como zincado. A diferencia de los demás productos, por el
volumen estás son directamente enviadas al área de despacho donde las agrupan
y embalan por parihuelas.

Ilustración 4: Fabricación varillas

 Fuente: Elaboración propia

● Fabricación de tornillos

La fabricación de tornillos es similar a la de las varillas roscadas. Las barras se

encuentran en el almacén de materia prima, las cuales son trasladadas a la prensa
B1 para pasar el proceso de corte, en simultaneado esa pieza cortada pasa por la
prensa B2 donde recibe la forma de la cabeza con ranuras en estrella o plana.
Además, un obrero en el mismo proceso con una amoladora en mano pasa control
a la punta de los tornillos en proceso para luego ser enviados a la laminadora
donde reciben la forma de hilos auto enrroscantes. A diferencia de las varillas
estás no se hacen con rodillos, se hacen de forma vertical con dados que frotan
los tornillos como si se frotan las manos y las ranuras entre ellas hace posible la
creación de la rosca. Estos tornillos son llevados a recubrimiento para ser zincados
y luego almacenados como producto terminado. Finalmente, son llevados al área
de recepción y despacho para su distribución.

Ilustración 5: Fabricación tornillos

Fuente: Elaboración propia

3. ANALISIS DE LA LOCALIZACIÒN ACTUAL
A continuación, se presentará el análisis de localización. Este tipo de análisis es
importante ya que la localización adecuada de una empresa puede determinar el éxito de
dicho negocio. Por ello, la decisión acerca de dónde ubicar el proyecto obedecerá no solo
a criterios económicos, sino también a criterios estratégicos, institucionales o, incluso,
preferencias emocionales. Con ello, se busca determinar la localización que maximice la
rentabilidad de dicho proyecto (Sapag, 2008).
Para ello primero se identifican los factores de localización importantes para la empresa
Tabla 2: Factores de localización

Fuente: Elaboración propia

A partir de lo identificado, utilizaremos los clasificados como factores preferenciales para

la evaluación de la macro localización de la empresa Ingemetalic; de igual manera se
utilizarán los factores dominantes para un análisis de micro localización, y que estos
influyen en el proceso productivo de la empresa.

3.1. MACRO LOCALIZACIÒN

La macro localización hace referencia a la identificación de posibles áreas geográficas
donde podría ubicarse el proyecto, para luego elegir una zona geográfica que genere las
mejores condiciones desde los puntos de vista financieros, geográfico, político, etc. (Baca,
2010).
Ranking de Factores
A continuación, se presentará la evaluación de macro localización de Ingemetalic, se
aplicará un método cualitativo, específicamente Ranking de Factores. Este método nos
ayudara a observar claramente que ubicación es la más apropiada según características
impuestas por la empresa.
Se inició con la elaboración de la tabla de enfrentamiento de los factores Preferenciales,
de manera que determinamos la influencia que representa en la locación de la empresa.

Tabla 3: Tabla de enfrentamiento Macro

Fuente: Elaboración propia

Con los ponderados obtenidos, se procede a analizar los factores preferenciales y

asignarles una puntuación basada en la siguiente tabla:

Tabla 4: Puntuación de tabla de enfrentamiento macro

Puntuación
Excelente 5
Muy bueno 4
Bueno 3
Regular 2
Deficiente 1
Fuente: Elaboración propia

Factor 1: Terreno
Para la localización de las instalaciones es necesario contar con un área mínima de 1000
m2, analizamos las 4 zonas (Norte, Sur, Centro, Lima); por lo que tomamos los siguientes
departamentos específicamente (Lima, La Libertad, Arequipa, Ica), ya que en estos
departamentos se puede encontrar principalmente la materia prima. Para la calificación de
este factor, tomamos en cuenta la oferta inmobiliaria que se tiene en cada departamento,
siendo este, Lima cuenta con 33934 terrenos no ocupados; asimismo Arequipa con 3751,
Ica con 1863 y la libertad cuenta con 1074 terrenos.
Por lo tanto, la calificación que se considera es: Lima en el factor terrenos es 5, de
Arequipa es 3, la de Ica es 2 y de La Libertad es 2.

Factor 2: Condiciones de Vida

En este factor se tiene que considerar que el terreno tiene que ubicarse en una zona
cercana a servicios bancarios, hospitales y servicios policiales. Según el Instituto Nacional
de Estadística e Informática INEI, Lima es el departamento que cuenta con mayor número
de bancos; asimismo Lima cuenta con una mayor cantidad de hospitales con respecto a
los otros departamentos; siendo seguida por La libertad.
Con estos datos para el factor de condiciones de vida, obtenemos la siguiente calificación:
Lima 5, Arequipa con 3, La Libertad con 4 e Ica con 3.

Factor 3: Sistema de Alcantarillado

La zona en la que será ubicada la empresa debe de contar con un sistema de
alcantarillado. Así que, según el anuario de estadísticas ambientales, publicado por el
INEI; Lima cuenta con un 94.6 de hogares con alcantarillado, de la misma manera
Arequipa cuenta con 85.0, La Libertad con 76.7 e Ica con 85.3 de hogares con
alcantarillado.
Con estos datos obtenemos la siguiente calificación para cada departamento: Lima 5,
Arequipa e Ica obtienen un 4 y La libertad un 3.

Factor 3: Abastecimiento de Agua

Para la producción de los productos dentro de la empresa, es fundamental y urgente tener
una fuente de abastecimiento de agua. Según el INEI, el porcentaje de hogares con
abastecimiento de agua por red pública en Lima es del 92.5, en Arequipa es del 96.0%,
en Ica del 92.7% y en La Libertad es del 93.9%.
De esa manera se obtienen las siguientes calificaciones: Lima e Ica con 3, Arequipa con 5
y la Libertad 4.

Factor 5: Arbitrios
Para este factor se busca tener un costo competitivo, por los que en la locación que se
escoja, los arbitrios deben de ser los más bajos posibles, por lo que según datos
estadísticos se obtiene que Lima y Arequipa tienen una mayor tasa de pago por arbitrios.
La calificación por el factor de arbitrios para Lima y Arequipa es de 2, La Libertad e Ica
con 3.

Por lo tanto, obtenemos el siguiente Ranking de Factores:

Tabla 5: Ranking de factores macro

Fuente: Elaboración propia

Se concluye que Lima tiene una mayor puntuación con respecto a todos los factores
preferenciales analizados, obteniendo un total de 430 puntos

Antecedentes Industriales

Para tener una visión más actualizada sobre el sector en el que se está trabajando,
analizaremos la ubicación de otras empresas similares pertenecientes al sector
manufacturero, de esta manera definiremos la ubicación adecuada.
A continuación, se muestra una gráfica obtenida del Instituto Nacional de Estadística e
Informática, en la cual se detalla que los departamentos con mayor población ocupada en
el sector manufacturero son en este caso la Provincia del Callao, La Libertad y Lima en
1er, 2do y 3er puesto respectivamente.
Análisis comparativo:

A partir de las herramientas usadas y de los resultados obtenidos, se concluye que la

mejor ubicación de la planta en la ciudad de Lima.
 3.2. MICRO LOCALIZACION
Habiéndose, anteriormente, definido la zona o región en donde radicará la empresa será
necesario hacer un análisis para determinar el lugar exacto donde se construirán las
instalaciones; por ello, se repetirán en cierta medida las evaluaciones anteriores solo que
por ejemplo, ya no se toma en cuenta el estudio del costo si no tomando en consideración
el acceso a ubicaciones, ferrocarriles, aeropuertos, etc.

A continuación, se presentará la evaluación de micro localización de la empresa, para el

análisis de esta, se tomarán en cuenta los factores determinantes, asimismo se utilizará el
método cualitativo de Ranking de Factores.
Se elabora una tabla de enfrentamiento, teniendo en cuenta los factores determinantes
para así poder determinar el nivel de influencia sobre la ubicación de la empresa.

Tabla 6: Tabla de enfrentamiento micro

Fuente: Elaboración propia

A continuación, analizamos los factores y posteriormente los calificamos con la siguiente

tabla, para de esa manera desarrollar el Ranking de factores.

Tabla 7: Puntuación de tabla de enfrentamientos Micro

Puntuación
Excelente 5
Muy bueno 4
Bueno 3
Regular 2
Deficiente 1
Fuente: Elaboración propia
Factor 1: Materia Prima e insumos
Para este factor se tiene que tener en cuenta que el acero, materia prima principal se
puede obtener de Lima, Ica, Arequipa, Trujillo y Piura. Se analizará la distancia entre
estos departamentos con respecto a Lima, ya que actualmente la empresa se ubica ahí.
De Lima a Ica: 303 km (CENTRO)
Lima a Arequipa: 1009 km (SUR)
Lima a Trujillo: 561 km (NORTE)
Lima a Piura: 981 km (NORTE)
Con estos datos se coloca la calificación de 5 a Lima, por factor de materia prima e
insumo; a Centro una calificación de 4, Norte con 2, Sur con 1.

Factor 2: Mano de obra

Se toma en cuenta la calidad de la mano de obra, así como el costo que esta implica:
o La mano de obra más calificada para la elaboración de los productos se encuentra en
el norte del país.
o La mano de obra más económica se encuentra en el centro y sur.
o La mano de obra menos calificada se encuentra en Lima.
Por lo tanto, el Norte obtiene una calificación de 5, el centro y el sur obtienen una
calificación de 4 y Lima con 1

Factor 3: Mercado
Se analiza la demanda de la empresa y la importancia del mercado sobre ella, se obtiene
la siguiente información:
Lima representa el 40% del mercado, el norte representa el 20%, el sur representa el 30%
y el centro representa el 10% del mercado.
Por tal motivo se otorga a Lima 5 puntos, a Norte 3 puntos, a Sur 4 y a Centro 2 puntos.
A partir de lo descrito y analizado, se logra obtener el siguiente Ranking de Factores:

Tabla 8: Ranking de factores micro

 Fuente: Elaboración propia
Se concluye que Lima es la mejor calificada, por lo que esto indica que es la zona más
adecuada para la ubicación de la empresa Ingemetalic.
4. ANALISIS DE SITUACION ACTUAL

4.1. PLANO DE DISTRIBUCIÒN ACTUAL

Ilustración 6: Layout de la distribución Actual

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 2: Leyenda de Layout actual

Fuente: Elaboración propia

4.2. DISTRIBUCION GENERAL DEL CONJUNTO –DGC

4.2.1. DEFINICION DEL TIPO DE DISTRIBUCION DE PLANTA

Dentro del tipo de distribución se debe de analizar si es que se realiza un solo

producto, varios o productos especializados. Además, si es que el volumen
generado es de gran tamaño, intermitente o es una sola unidad. Por último, el
análisis de la estructura de los procesos productivos.

Se logró definir que la empresa Ingemetalic S.R.L. posee un tipo de distribución

la cual es por proceso. Esto debido a que, tras analizar la situación actual de la
empresa, se notó que:
○ Los procesos de fabricación de los productos tales como las arandelas,
comparten una misma secuencia, asimismo la producción de pernos y
tuercas es similar; por lo que una maquinaria puede realizar diversos
productos.
○ La producción mensual de cada producto tiene un nivel alto, ya que en
todos los casos son piezas pequeñas.

Con ese análisis se concluye que actualmente se tiene un tipo de distribución

por proceso.
 4.2.2. ANALISIS DE LOS PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION

Principio de integración total: Todos los elementos presentes en la empresa

Ingemetalic S.R.L deben integrarse para trabajar de manera unificada. De esta
manera, se optimizará el desempeño de la empresa.

Principio de mínima distancia recorrida: Debido a que en la empresa Ingemetalic

S.R.L los materiales son muy pesados y de grandes dimensiones, es conveniente que
estos recorran la menor distancia posible para evitar demoras o accidentes. De esta
manera, los empleadores podrán realizar un menor esfuerzo físico y así, la producción
se acelerará.

Principio de flujo óptimo: Se busca evitar los retrocesos en las líneas de producción,
como también los cruces de maquinarias y del personal al transportar los materiales a
sus respectivas áreas. De esta manera evitamos los cuellos de botella en la
producción.

Principio de espacio cúbico: Se busca utilizar todo el espacio disponible de las

instalaciones en la empresa Ingemetalic S.R.L. De esta manera, se podrá aprovechar
toda la capacidad de la planta para una producción más óptima.

Principio de seguridad: La empresa Ingemetalic S.R.L. tiene como material principal el

acero, por lo que la fabricación de sus productos presenta distintos riesgos. Por ello,
velar por la seguridad y salud de los empleados es vital para la empresa. En
consecuencia, se debe buscar la manera de reducir riesgos en las líneas de
producción. Asimismo, proteger las maquinarias y materiales es necesario para el
crecimiento de la empresa.

Principio de flexibilidad: Este principio permitirá una mejora continua en la planta,

tanto en las maquinarias como en los empleados. De esta manera, Ingemetalic S.R.L
lograra adaptarse a los nuevos cambios en el rubro de las empresas metalmecánica
frente a sus competidores, para así lograr un crecimiento constante.
 4.2.3. ANALISIS DE LOS FACTORES DE DISTRIBUCIÒN

● Factor material:
○ Riesgo de material por el paso del personal encima de este.
○ Material pesado propenso a accidentes.
○ Materiales de grandes dimensiones deben ser ubicados correctamente
● Factor maquinaria:
○ Asas de tenazas de mayor tamaño para facilitar el agarre en el área de
forja.
○ Falta de mantenimiento preventivo en las máquinas.
○ Se requiere mantenimiento correctivo de forma rápida cuando sea
necesario.
● Factor hombre:
○ Personal calificado en todas las áreas para evitar accidentes.
○ Personal calificado para mantenimiento de maquinarias.
○ Cantidad de personal necesario para las actividades correspondientes.
● Factor edificio:
○ Se requiere un espacio para los productos en proceso en el área de corte y
prensa.
○ Presencia de piso cementado.
○ Se necesita reorganizar las áreas productivas para tener un flujo óptimo y
una mínima distancia recorrida.
● Factor espera:
○ Demoras por falta de vehículos de carga pesada.
○ Demora por cruces entre personal por acumulación de material en pasillos.
○ Parones por falta de mantenimiento preventivo en máquinas.
● Factor servicios:
○ Adecuados equipos de seguridad en las áreas de roscado y forja
○ Problemas ergonómicos en los operarios de torneado.
○ Servicios higiénicos pequeños y mal aseados.
○ Restaurantes lejos de la planta.
● Factor movimiento:
○ Se requieren montacargas para el traslado de materiales pesados.
○ Se observan recorridos largos y un flujo no óptimo en todo el proceso.
● Factor cambio:
 ○ Cambio de piso en el área de torno.
○ Cambio del personal no calificado.
○ Cambio a nuevas tecnologías según lo requiera la producción.

4.2.4. EVALUACIÒN DE FAMILIAS DE PROCESOS

Para la clasificación de los productos consideramos a las secuencias de producción de

cada una de ellas:

Tabla 3:Familia de procesos

Familia Secuencia

P1-P2 Arandelas C-B-O-N-M-A

P3 Pernos C-F-J3-J2-K-G-N-M-A

P4 Tornillo C-B1-B2-L-N-M-A

P5 Tuercas C-F-J3-J1-D-K-N-M-A

P6 Varillas C-B-Q-L-O-N-A

Fuente: Elaboración propia

En este caso se crea una familia de arandelas, ya que comparten el mismo proceso
productivo, ya que este solo varía en el tipo.

4.2.5. TABLAS Y DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Este tipo de análisis es de suma importancia ya que solamente el hecho de mostrarse el

recorrido no basta para un planeamiento de la distribución de la planta de manera
apropiada; esto dado que se deben de identificar las áreas donde no corre ninguna
circulación de materiales, ver los servicios anexos para integrarlos al recorrido de una
manera organizada, etc.
 Tabla relacional de Actividades
A continuación, se mostrará la Tabla de relación de actividades. Este es un cuadro
organizado donde aparecen las actividades o áreas y la relación entre ellas, donde en la
parte superior del rombo aparece una letra con el tipo de relación que se tiene y en la
parte inferior, el motivo de que esté presente este tipo de relación. La importancia de esta
tabla es que muestra la relación de dichas áreas y evalúa la importancia de la proximidad
entre estas a través de una lista de motivos.

Explicación de la elección del proceso:

En este caso se eligió el proceso de elaboración de los pernos hexagonales, ya que,
aunque las varillas roscadas tienen mayor cantidad de producción, estos poseen un
proceso donde tiene una mayor cantidad de áreas relacionadas con otros procesos.
Tabla 4: Valor de Proximidad

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5: Valoración de Motivos

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 7: Tabla Relacional de Actividades

Fuente: Elaboración propia

Resumen relacional de actividades:

A: (3,4); (8,9); (10,11); (1,9)

E: (7,8); (5,12)
I: (2,3); (5,6)
O: (1,2); (4,5); (6,7); (9,10)
X: (8,11); (5,10)

 Diagrama Relacional de Actividades

A continuación, se presentará el Diagrama de relación de actividades. Este
diagrama permite ver de forma gráfica la relación entre las actividades o áreas
 donde estas se realizan; esto va de acuerdo a lo evaluado en la tabla de relación
de actividades.

Simbología:
Ilustración 8:Gráfico de Simbologías

Fuente: Elaboración propia

Códigos de proximidad:
Tabla 6: Código de proximidades

Fuente: Elaboración propia

Diagrama relacional de actividades:

 Ilustración 9: Diagrama Relacional de Actividades

Fuente: Elaboración propia

Análisis de las relaciones halladas:

Luego de haberse hecho la tabla relacional de las actividades y tras seguir con el
diagrama de la empresa Ingemetalic, se evaluó la conveniencia entre áreas de dicha
empresa a través del nivel de interacción que está presente.

Con ello, se logró notar que las áreas de mayor importancia son: el almacén de materia
prima, el área de torno, el área de recepción y despacho y el almacén de producto
terminado. Para el proceso de producción de los pernos hexagonales es viable para el
óptimo funcionamiento de este es que se cambie de locación del baño para que este esté
cerca de las oficinas, el almacén de la materia prima, el horno J3, el área de corte, la
prensa, el torno y el almacén de herramientas para que estas puedan estar juntas. 

También, se logró ver que las áreas de corte F2, roscado G2 y torneado K2 no poseen
una participación dentro de ninguno de los procesos de fabricación de algún producto, por
lo que se podría estimar obviarlos o juntarlos en un solo área para así lograr tener una
mayor zona libre para los trabajadores.
 4.3. PLAN DETALLADO DE DISTRIBUCIÒN –PDD

4.3.1. ANALISIS DE AREAS PRODUCTIVAS

a. DIAGRAMA DE RECORRIDO

A continuación, se presenta el diagrama de recorrido de cada producto, esta herramienta

nos ayuda a tener una mejor visualización del desarrollo de cada proceso productivo para
la obtención de los productos ofrecidos por la empresa.

● FAMILIA DE ARANDELAS

Para la elaboración del siguiente diagrama se tiene en cuenta el proceso de la

arandela plana y la arandela de presión, ya que ambas comparten la misma
secuencia de producción

Ilustración 10: Diagrama de recorrido de arandelas

Fuente: Elaboración propia

Se cuenta con:

4 operaciones, 5 traslados y 2 almacenamientos

● VARILLAS

Para las varillas roscadas se utiliza la secuencia C-B-Q-L-O-N-A

 Ilustración 11: Diagrama de recorrido de espárragos

Fuente: Elaboración propia

Se cuenta con:

5 operaciones, 6 traslados y 2 almacenamientos

● PERNOS

Los Pernos Hexagonales siguen la siguiente secuencia: C-F-J3-J2-K-G-N-M-A

Ilustración 12: Diagrama de Recorrido de Pernos

Fuente: Elaboración propia

Se cuenta con:
 7 operaciones, 6 traslados y 2 almacenamientos

● TORNILLOS

Los Tornillos Autoperforables siguen la siguiente secuencia: C-B1-B2-L-N-M-A

Ilustración 13: Diagrama de Recorrido de Tornillos

Fuente: Elaboración propia

Se cuenta con:

5 operaciones, 4 traslados y 2 almacenamientos

● TUERCAS

Las Tuercas hexagonales siguen la secuencia: C-F-J3-J1-D-K-N-M-A

 Ilustración 14: Diagrama de Recorrido de Tuercas

Fuente: Elaboración propia

Se cuenta con:

7 operaciones, 6 traslados y 2 almacenamientos

b. ANALISIS DE LA MANIPULACION DE MATERIALES

En esta parte, se tomarán en consideración herramientas de SPL como los son el

análisis PQ y ABC.

 PQ:

Primero, en el análisis PQ se toman distintos productos (P) los cuales son

relacionados con las cantidades con las cuales son producidos (Q), dentro de un
periodo de tiempo el cual en nuestro caso es un mes. Este análisis es muy importante
para el planteamiento del almacenamiento, transporte y producción debido al análisis
por comparación de los distintos productos y sus cantidades.

Para este análisis, primero se colocó en un cuadro los productos.

 Tabla 7: Información de Productos

Fuente: Elaboración propia

Luego de esto, se determina la producción en base a su peso antes mencionado.

Tabla 8: Datos según Producción

Fuente: Elaboración propia

A este se le colocó abreviaciones para hacer más fácil visualizar el cuadro, las cuales se
explican en el próximo cuadro.

Tabla 9: Tabla de abreviaturas

ABREVIATURA PRODUCTO
VR VARILLAS ROSCADAS ASTM A-36 ZINCADO 1/4" X 400 mm
TUERCA HEXAGONAL GRADO 2 UNC GALV. EN CALIENTE DE
TH 3/4"
PERNO HEXAGONAL GRADO 2 UNC GALV. EN CALIENTE DE 3/4"
PH X5
AP ARANDELA PLANA GALV.CALIENTE 3/
ADP ARANDELA DE PRESION GALV.CALIENTE DE 3/4"
TOR.AUTOPERF. C/PAN FRAMING PHILLIPS P/BROCA ZINCADO
TA 3/16"X 2"

Fuente: Elaboración propia

Con estas abreviaciones, se realizó el gráfico PQ donde por el eje Y se aprecia la

producción en Kg/mes, en el eje X se aprecian los productos.
Ilustración 15: Gráfico PQ

Fuente: Elaboración propia

A través de la visualización de este gráfico PQ, se puede concluir que el producto con
mayor producción son las Varillas Roscadas con 290 Kg al mes y el Tornillo
Autoperforante es el producto con menor producción con 21,8 Kg al mes.

ABC:

En el cuadro ABC se permite clasificar los productos con respecto a los ingresos
económicos que genera un producto o tipo de producto hacia la empresa Ingemetalic en
un tiempo determinado el cual en nuestro caso es un mes.

En esta, primero se ordenan los productos y se determinan sus ingresos y el porcentaje

de los mismos con respecto al total. Dentro de este, se utilizó las abreviaciones usadas en
el anterior gráfico.
Tabla 10: Ingresos por productos

Fuente: Elaboración propia

Después de esto, se ordenan respecto a su porcentaje de ingresos obtenidos y luego, se

calcula su porcentaje de ingresos acumulados. Con el resultado de estos porcentajes
acumulados, se determinan las secciones A, B y C respectivamente.

Tabla 11: Porcentaje acumulado de ingresos

 Fuente: Elaboración propia

Ilustración 16: Gráfico ABC

Fuente: Elaboración propia

Al haber analizado el gráfico ABC, se puede concluir que el producto que genera una
mayor cantidad de ingresos son los Pernos Hexagonales ya que poseen 30700 dólares
generados en ingresos al mes, generando el 63,47% de ingresos; por otro lado, los
productos que menos ingresos generan son las arandelas planas, las arandelas de
presión y los tornillos de auto perforación.

4.3.2. ANALISIS DE FLUJO DE MATERIALES

a. DIAGRAMA DE TRASLADOS
El diagrama de traslados es una de las herramientas sumamente útiles que ayudará a
identificar los problemas que están presentes en la distribución de la empresa y para su
uso será necesario los siguientes datos:
 Tabla 12: Demanda por producto

Fuente: Elaboración propia

Consideramos que el elemento de manipulación solo puede resistir hasta 40 kilogramos

por cada viaje ya que esto es lo más conveniente teniendo en consideración que ante un
mayor peso podría generarse complicaciones para estos trabajadores. Con esto fue que
se logró calcular los traslados por mes para cada familia; con lo que se podría sumar las
secuencias para poder graficar el diagrama de traslados.
Ilustración 17: Diagrama de Traslados 1

Fuente: Elaboración propia

Luego de ver el número de asignaciones por cada proceso o área dentro de la empresa,
la cual se muestra a continuación, se logró un mejor orden para el diagrama de traslados.
 Tabla 13: Combinaciones

Fuente: Elaboración propia

Ilustración 18: Diagrama de Traslados 2

Fuente: Elaboración propia

Tras realizar este diagrama de traslados, hemos podido observar que el área que posee
un mayor número de combinaciones es el de Recubrimiento con 6 combinaciones.
Además, que el Almacén de MP y el de Despacho están presentes en todos los procesos,
viéndose a ambos como inicio y final, respectivamente.

b. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO

El análisis Multiproducto presenta la secuencia de actividades entre varios productos.

Esto permitirá visualizar porcentualmente el flujo de materiales de los productos que son
transportados en un mayor número. Estos porcentajes los obtenemos multiplicando la
demanda de cada familia de producto por su peso individual en gramos. 
 Tabla 14: Importancia por Producto

Fuente: Elaboración propia

El diagrama Multiproducto nos muestra que la familia de productos de las varillas tiene un
mayor porcentaje de importancia con 34.5%, por lo cual su flujo debe realizarse de forma
continua sin retrocesos, no obstante, con el Layout actual se observan dos retrocesos.
Asimismo, el porcentaje de importancia de la familia de las tuercas es de 32.42%. Sin
embargo, a pesar de estar segundo en importancia, la familia de las tuercas presenta aún
más retrocesos que las varillas.

Por otro lado, se observa que las actividades C, N y A son realizadas por todas las
familias productos.
 Ilustración 19: Diagrama Multiproducto

Fuente: Elaboración propia

c. TABLAS MATRICIALES

Las tablas matriciales permiten analizar una distribución de plantas en donde existen
diversos productos en cantidades variadas. Con esta evaluación, se verá el esfuerzo
representado por las cantidades transportadas y distancias por recorrer. Por ello, a
continuación, mostramos las matrices de cantidad trasladada a cada área en kg y la
matriz de distancia que las separa en metros.
 Tabla 15: Matriz Cantidad

Fuente: Elaboración propia

Tabla 16: Matriz Distancia Actual

Fuente: Elaboración propia

De esta manera se genera la siguiente matriz de esfuerzo:

 Tabla 17:Matriz Esfuerzo (kg-m)

Fuente: Elaboración propia

En esta se puede observar que el mayor esfuerzo realizado se da entre las áreas de
Recubrimiento y Despacho (N-A), también entre Almacén de PT y Despacho (M-A) y de
manera contraria el menor esfuerzo generado se da entre las áreas de Prensa B1 y B2.

4.3.3. DETERMINACIÒN DE RECURSOS

En esta parte, se logrará calcular la cantidad de máquinas que son necesitadas para cada
área y la cantidad de operarios en cada uno. Primero, para ellos se realizó Diagrama de
Bloques para cada proceso para así definir la cantidad de unidades presentes en cada
proceso según sea el producto, donde se muestre los porcentajes de mermas o de
productos defectuosos.

Ilustración 20: Procesos con Merma

 Fuente: Elaboración propia

Factor de Corrección:

Para las horas disponibles, se tomó en consideración que en un año hay 52 semanas, y
ya que en una jornada semanal se tiene 48 horas, en total hay 2496 horas/año.
Tabla 18: Datos por proceso

Fuente: Elaboración propia

Tabla 19: TC por Proceso

Fuente: Elaboración propia

a. REQUERIMIENTO DE MAQUINAS Y/O EQUIPOS

Tabla 20: Número de máquinas

Fuente: Elaboración propia

Tabla 21: Análisis Comparativo

Proceso # Máquinas Actuales # Máquinas calculadas

Prensa 2 2
Prensa B1 y B2 0 1
Fresado 1 1
Laminado 1 1
Roscado 2 2
Corte 2 2
Forja 2 4
Torneado 2 3
Punteadora 1 1
Mesa
0 0
(Proceso Manual)
Recubrimiento
0 0
(Proceso Manual)
 b. REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA

Tabla 22: Número de Operarios

Fuente: Elaboración propia

Para conocer la cantidad de operarios dentro de las máquinas, tomamos en consideración

que solo sería necesario un empleado o trabajador por máquina, ya que esto sería solo lo
necesario.
Tabla 23: Análisis comparativo
# Empleados # Empleados
Proceso
Actuales calculadas
Prensa 2 2
Prensa B1 y B2 0 1
Fresado 1 1
Laminado 1 1
Roscado 2 2
Corte 2 2
Forja 2 4
Torneado 2 3
Punteadora 1 1
Mesa
1 7
(Proceso Manual)
Recubrimiento
3 20
(Proceso Manual)

Fuente: Elaboración propia

 4.3.4. ALMACENES Y AREAS ADMINISTRATIVAS

a. CARACTERISTICAS Y REQUERIMIENTOS DE ALMACENES

Almacén de Materias Prima
Características:
La empresa Ingemetalic es una empresa mediana pequeña, por esta razón, no cuenta con
almacenes debidamente estructurados. La distribución del almacén se basa referencialmente al
criterio del encargado. Cuenta con almacén de materia prima en donde se toma el uso de planchas
y barras, y un almacén de productos terminados en el cual se usan estantes para almacenar dichos
productos.

Materiales e insumos para almacenar:

Las principales materias primas con los que trabaja Ingemetalic son las planchas, barras y barras
lisas.

Gestión de inventarios:
FIFO: Este método se usa para despacho, materiales, descartables y utensilios. Este principio lo
que nos indica es que lo primero que ingreso es lo que debe de retirarse, ya que, en la empresa
por la materia prima y la cantidad grande de agua, la primera mencionada podría deteriorarse con
la humedad en el paso del tiempo y oxidarse.

Gestión de almacenes:
 El almacén de materia prima presenta una gestión de almacenamiento tipo caótico para
las planchas dado a que estos se encuentran almacenados en grandes cantidades una por
encima de otra; además, estos materiales se encuentran en grandes cantidades, pero con
poca variedad. Por otro lado, estos no poseen un espacio permanente para cada uno de
estos por lo que son distribuidos y almacenados según la disponibilidad del espacio que se
disponga junto con el criterio del trabajador. Estas planchas son acinadas en paletas.

 Para las barras presenta también una gestión de almacenamiento del tipo caótico, esto
debido a que estos están almacenados en estantes de metal muy resistentes; también,
estas no cuentan con un espacio fijo, pero son constantemente, de manera normal,
acinadas en la entrada del almacén.

Manipulación de Materiales:
Las principales materias primas son manipuladas por operarios con ayuda de apiladores manuales.
Además, se cuenta con 4 carritos para el traslado de materia prima.

Almacén de Productos Terminados

Características:
La distribución del almacén se distribuye de manera organizada, ya que, los productos son
pequeños en dimensiones, lo cual dificulta su búsqueda. Asimismo, la cantidad de los productos es
numerosa. Es conveniente por sus características almacenar los productos terminados en estantes
señalizados.

Materiales e insumos para almacenar:

En el almacén de productos terminados, a diferencia del almacén de materia prima donde se
almacenaban las planchas y barras antes de ser procesadas, se almacenarán las arandelas, pernos,
tuercas, varillas y tornillos. Donde los primeros mencionados serán almacenados para venderse
por unidades, más los tornillos serán empaquetados en cajas de 100 unidades.

Gestión de Inventarios:
FIFO: Es utilizado para materiales de despacho, descartables y otros utensilios. Este método lo que
indica es que lo primero que ingresa es lo que debe, de igual manera, de retirarse. Debido a que
los productos terminados de la empresa Ingemetalic podrían dañarse con la humedad y oxidarse

Gestión de almacenes:
 La gestión de almacenes para las arandelas, pernos, tuercas y varillas es de manera
organizada ya que estas mencionadas poseen pequeñas dimensiones por lo que facilita su
perdida. Por ello, son almacenadas en estantes de grandes dimensiones
 Para el caso de los tornillos, estos tienen una forma organizada ya que se usan 12 estantes
que almacenan las cajas que poseen cada una las 100 unidades de tornillos para vender.

Manipulación de materiales:
Para el movimiento de materiales a las distintas áreas de trabajo se usa un apilador manual en el
almacén de productos terminados la cual es compartida con el almacén de materia prima.
Además, se cuenta con 4 carritos para el traslado de productos terminados.

Áreas Administrativas

La empresa Ingemetalic posee una oficina, esta es la encargada de funciones importantes como
pagos, ventas, recibir las quejas de los trabajadores, contrataciones, realizar reuniones, entre otras
cosas.

Oficinas:
Este espacio se encuentra ubicado cerca al baño, para ampliar las facilidades de los operarios que
están dentro de las oficinas; también, de la puerta principal para que sea más sencillo a los
oficinistas ingresar a sus áreas de trabajo; además, junto al almacén de materia prima para que se
pueda ver y verificar lo ingresado a la planta. Las funciones de esta área son de la realización de
reuniones, ver los números de las ventas, los pagos, etc.

b. DISEÑO DE ALMACENES

Se utilizarán los siguientes datos mostrados en la tabla para poder realizar el cálculo de área de
almacenes.
 Tabla 24: Elementos de áreas

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se muestra las medidas de los elementos fijos que se van a usar para el cálculo de
Guerchet, resaltando los elementos que pertenecen a los almacenes; por otro lado, se muestra
también los elementos móviles como los Operarios y el apilador manual los cuales serán
necesarios para determinar el área de la planta de la empresa.
Almacén de Materia Prima

Almacén de Productos Terminados

 4.3.5. CÁLCULO DE ÁREAS REQUERIDAS

Para la optimización de espacios, se analizarán las áreas usadas actualmente, de tal

manera que estas puedan ser mejor distribuidas, respecto a las necesidades de la
empresa; para ello se utiliza la siguiente tabla donde se indican los espacios
implementados de cada área de producción.

Fuente: Caso Ingemetalic SRL

A continuación, se procede con el cálculo respectivo del área requerida, por lo que se
utilizará el método Guerchet, teniendo en cuenta la superficie estática de cada máquina
por área, así como también la superficie de giro y de evolución. Asimismo, se deben tener
en cuenta las siguientes consideraciones para el método Guerchet, el valor del coeficiente
de evolución debe estar en un rango de 0.5 < k < 3; con respecto a los operarios se
considera una superficie estática de 0.5 y una altura promedio de 1.65 m. Hallamos la
altura promedio de los elementos móviles y fijos:

Obteniendo así: Hm =1.6906 y Hf= 3.4446

De esa manera se logra obtener el valor del coeficiente de evolución
k=0.2454
Se muestra a continuación una tabla informativa con los datos encontrados:

Análisis Comparativo
Con los cálculos ya hechos, se puede elaborar una tabla comparativa entre las áreas
actuales y las requeridas, de esta manera se logra determinar la diferencia que existe
entre ambas.
Analizamos la tabla y se puede observar que hay áreas que cuentan con más espacio de
que realmente utilizan actualmente, tales como:
 Área de Laminado: 3.98 m2

 Área de Roscado: 23.52 m2

 Área de Corte: 1.19 m2

 Área de Torneado: 27.53 m2

 Área de Recubrimiento: 3.23 m2

 Mesa de Trabajo: 82.85 m2

 Almacén de PT: 3.24 m2

 Almacén de MP: 26.40 m2

Asimismo, las siguientes áreas cuentan con menos espacio del que realmente necesitan:
 Área de Prensa: 69.74 m2

 Área de Fresado: 5.96 m2

 Área de Forja: 84.64 m2

 Área de Punteadora: 7.21 m2

5. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

5.1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA

Para la siguiente propuesta de mejora tomaremos principalmente en cuenta la
herramienta de Diagrama de recorrido, de tal manera que debemos enfocarnos en el
proceso que genera más demanda, por ende, mayor producción. En este caso el producto
elegido sería el de varillas enroscadas o espárragos.

5.2. RESUMEN DE ARTICULO

Resumen 1:
Artículo científico 1: Planning the New Factory Layout of PT Hartekprima Listrindo
using Systematic Layout Planning (SLP) Method Hartekprima Listrindo es una empresa
que produce remolques móviles con generadores de tipo Diesel y planea aumentar su
capacidad de producción al reubicar su fábrica debido a la fuerte competencia en su
localidad. El diseño de la nueva planta se planea realizar con el método de planificación
de diseño sistemático (SLP), el cual se lleva a cabo describiendo el flujo del material del
proceso de producción. El objetivo de la empresa es tener una instalación flexible, eficaz y
eficiente para mejorar su servicio al cliente. Además, todo el flujo de producción debe
estar completamente integrado. En el caso del diagrama multiproducto, la empresa lo
aplicó en los componentes de su generador set HT 80 P: el chasis, el panel eléctrico, el
escape, entre otros. De esta manera, se pudo realizar un correcto flujo de actividades sin
retrocesos.

Resumen 3:
Artículo científico 2: Metodología SLP para la Distribución en Planta de Empresas
Productoras de Guadua Laminada Encolada (GLG) La empresa Guadua Viga utiliza la
guadua Angustifolia Kunth que es una planta derivada del bambú cuyas propiedades de
flexibilidad, dureza y elasticidad permiten la fabricación de tablones laminados, los cuales
pueden ser utilizados como vigas u otros elementos arquitectónicos. La empresa definió
sus requerimientos y analizó sus procesos para desarrollar distintas distribuciones de
planta, donde posteriormente se evaluaría la de menor costo. Para disminuir costos de
producción y también desperdicios industriales es necesaria una correcta distribución de
planta. Asimismo, proporcionar una solución a los cotidianos problemas que generan en
empresas de este rubro: almacenamiento de materia prima y de productos terminados,
movimientos innecesarios, ordenamiento de áreas, entre otras. El requerimiento de
recursos fue fundamental para la distribución de la empresa, ya que se definió el peso de
los insumos necesario para satisfacer la demanda, como también las dimensiones del
producto final para posteriormente ser almacenado.

Resumen 3:
Artículo científico 3: Configuración de la cadena de suministro y la cadena de valor
para una pyme en el sur de Guanajuato. La investigación propone configurar la cadena
de suministro y de valor de una empresa Pyme en Guanajuato. Para ello se identificó
proveedores y clientes de la empresa, como también la definición de sus productos y
requerimientos. Además, se identificaron procesos primarios y de soporte. Asimismo, se
determinaron indicadores de seguimiento. Sumado a esto, se realizaron diagramas de
flujo y de distribución de planta del proceso. El diagrama de recorrido en esta
investigación permitió identificar el número de inspecciones, operaciones, demoras y de
almacenamientos, además de también la distancia recorrida en un tiempo determinado
para una empresa manufacturera de puertas metálicas. Por ello, la propuesta fue el
traslado del área de equipo a la primera planta con el objetivo de reducir distancia de
actividades en la empresa. Esto permitió reducir la distancia y el tiempo, como también
una reducción de fatiga en los operarios.

5.3. ANALISIS COMPARATIVO CON LA DISTRIBUCIÓN ACTUAL

Antes de realizar estos cambios en las áreas, este proceso poseía grandes pérdidas de
tiempo dado a que no se verificó su diagrama de recorrido, no se verificó cómo era su
proceso. Con esto el proceso de fabricación será mucho más sencillo y rápido de realizar
en el caso de los espárragos.
5.4. LAYOUT PROPUESTO

Ilustración 21: Layout Propuesto

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 24: Leyenda

Fuente: Elaboración propia

6. CONCLUSIONES

7. RECOMENDACIONES

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

9. ANEXOS