U4: FATIGA EN METALES

INTRODUCCION

En los elementos y cuerpos metálicos, que transmiten energía mecánica administrando

fuerzas o solicitaciones que los deforman en distintas direcciones y sentidos, un aspecto
importante de la respuesta del material a estas guarda relación con la forma y velocidad de su
aplicación, ya que los materiales muestran distintos comportamientos dependiendo de estas
características de aplicación, y ponen en juego propiedades distintas según sea el caso.
Los ensayos destructivos permiten determinar en forma objetiva estas propiedades
pudiéndose distinguir cuatro grupos principales:

Forma de aplicar fuerzas Propiedades a determinar en el material

Quasiestatica Resistencia mecánica, resiliencia elástica,
tenacidad, ductilidad, maleabilidad y otros.
Impacto Fragilidad (módulo de resiliencia)
Cargas cíclicas Resistencia a la fatiga
Cargas constantes a temperatura Creep.

EL FACTOR DEL DISEÑO

Como se ha visto el diseño de un producto considera mecanismos de desgastes que con el

tiempo llevan a fallas naturales al uso. Desde el diseño se pueden predecir el comportamiento
de estos mecanismos, o limitarlos tomando acciones que en general tienen que ver con:
• Los materiales adoptados y sus tratamientos.
• El diseño resistivo (tamaño) geométrico.
• Los factores metalúrgicos como el mecanizado, las tolerancias de montaje entre muchos
otros.
El siguiente cuadro muestra la extensión de la función diseño que extiende sus mecanismos de
falla a la operación, uso y mantenimiento.
FATIGA

El fenómeno de fatiga es uno de esos mecanismos que el diseño traslada al uso. Cuando
aparecen cargas dinámicas o cíclicas se produce el gradual desarrollo de grietas
preferentemente superficiales, en zonas de concentración de tensiones con un alta posterior
proceso expansivo hacia el interior que dura hasta que la fisura se plastifica y se detiene o
cuando la sección remanente es tan pequeña que conduce al material a una rotura brusca y
frágil
Por eso resulta indispensable prevenir el fenómeno conociendo sus tiempos o periodos y/o
detectarlo en el estadio temprano de aparición con el fin de evitar la rotura imprevista, tanto
más si el material es crítico respecto a su función.
En los cuerpos en servicio y uso real este fenómeno gradual reduce su vida útil o la limita a
determinado periodo conocido o no.
A las roturas que se producen por la aplicación intensiva de cargas cíclicas donde la
intensidad, sentido y dirección de la carga es función del tiempo se las denomina de fatiga. La
particularidad de esta rotura es que puede producirse para valores de tensiones
considerablemente menores a los límites de resistencia elástica logrados en los ensayos
estáticos, lo que indica que son roturas que aparecen a pesar de estar el material trabajando
en su periodo elástico definido en ensayos estáticos y normalmente por diseño, por debajo de
su tensión admisible de cálculo.
Vinculando el fenómeno de fatiga a los criterios de diseño o ingeniería temprana, existe el
concepto de “fail safe “, en el que se trata que, si la falla ocurre o bien no comprometa la
función si esta es crítica o bien dé indicaciones en sus primeros estadios como elemento
predictivo. Por otra lado, el fail safe es la determinación del fin confiable de la vida útil para
planificar acciones preventivas de reposición.
En el diseño de cuerpos a fatiga es indispensable considerar ambos criterios como propios
del mismo, al objeto de lograr una correcta validación y confiabilidad.

LARGAS CÍCLICAS O VARIABLE S

Las cargas cíclicas son aquellas que actúan sobre los materiales cambiando su intensidad (y
en algunos casos su sentido) de aplicación entre un valor máximo y un valor mínimo factible de
establecer en forma periódica.
Si bien estas cargas pueden ser muy irregulares en sus variaciones de intensidad, en sus
límites y en la duración de cada ciclo de aplicación, a la hora de desarrollar ensayos es posible
distinguir cuatro modelos de cargas:

MODELOS ALTERNATIVOS
En estos modelos la carga cambia de intensidad y de sentido durante su aplicación. En el
ejemplo de un perfil flexionado podemos distinguir para una fibra exterior un estado de
alargamiento por tracción. Si al continuar el ciclo cambia el sentido de deformación ahora la
fibra quedará solicitada a la compresión por acortamiento, por lo tanto, para estos modelos
cada ciclo de aplicación representa una alternancia de tracción y compresión en cada fibra.
El modelo de estas cargas puede asumir la condiciones de igual tensiones de tracción que de
compresión, donde 𝜎1 = 𝜎2 (figura a), recibiendo el nombre de alternativa pura. También puede
presentarse con una condición general alternativa con 𝜎1 ≠ 𝜎2 (figura b).
MODELOS INTERMITENTES
Los modelos intermitentes se dan con cambios cíclicos de tensiones, pero no de sentido de
aplicación, es decir las cargas cambian de un máximo a un mínimo solicitando al material
siempre al mismo tipo de esfuerzo y deformación.
Cuando la tensiones mínima o inferior resultan 𝜎2 = 0, la carga de denomina intermitente pura.
En cambio, cuando 𝜎2 ≠ 0, se denomina pulsatorio o intermitente.

Figura c) Figura d)

En las cargas cíclicas las diferencias entre tensiones máximas y mínimas σ1 – σ2

representan la amplitud de la carga, valor que resulta fundamental a la hora de estimar los
efectos que produce la variación de cargas sobre el material.
El eje horizontal corresponde a la frecuencia, o N° de ciclos por segundo. En muchos órganos
o partes mecánicas corresponde a la cantidad de giros por minuto, ya que en ellos cada
revolución representa un ciclo de aplicación de esfuerzos, siendo esta la base para el
desarrollo de los ensayos.
La aparición de las cargas cíclicas en órganos o cuerpos reales que administran energía
mecánica pueden entenderse desde dos situaciones básicas:

a) Tensiones que varían en un cuerpo estático:

• Vibraciones en anclajes o cuerpos de uniones.
• Chasis o block que vibran por el funcionamiento interno.
• Fuerzas de dilatación y contracción por diferencias de temperaturas en órganos fijos de
máquinas térmicas.
• Pasaje de fluido a distintas velocidades o caudales o reducción en accesorios y válvulas
de instalaciones.
• Variaciones de presión en recipientes o similares en forma periódica

b) Tensiones que se mantienen constantes en cuerpos dinámicos: ejes, cigüeñales,

árboles, elásticos, bujes, empaquetaduras y similares.

EJEMPLO DE RODAMIENTO
Un caso típico resulta las reacciones constantes de un sistema de transmisión sobre sus
apoyos dinámicos es el de un rodamientos, en donde puede verse el desarrollo de un modelo
de carga similar al de la figura c ya que el sector de pista interna que queda cargado y la bola
se encuentra sobre la reacción. Se descarga basta 0 al alejarse la bola de la influencia de la
primer medio giro: al durante un reacción continuar el movimiento la bola y el sector de pista
correspondiente vuelven a acercarse a la posición de la reacción aumentando cada vez más su
influencia, hasta que al completar el giro adquiere nuevamente la carga axial.
Considerando el análisis de una sola bola del rodamiento, cuando se encuentra en la posición
(1) se encuentra sobre la carga. Al dar medio giro (180°) queda exenta de la carga y por lo
tanto su valor es 0.
 (2)
(1)

(1) (2)

MECANISMOS DE FALLA. HIPOTESIS DE FORMACION DE FISURAS POR FATIGA

Los primeros trabajos para determinar los efectos de cargas cíclicas sobre cuerpos en
movimiento se deben a Rankine que a mediados del siglo XIX analizó las causas de rotura en
ejes ferroviarios observando que, al reducir las fuentes de concentración de tensiones
aumentaba sensiblemente la vida útil de estos ejes.
La respuesta elástica del material implica una respuesta a nivel granular con reposición de la
deformación cuando cesa la carga; en la fluencia la respuesta también es granular, ya que los
granos se mueven en forma relativa entre sí, pero pierden sus centros de masa y el material no
repone la deformación.
Para entender el mecanismo que se produce debemos hacer una introducción a la
microestructura del material metálicos para observar algunas de sus particularidades.
En principio se indica que el crecimiento desde el estado líquido de un metal puro o una
aleación debería dar a nivel cristalográfico una estructura regular (cúbica en el caso de los
aceros).
Al organizarse las estructuras metálicas, lo hacen según un patrón regular espacial
denominado celda unitaria. Si bien podemos imaginar que estos cristales son perfectos existen
distintas imperfecciones estructurales (generalmente ocasionadas durante el proceso de
obtención del estado sólido o de deformación del material en las etapas de elaboración)
pudiéndose resaltar las siguientes situaciones que preparan el escenario en el interior del
material para la aparición de fisuras emergentes del proceso gradual de fatiga

IMPERFECCIONES DE PUNTO
Las vacancias se pueden producir durante el proceso de
solidificación debido a perturbaciones locales durante el crecimiento
del cristal o como resultado de vibraciones que facilitan el
desplazamiento de los átomos de sus posiciones reticulares. Es un
defecto de equilibrio en donde el número de vacancias presentes
depende de la temperatura a las que se encuentre el material. Un
átomo vecino puede desplazarse hasta esa posición creando un
hueco en el material. Si el procesos continua, otros átomos
ocuparan los huevos y este se ira trasladando hacia el interior del
cristal, causando la deformación de la red.
Por otro lado, debido al proceso de formación de aleaciones,
aparecen átomos intersticiales o sustitucionales en la red,
provocando una distorsión y generando campos elásticos de
compresión adicionales.
IMPERFECCIONES LINEALES O DISLOCACIONES
Obedecen al desplazamiento de un plano de
átomos respecto de otros, lo que provoca
que entre un plano y otro de la red exista una
diferencia de filas. Puede entenderse como
la inclusión de un semiplano cristalográfico
extra en la red. Cuando se produce
desplazamientos de planos, esta dislocación
se denomina dislocación de borde, siendo el
defecto más importante de la red.
Un rasgo caracteristico de estas
dislocaciones o desplazamientos es su
movilidad cuando existe deformacion
elastica, plastica o ante efectos como los
tratamientos termicos.
Existe entonces, un plano de desplizamiento que se traslada a la dislocacion hacia los bordes
de la estructura.
Si la tension continua actuando, se produciran sucesivos deslizamiento de forma similar, hasta
que la dslocacion encuentre un obstaculo o aflore en la superficie externa del cristal.

Esquema de movimiento de los planos de disloaccion

MACLADO
El maclado es un proceso de endurecimiento que siempre va
asociado al deslizamiento. No puede considerarse, por lo tanto,
independiente. Esto significa que hay que considerarlo como
mecanismo secundario al deslizamiento y, el endurecimiento que
se consigue, debe ser consecuencia de multiplicar las acciones del
endurecimiento por deslizamiento.
CONFORMACION DE LA ESTRUCTURA GRANULAR

Como sabemos los metales sean puros (siempre

con impurezas) o aleaciones provienen de procesos
de hornos de fusión y enfriamientos desde el estado
líquido al estado sólido, podemos distinguir las
siguientes etapas durante este enfriamiento.
En principio, el líquido se encuentra con todos sus
átomos en estado libre dentro del baño con alta
energía cinética golpeándose entre ellos en choques
inelásticos, al disminuir la temperatura del baño se
inician las etapas de solidificación.

1) Formacion de núcleos de crecimiento: a medida que desciende la

temperatura, estos átomos van perdiendo parte de esa energía
comenzando a actuar fuerzas de atracción entre estas. De esta
manera, se van formando pequeños agrupamiento de átomos
denominados núcleos de crecimiento. Estas agrupaciones de átomos
navegan juntos por el baño, chocando con otros núcleos que se han
ido formando.
2) Localización de la solidificación granular: si sigue disminuyendo la
temperatura del baño, a estos núcleos se van incorporando nuevos
átomos, creando estructuras más numerosas a medida que se pierde
temperatura, hasta que, en un punto determinado coincidente con el
inicio del proceso de solidificación, estos núcleos se detienen en un
lugar definido desde donde inician la solidificación.
3) Interferencia entre núcleos: durante el pasaje del estado líquido al sólido, se produce la
interferencia entre diversos núcleos de crecimiento, llegándose al final de la solidificación a
una estructura morfológicamente irregular que se llama grano y a sus límites de
interferencia bordes de grano.
4) Estructura granular ya conformada.
CONFORMACION DE LA FISURA

En 1903 Ewings y Humphiries observaron que si se superaba el límite de proporcionalidad del

material se producían deslizamientos entre planos cristalinos del material con deformación
plástica, por lo tanto la respuesta del material superada esta etapa compromete a la estructura
cristalina del mismo; superado este límite aparece entonces el efecto demostrado en 1866 por
Bauschinger por el cual si sometemos a un acero a determinadas tensiones por encima de su
límite de proporcionalidad se produce una variación del límite de proporcionalidad y aun del de
fluencia de modo tal que el material se endurece por deformación plástica, fenómeno conocido
como acritud

Estos investigadores demostraron además que luego de varios ciclos de carga y descarga,
aun por debajo del límite elástico, y especialmente en los sectores de alta concentración de
tensiones, surgen también líneas de deslizamientos similares a las registradas en el efecto
Bauschinger, siendo que al aumentar la amplitud del esfuerzo más líneas de deslizamiento se
producen como puede verse en la figura a para una muestra de cobre con deformación plástica
y b para una muestra de aluminio.
La existencia de líneas de deslizamiento se justifica por el corrimiento gradual hacia el exterior
de los defectos originales de la estructura cristalina genéricamente denominados
“dislocaciones”
Es posible observar además una leve distorsión de estas líneas como principio de una
deformación ya no elástica (es decir que se repone) sino puntualmente plástica.
Por lo tanto, ante la presencia de cargas cíclicas los bordes de deslizamiento toman la
tendencia de reponer su deslizamiento cuando la carga disminuye y movilizarse en cierta
dirección cuando la carga aumenta
Los granos por encima y por debajo de las líneas de corrimiento, cuya
tendencia es deformarse de manera elástica, se comprimen ahora sobre
la línea de deslizamiento, mientras que a medida que aumenta el número
de ciclos las líneas de deslizamiento se acercan entre si transformándose
en franjas endurecidas y frágiles (con amplia probabilidad en el borde del
grano) marcando el eje del deslizamiento entre granos.
Al alcanzar la superficie estas “franjas de deslizamientos“ generan
salientes en la aplicación del semiciclo hasta la carga máxima de compresión (u hoyos en el
semiciclo de aplicación de la carga de tracción), dividiendo granos superiores de granos
inferiores, siendo que cada ciclo representa una fase de deslizamiento y reposición plástica
similares a la del efecto Bauschinger lo que provoca a mediano plazo la aparición de fisuras
localizadas preferentemente en la superficie y en los bordes de grano, como primera etapa del
inicio del fenómeno de rotura.
Estos fenómenos se vuelven más marcados en presencia de factores metalúrgicos o
concentradores de tensión que ayudan a iniciar y propagar el fenómeno de fisura.
PROPAGACION DE LAS GRIETAS POR FATIGA

Una vez localizada la fisura, al comienzo del fenómeno de

fatiga, el proceso continua con la propagación de la grieta hacia
el interior; en una primera instancia las grietas toman el camino
de las líneas de corrimiento, pero una vez ingresadas al material
toman la orientación de las tensiones principales que soporta el
material.
La rotura se produce por debilitamiento de la sección
provocados por fisuras de gran penetración siendo que su
aspecto final presenta dos zonas claramente diferenciadas: una
exterior lisa con rastros del deslizamiento de granulometría fina
(1) y una interior con aspecto típico de rotura frágil (2).
Los END son capaces de detectar las distintas etapas de aparición y propagación de fisuras
por fatiga, e incluso en muchos casos pueden diagnosticar ante la indicación de presencia el
riesgo potencial.

DISEÑO DE PARTES: LOS CONCETRADORES DE TENSIONES

En las partes, piezas y elementos que conforman los conjuntos mecánicos, hallándose estos
bajo la acción de fuerzas externas, generan internamente tensiones que se distribuyen en
todas sus secciones, transmitiéndose por sus líneas de transmisión de esfuerzos (usualmente
líneas derivadas de procesos de forja o trabajos de deformación en frío al obtener la pieza).
La situación ideal supondría una distribución uniforme de estos esfuerzos internos en las
distintas secciones de una pieza, de modo tal que las ecuaciones derivadas de los métodos
tradicionales de cálculo puedan ser correctamente aplicadas a todas las secciones o partes de
la misma.
A pesar de esta situación ideal en la mayoría de los casos de diseños medianamente
complejos existen en la geometría de los cuerpos zonas o puntos críticos donde las tensiones
se localizan y concentran aumentando su valor en forma considerable.
Llamamos entonces concentración de tensiones al fenómeno local de una pieza de
concentrar tensiones en sus líneas de transmisión de esfuerzos y “concentradores de tensión”
a las decisiones de diseño (fundamentalmente de carácter geométrico) de esa pieza que
permiten la concentración.
En la figura puede observarse el fenómeno de distorsión que ocasiona un agujero en la
estructura de una pieza.
El aumento de la tensión cerca del concentrador de tensión disminuye a medida que nos
alejamos, hasta alcanzar la tensión nominal.

El diseño puede disminuir el efecto del concentrador.

En un diagrama de tracción puede verse que este aumento localizado de tensiones puede
llegar a comprometer los límites de proporcionalidad.

Además de incrementar la tensión local

cerca del concentrador, se produce en
algunos casos un segundo efecto que es la
aparición de fuerzas adicionales a las
aplicadas. Estas fuerzas secundarias
aparecen entonces con motivo del diseño de
un concentrador de tensiones como lo puede
ser una entalla: la tensión aplicada 𝜎𝑦 crece
cerca del concentrador y disminuye hasta
alcanzar su valor nominal, mientras que aparece una segunda tensión 𝜎𝑥 que crece hasta un
valor y luego disminuye a cero lejos del concentrador.
En particular, la presencia de fisuras incrementa las tensiones locales de tal forma que resulta
muy fácil superar los límites elásticos del material produciendo allí el efecto Buaschinger
mencionado.
En relación a la fatiga se ha establecido por los trabajos iniciales de Rankine luego
corroborados por múltiples experiencias y casos prácticos que es allí donde fundamentalmente
sucederán las primeras indicaciones y finalmente las roturas por fatiga, es decir que existe un
nexo causal entre los diseños con concentradores de tensión y los fenómenos de rotura bajo
cagas variables.
Para trabajar desde el diseño con los datos extraídos de los ensayos se hace necesario aplicar
un conjunto de coeficientes de seguridad vinculados a la aplicación específica que afecten a los
resultados obtenidos en los bancos de modo tal de considerar correctamente el uso específico.
Los diseños pueden potenciar o limitar la influencia de estos concentradores a través de tres
grupos de factores:
• Selección de materiales y sus tratamientos.
• Decisiones sobre los factores metalúrgicos (mecanizado, rugosidades, tratamientos
superficiales)
• Diseño resistivo y geométrico.
 La adopción de coeficientes de fatiga para cada caso influye sobre las decisiones de cálculo
en los diseños de modo tal que diseños con altos concentradores de tensión resultan ineficaces
y muchas veces es necesario simplificarlos como forma de reducir los riesgos de efectos
inesperados de fatiga.

ENSAYOS

La norma ISO 9000 define a los ensayos como “determinación de una o más características
(de un producto) de acuerdo con un procedimiento (o norma)” los ensayos con cargas
dinámicas o variables tienen la función de determinar dos tipos información

• Información sobre la vida confiable o duración de un producto (pieza, parte, conjunto o

equipo)
• Las tensiones límites correspondientes a cada material.

Ambas informaciones son utilizadas por el diseño para la toma de decisiones. A los ensayos
de vida con cargas variables se los suele llamar ensayos a la fatiga y a los límites de aplicación
de esfuerzos límites de fatiga.
Pueden identificarse dos tipos de ensayos de fatiga los de probeta y los de prototipo.

ENSAYO CON TENSIONES MEDIAS NO NULAS – DIAGRAMA DE HAIGH

En los ensayos de fatiga, cuando los componentes de las tensiones medias no son nulos, la
determinación del comportamiento de un material a la fatiga solo es posible por la vía de un
ensayo con diferentes combinaciones de tensiones, comparando los valores de estas tensiones
medias con los valores de las tensiones variables o tensión del semiciclo 𝜎𝑟 .

La gráfica que pone de manifiesto el comportamiento a la fatiga del material se denomina

diagrama de Haigh y permite determinar para un número de ciclos N determinado para que
combinación 𝜎𝑚 − 𝜎𝑟 . se alcanza la rotura, siendo :
 Diagrama de Haigh

Cada punto del diagrama que marca los límites entre la son segura y la zona de rotura se
consigue ensayando la pieza a la tracción intermitentes o la compresión intermitente, con
distintas tensiones medias y amplitudes para un número N de ciclos determinados. Si la
combinación alcance N se anota el punto que referencia los límites de la gráfica, donde 𝜎𝑟𝑡 y
𝜎𝑟𝑐 resultan las tensiones de rotura estáticas del material.

El diagrama queda dividido en dos mitades (zona

de tracción y zona de compresión). Para el caso
particular de los materiales frágiles se observa un
comportamiento asimétrico entre estas zonas,
poniendo en manifiesto que los materiales frágiles
tienen una peor respuesta a la tracción que a la
compresión. Esto no sucede con los materiales
dúctiles cuya respuesta es simétrica.
Esta diferencia de comportamiento nos dice que la
combinación de un material frágil sometido a
tracción nos obliga desde el diseño a tomar acciones de prevención
El diagrama anterior se puede trazar para un numero de intermitencias determinada, pero es
factible utilizar como una variable más del diagrama a este número de solicitaciones, dando
como resultado:
ENSAYO DE FATIGA POR FLECION ROTATIVA – RESISTENCIA A LA FATIGA
Las primeras experiencias sobre los efectos de la fatiga en los materiales se deben a Wohler
realizadas sobre hierros forjados y aceros, que demostraban que al aplicarse a probetas un
ciclo de cargas variables bajo flexión rotativa pueden verificarse determinados
comportamientos de los materiales susceptibles de ser estudiados.
Para registrar sus valores se diseñó para el ensayo una gráfica denomina curva de Wohler o
gráfica 𝑆 − 𝑁, donde se representan en ordenadas las tensiones aplicadas y en escala
horizontal el valor del N° de ciclos alcanzados.

Existe una relación inversa entre el número de ciclos necesarios para a alcanzar la rotura y
las tensiones aplicadas. La cantidad de ciclos N depende de la amplitud de las cargas
aplicadas y no de la máxima tensión. Existe un límite de amplitud por debajo del cual no se
produce la rotura, aunque se aplican al material una cantidad indefinida de ciclos. A este límite
se lo conoce como límite de fatiga.

Ahora puede verse que estos gráficos pueden a su vez dividirse en roturas para bajos ciclos y
para altos número de ciclos mayores a 103, y una franja de duración ilimitada para tensiones
con duraciones superiores a 106 ciclos, pudiéndose obtener las áreas de seguridad a la rotura
utilizando un diagrama 𝑙𝑜𝑔(𝜎) − 𝑙𝑜𝑔⁡(𝑁),
La relación entre la tensión y el número de ciclos viene dada por la ecuación de Basquin
siempre para probeta rotatoria:
𝜎𝑁 = 10𝛼 2𝑁𝛽
 Cada punto indicado corresponde a un ensayo realizado, Como se observa la recta definida
por la ecuación de Basquin en la realidad corresponde a una nube de puntos. Al alcanzar 10 6 e
considera igual que la vida B-10 que con una estimación el 90 % de las probetas no romperán
nunca por flexión rotativa por debajo del punto alcanzado, definiendo el límite de rotura a la
fatiga. Este valor 106 aparece frecuentemente mencionado en la determinación de estas
cargas. Por ejemplo, la carga de base dinámica de un rodamiento resulta “la carga que
aplicada a un rodamiento en movimiento provoca una vida útil promedio de 10 6 revoluciones “.

ENSAYOS SOBRE PROBETAS Y ENSAYOS SOBRE PARTES REALES DE DISEÑO

El ensayo anterior lo realizamos sobre una probeta normalizada, el objeto de esta probeta
resulta independizar al material de los factores geométricos (concentradores de tensión) y
metalúrgicos (mecanizados) en otras palabras el ensayo de probeta determina las propiedades
y límites de fatiga de los materiales en forma independiente de sus diseños. Estos ensayos se
hacen además bajo cargas variables intermitente puras.
Si se quiere poner bajo consideración las propiedades de un producto (prototipo) surgido de
las decisiones de diseño, deberá diseñarse un procedimiento especial para someter al material
al estado de cargas variables prioritarias que tendrá en uso real bajo modelos intermitentes
(tracción o compresión) o alternativos 8tracción y compresión).
Si se desea comparar el efecto de las decisiones de diseño en el prototipo con las
propiedades naturales del material (se entiende del mismo material que se utiliza para el
prototipo), se deberán preparar probetas del material que independicen a este de los factores
geométricos y metalúrgicos; los resultados de esta comparación resultan en general de la
forma siguiente.

La zona de bajos ciclos (inferiores a 103) presenta una recta casi coincidente tanto para la
probeta como para la pieza en diseño, eso indica que en esa zona el comportamiento a la
fatiga del material depende fundamentalmente de las propiedades del material en forma
independiente de los factores de diseño. En cambio, el tramo que va desde 103 en adelante
(altos ciclos y duración finita) el número de ciclos N al que se alcanza la rotura se ve
fuertemente influenciado por los factores de diseño específicos (por ejemplo: geometría,
presencia de entallas, factores metalúrgicos entre otros).
EQUIPO DE ENSAYO DE FATIGA
Los ensayos más comunes de fatiga utilizan como solicitación a la flexión pura rotativa, con
ciclos simétricos intermitentes (semiciclos alternativos puros con tensiones medias nulas)
efectuados a distintas temperaturas y en distintas condiciones de fragilidad por entalla o
mecanizado.
El objetivo del ensayo es determinar en forma probabilística la curva S-N con valores
objetivos, y en algunos casos, establecer el límite o resistencia a la fatiga.
Para realizar el ensayo resulta necesario obtener un número importante de probetas
(normalmente de 6 a 10) y someter a cada una a distintas amplitudes de tensión, sabiendo que
a medida que disminuye la tensión aplicada aumenta el N° de ciclos para alcanzar la rotura.
A continuación, se esquematiza un equipo de producción de ensayo de flexión rotativa:

La probeta se encuentra tomada por las mordazas de la máquina que se unen al motor y al
dispositivo contador de ciclos (taquímetro), el que se detiene en forma automática al producirse
la rotura.
La flexión pura se logra por la aplicación de las cargas extremos P de igual magnitud que
permite eliminar el corte y lograr un momento flecto homogéneo en toda la longitud de la
probeta, que finalmente queda sometida a flexión pura.
Para calcular las cargas y el momento flector actuante debe considerarse que antes de
comenzar el ensayo, el sistema de pesas y palancas deberá estar en equilibrio.
Cada probeta es sometida a un ensayo con un valor distinto de H, y por lo tanto de P y de 𝜎𝑓
hasta alcanzar la rotura para un N° determinado de ciclos registrándose ambos valores en la
gráfica S-N.
Se comienza primero con una 𝜎𝑓 igual a 0,9 de la tensión estática de tracción para la primer
probeta alcanzándose rápidamente la rotura; sucesivamente las probetas restantes son
sometidas a tensiones cada vez más pequeñas logrando un mayor N° de ciclos de vida, como
muestra la gráfica típica, hasta que la curva se hace asintótica a un determinado valor
horizontal, lográndose el limite de fatiga del material.
Si ubicamos en la gráfica los valores de tensión al límite 0,2 % del material (o tensión de
fluencia en materiales dúctiles), podemos observar que la σR resulta por lo general inferior a
estos valores de cálculo, lo que nos permite deducir que aun trabajando en el periodo elástico
establecido para el material este puede romper por fatiga a un N° de ciclos determinados
cuando las cargas resultan variables.
Esto se justifica teniendo en cuenta que Bauschinger demostró que los límites de
proporcionalidad varían en el material cuando este se halla sometido a ciclos de cargas y
 descargas de tracción y compresión.
El ensayo provee entonces información sobre este comportamiento y establece valores
objetivos con una cierta confiabilidad.
Como se estableció esta información es utilizada por la ingeniería para las acciones de
rediseño de los cuerpos u órganos y para el mantenimiento sea este preventivo o predictivo.

FATIGA Y DEFORMACION

Hay una gran similitud, entre la estructura de la dislocación producida por la fatiga,
especialmente en sus primeros ciclos y la similar en deformación estática. Se establece
cualitativamente, que existe correspondencia biunívoca, entre los diagramas 𝜎 − 𝜀 y 𝜎 − 𝑁.

ANALISIS DE RESULTADOS

Como se ha establecido la σR resulta sensiblemente inferior a los valores logrados en ensayos

estáticos, la siguiente tabla muestra algunos valores típicos de referencia :

Metal Resistencia estática a la tracción Resistencia a la fatiga

𝑘𝑔 𝑘𝑔
[ ] [ ]
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Acero 0,18% C. Laminado 44 21,5
Acero 0,38% C. Templado y revenido 64 23,4
Acero al Níquel. Templado. 195 78
Cobre recocido 23 7
Latón laminado 51 12,3
Duraluminio. 36 8,5

Aquí puede verse que en los aceros al C la resistencia a la fatiga se ve levemente modificada
por los templados, acompañando las bajas características de temple de estos materiales, y que
los no ferrosos poseen una alta sensibilidad al fenómeno comparado con los ferrosos, ya que
su resistencia a la fatiga resulta muy inferior a los valores obtenidos en ensayos estáticos.
 Una conclusión importante de la experiencia de Wohler – luego verificada – resulta de
establecer que la cantidad de ciclos depende no de la máxima tensión alcanzada sino de la
amplitud de tensiones del ciclo; en el siguiente cuadro puede observarse características de
ensayos sobre probetas de acero dulce sometidos a distintas amplitudes y tensiones:

𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑎 N° de ciclos [106]

+22,44 - 22,44 44,88 1,01 rompió
+22,44 - 18,68 41,11 3,78 rompió
+19,69 - 19,69 39,38 7,2 no rompió

GRAFICO DE GOODMAN
En estudios completos es necesario determinar el campo de tensiones para cada modelo a
partir del cual no se produce la fractura por fatiga.
Goodman estableció en forma gráfica el valor que deben tener por tracción los esfuerzos
máximos y mínimos para mantener en el límite de fatiga para distintos estados de solicitación.
Para ello, es necesario realizar ensayos pulsatorio (carga intermitente pura) para determinar el
límite de fatiga TR del material y representarlo en una gráfica S-S como la de la figura, donde TR
resulta el valor OA de la ordenada.
En límite elástico del material limita además el área por encima de la cual las deformaciones
son plásticas en el material, por lo tanto, el diseño no considera como posibles esas tensiones
de trabajo.

El punto B de la gráfica se obtiene

con la determinación de tensión
estática a la tracción del material
𝜎𝑟𝑡 . La unión de los puntos AB y OB
determina el campo de tensiones
máximas y mínimas de tracción, la
que debe interpretarse de la forma:
si se tiene una tensión máxima de
tracción igual a C, la tensión mínima
no debería ser inferior a D para que
el material no supere sus límites de
fatiga.
Si prolongamos las rectas AB al
segundo cuadrante y OB al tercer
cuadrante podrán apreciarse las
cargas alternativas que el material
soporta siendo especialmente
considerada la carga alternativa
pura (igual tracción que
compresión) límite para el material.
FACTORES QUE AFECTAN A LA FATIGA Y SELECCIÓN DE MATERIALES

Como ha podido establecerse los efectos de la fatiga en metales inician con la aparición de
fisuras superficiales en los bordes de deslizamiento y acumulación de dislocaciones; pueden
reconocerse entonces tres etapas en el desarrollo teórico hasta la rotura:

• Iniciación de la fisura superficial.

• Inicio de la propagación de la fisura.
• Velocidad de propagación y camino hacia la rotura.

En el diseño de materiales y procesos de fabricación asociados es posible incidir de modo tal

que este efecto se demore, no sucede o su suceso sea lo suficientemente confiable que
permita la toma racional de decisiones., especialmente en los casos de órganos de máquinas o
elementos de seguridad con funciones críticas. Para tratar la etapa o fase I se puede recurrir a
las siguientes acciones:

• Tratamiento térmico: con el fin de aumentar la resistencia y el límite de proporcionalidad

para evitar la rápida formación de plastificación en zonas de dislocaciones; el tratamiento
deberá ser superficial (cementado o temple) cuando el esfuerzo sea de flexión (ya que los
mayores esfuerzos se encuentran en las fibras superficiales, en cambio será de núcleo para
solicitaciones cíclicas de tracción y compresión).
• Terminación superficial: en materiales sensibles a los fenómenos de fatiga un aspecto de
prevención resulta mejorar el grado de terminación superficial y disminución de la rugosidad
media, ya que las zonas bajas de esta representan cuando se combinan con extremos de
bordes de grano y sector de concentración de tensiones resultan los lugares ideales para
aparición de la fisura.
• Efectos de entalla: la presencia de entallas o cambios bruscos de sección en espesores
pequeños aumenta la factibilidad de aparición de fisuras.
• Corrosión: si la fatiga es acompañada por procesos de corrosión de la superficie la
resistencia a la fatiga baja por aumento de la factibilidad de aparición de fisuras.

Para tratar la etapa II debe considerarse la formación de estructuras granulares más

homogéneas; los tamaños de granos elevados aumentan la ductilidad del material y por lo
tanto de mayor facilidad para la plastificación de la fisura, sin embargo en estos materiales la
resistencia a la fatiga de primera etapa – formación de la fisura – baja y además el alto peso
motivado por mayores tamaños de diseño suele perjudicar el objetivo de evitar la propagación
debido a que exista mayor probabilidad de defectos de fabricación que ocasionen la aparición
temprana de la fisura.

Resumen de los factores de prevención, y rediseño de órganos y partes mecánicas:

• El aumento de la resistencia vía aleación o tratamiento térmico sea este superficial o de

núcleo.
• Disminución de tamaño y espesores e las piezas.
• Pulido de la superficie en lugar de maquinados bastos.
• Disminución de muescas, agujeros, filetes de roscas y entallas en general.
• Disminución de las tensiones de trabajo y efectos dinámicos colaterales – por ej.
vibraciones -.
• Menores tamaños de grano en aplicaciones de altos ciclos de fatiga.
• Ausencia de discontinuidades metalúrgicas como poros o inclusiones a fin de disminuir los
centros de formación de fisuras.
• Incorporar tensiones compresivas en la superficie – por ej. por granallado o estampado –
para aumentar la resistencia a la iniciación de la fatiga.
• Condiciones ambientales controladas en el uso de la pieza para evitar los efectos de fatiga
térmica y fatiga por corrosión.
• Evitar recubrimientos metálicos tales como cromado los que pueden provocar microfisuras
superficiales.

El shot peening es un caso particular dentro de la gama del granallado, mediante el cual se
inducen tensiones de compresión en una superficie metálica, exponiéndola a un chorro de
partículas esféricas a alta velocidad y manteniendo controlados los parámetros de la
operación.
Durante el granallado, además de producir el efecto mencionado se limpia la superficie como
en una tarea normal de granallado, pero éste es sólo un efecto secundario del proceso, siendo
el propósito básico el incremento de la resistencia a la fatiga del material.