1.

-Cargas repetidas
Las cargas repetidas, también conocidas como cargas cíclicas o cargas de fatiga,
son un fenómeno crucial en la ingeniería de materiales. Se refieren a las tensiones
o esfuerzos aplicados repetidamente a un material a lo largo del tiempo, lo que
puede llevar a la acumulación de daño y eventualmente a la falla del material. Este
proceso se conoce como fatiga del material y es especialmente relevante en
aplicaciones donde los componentes están sujetos a cargas variables, como ciclos
de carga y descarga, vibraciones o fluctuaciones térmicas. En los materiales, los
defectos microscópicos, como grietas y dislocaciones, pueden iniciar y propagar
durante los ciclos de carga repetidos. Esto conduce a la acumulación de daño y,
finalmente, a la falla del material, a menudo a esfuerzos mucho más bajos de lo
que podría soportar en una carga estática. Los ingenieros de materiales deben
considerar la fatiga al diseñar componentes que estarán sujetos a cargas
repetidas, y esto implica la selección de materiales adecuados, el diseño de
geometrías que minimicen las concentraciones de tensiones, y la implementación
de prácticas de mantenimiento y vida útil de los componentes para evitar fallas
prematuras.

2.-Limite de aguante
El "límite de aguante", en el contexto de la ciencia de materiales, se refiere al
punto en el que un material sometido a esfuerzos mecánicos comienza a
deformarse de manera plástica de manera significativa, es decir, más allá de su
región elástica. En resumen, el límite de aguante es un parámetro crucial en la
ciencia de materiales que define el nivel de carga al cual un material comienza a
deformarse de manera plástica de manera significativa. Este conocimiento es
esencial para el diseño y la ingeniería de estructuras y componentes para
garantizar su integridad y seguridad bajo cargas mecánicas.

3.-ASTM D671
1.1 Este método de prueba cubre la determinación del efecto de repeticiones de la
misma magnitud de tensión de flexión en plásticos mediante máquinas de prueba
de tipo voladizo fijo, diseñadas para producir una amplitud de fuerza constante
sobre la muestra de prueba en cada ciclo. 1.2 Los valores indicados en unidades
SI deben considerarse como estándar. Los valores entre paréntesis son sólo para
información. 1.3 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de
seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de
esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
4.-Lineas de deslizamiento
El Diagrama Schenk-Peterson es una herramienta importante en la ciencia de los
materiales que se utiliza para comprender y representar la estructura cristalina de
los materiales metálicos y cerámicos. Este diagrama se basa en dos conceptos
clave: las direcciones cristalográficas y los planos cristalinos. Direcciones
cristalográficas: En un cristal, cada átomo está dispuesto en una red tridimensional
regular. Las direcciones cristalográficas son líneas imaginarias que conectan dos
puntos en la red atómica. Estas direcciones se expresan generalmente en
términos de vectores unitarios en términos de ejes cristalinos específicos, como
[100], [110], o [111]. Planos cristalinos: Los átomos en un cristal están organizados
en capas o planos paralelos. Los planos cristalinos son superficies imaginarias
que cortan la red atómica de manera perpendicular y que se expresan en términos
de sus índices de Miller, como (100), (110), o (111). roscopio y son indicativas de
la actividad de dislocaciones en el material. Para explicar este concepto con un
lenguaje técnico, consideremos lo siguiente: Definición técnica de líneas de
deslizamiento: Las líneas de deslizamiento son defectos cristalinos lineales que se
generan en un material cuando las dislocaciones, que son defectos lineales en la
estructura cristalina, se desplazan a través del cristal durante la deformación
plástica. Estas líneas se forman como resultado del movimiento colectivo de las
dislocaciones a través del retículo cristalino. Formación y características: Las
dislocaciones son defectos en la estructura cristalina que permiten la deformación
plástica en un material. Cuando un material se somete a esfuerzos, las
dislocaciones se mueven a lo largo de planos cristalinos específicos, creando un
deslizamiento cristalino. Las líneas de deslizamiento se forman en la superficie o
en el interior del material y siguen la dirección del deslizamiento de las
dislocaciones. Estas líneas son evidencia visual de la deformación plástica que ha
ocurrido en el material.
5.-Fallas por fatiga
Las fallas por fatiga son el resultado de la acumulación gradual de daño en un
material debido a cargas cíclicas. El entendimiento de este fenómeno es
fundamental en la ingeniería y la ciencia de materiales para garantizar la
integridad y durabilidad de los componentes y estructuras sometidos a este tipo de
cargas.

6.-Maquina para ciclos de esfuerzo axial

Las máquinas para ciclos de esfuerzo axial son herramientas esenciales en la
ciencia de materiales e ingeniería mecánica que se utilizan para someter muestras
de material a cargas cíclicas, con el objetivo de evaluar su resistencia a la fatiga y
su comportamiento bajo cargas variables. Estos ensayos son cruciales para el
diseño de componentes y estructuras que deben soportar condiciones de carga
cambiantes en aplicaciones prácticas.
7.-Maquinas para ciclos de esfuerzo flexionante
En ingeniería de materiales y mecánica de materiales, las máquinas para ciclos de
esfuerzo flexionante se utilizan para evaluar la resistencia y la fatiga de materiales
y componentes sometidos a cargas cíclicas de flexión. Estas máquinas, a menudo
llamadas máquinas de fatiga por flexión, se emplean para simular condiciones de
servicio en las que un componente está sujeto a cargas repetidas que provocan
flexión, como lo que experimentan componentes estructurales, ejes, palas de
turbinas, puentes, entre otros. En resumen, las máquinas para ciclos de esfuerzo
flexionante son herramientas esenciales en la ciencia de materiales y la ingeniería
para evaluar la resistencia a la fatiga y la durabilidad de materiales y componentes
sometidos a cargas cíclicas de flexión. Estas pruebas permiten simular
condiciones de servicio realistas y desempeñan un papel crucial en el diseño y
desarrollo de componentes seguros y confiables.

8.-
Una máquina para ciclos de esfuerzos cortantes torsionales es un equipo
diseñado específicamente para someter muestras de materiales a cargas cíclicas
de torsión con el fin de estudiar y evaluar el comportamiento del material bajo este
tipo de solicitación mecánica. Funcionamiento y componentes de la máquina: La
máquina para ciclos de esfuerzos cortantes torsionales consta de componentes
esenciales, como un motor, un sistema de sujeción para la muestra, un
transductor de torsión para medir la carga aplicada y un sistema de control que
permite definir las características del ciclo de torsión. El motor aplica un torque a la
muestra, que gira o se tuerce bajo la acción de esta carga. El transductor de
torsión registra las fuerzas aplicadas y permite controlar la magnitud y la velocidad
de la torsión. El ciclo de torsión se programa de acuerdo con el tipo de prueba y
los parámetros específicos que se deseen evaluar. Aplicaciones y relevancia:
Estas máquinas son fundamentales en la investigación y el desarrollo de
materiales y componentes sujetos a cargas de torsión cíclicas, como ejes, rotores,
engranajes y dispositivos de transmisión de energía. Permiten determinar la vida
útil de un material o componente sometido a esfuerzos cortantes cíclicos,
identificar posibles puntos de falla y evaluar la influencia de factores como la
velocidad de carga y la temperatura en el comportamiento del material.

9.-Maquinas universales para esfuerzo o de corte torsional o una

combinación de ellos
Una máquina universal para esfuerzo o corte torsional es un dispositivo utilizado
en el campo de la ciencia de los materiales y la ingeniería mecánica para evaluar
las propiedades mecánicas de los materiales en relación con su capacidad para
resistir esfuerzos torsionales. Estos esfuerzos torsionales se refieren a las fuerzas
aplicadas que tienden a hacer girar un material alrededor de su eje longitudinal. La
capacidad de un material para resistir estos esfuerzos es crítica en numerosas
aplicaciones, como la fabricación de componentes de transmisión de potencia,
ejes, rotores, y otros elementos sometidos a cargas torsionales. Las máquinas
universales para esfuerzo o corte torsional están diseñadas para someter una
muestra de material a una torsión controlada y medir su respuesta a esa fuerza.
Estas máquinas aplican un par torsional (momento de torsión) a la muestra y
miden la deformación resultante, permitiendo calcular propiedades mecánicas
importantes, como la rigidez torsional, la resistencia a la torsión y la energía de
fractura. Esto se logra mediante la medición de ángulos de torsión, la aplicación de
fuerzas, y el registro de la relación entre el par torsional aplicado y la deformación
angular observada.
10.-Maquina Haigh
La máquina Haigh, también conocida como máquina de flexión rotativa de Haigh,
es una herramienta utilizada en el campo de la ciencia de los materiales para
evaluar la fatiga de los materiales y, en particular, la resistencia de los materiales a
la fractura bajo cargas cíclicas. Esta máquina se utiliza para llevar a cabo ensayos
de flexión rotativa, que implican la aplicación de una carga cíclica que varía en
magnitud a lo largo del tiempo. En un ensayo típico de máquina Haigh, se toma
una muestra del material que se va a evaluar y se sujeta en una configuración de
flexión rotativa. La muestra se somete a ciclos repetidos de flexión, con un rango
de carga que varía desde un valor máximo hasta un valor mínimo, lo que induce
tensiones fluctuantes en la muestra. La máquina registra el número de ciclos y las
tensiones aplicadas durante el ensayo. La información recopilada durante el
ensayo se utiliza para construir un diagrama de fatiga, también conocido como
diagrama de Haigh. Este diagrama muestra la relación entre la amplitud de la
carga y el número de ciclos necesarios para que se produzca la fractura en el
material. El objetivo es determinar el punto en el que el material fallará debido a la
fatiga después de un cierto número de ciclos.
11.-Diagramas SN
Un diagrama SN, también conocido como un diagrama esfuerzo-deformación o
diagrama de tensiones-nominales, es una herramienta fundamental en la ciencia
de materiales para comprender el comportamiento mecánico de un material
cuando se somete a cargas. Este diagrama es especialmente relevante en la
ingeniería y el diseño de estructuras, ya que permite predecir cómo un material
responderá a diferentes condiciones de carga. En un diagrama SN, el eje
horizontal representa la deformación, que es una medida de cuánto se deforma un
material cuando se le aplica una carga. Por otro lado, el eje vertical representa el
esfuerzo, que es la fuerza por unidad de área que se aplica al material. Estos
esfuerzos pueden ser tanto de tensión, que tienden a estirar el material, como de
compresión, que tienden a comprimirlo.

12.-Maquina Sonntag
La Máquina Sonntag es un dispositivo utilizado en el campo de la ciencia de los
materiales para realizar ensayos de fatiga en materiales, específicamente en
metales. Este equipo es fundamental para evaluar la resistencia y la durabilidad de
los materiales sometidos a cargas cíclicas repetitivas, como las que experimentan
en aplicaciones de ingeniería, como puentes, aviones y automóviles. El
funcionamiento de la Máquina Sonntag se basa en la generación controlada de
tensiones cíclicas en una muestra de material. El dispositivo está compuesto por
un motor que aplica fuerzas repetitivas a la muestra, lo que genera tensiones
alternantes. Estas tensiones simulan las condiciones de carga a las que el material
estará expuesto en su uso real. La máquina registra y mide las tensiones
aplicadas y el número de ciclos de carga que la muestra puede soportar antes de
fallar. Esto se conoce como la vida a la fatiga del material. Los datos recopilados
durante las pruebas se utilizan para crear curvas de fatiga, que muestran la
relación entre el número de ciclos y la magnitud de las tensiones, lo que permite a
los ingenieros y científicos determinar la resistencia a la fatiga del material y
predecir su vida útil en aplicaciones prácticas.
13.-Elementos aleativos en fatiga
Las aleaciones son materiales que están compuestos por una mezcla de dos o
más elementos, donde al menos uno de ellos es un metal. Estas aleaciones son
ampliamente utilizadas en aplicaciones donde se requiere una combinación
específica de propiedades mecánicas, como resistencia, ductilidad y tenacidad.
Sin embargo, también pueden verse afectadas por la fatiga, lo que significa que su
resistencia a la fatiga es un factor crítico en su diseño y rendimiento. Para abordar
la fatiga en aleaciones, es importante comprender cómo se propagan las grietas
en el material debido a las cargas cíclicas. La fatiga se manifiesta a través de tres
etapas principales: iniciación, propagación y fractura final. Durante la etapa de
iniciación, pequeñas grietas se forman en la superficie de la aleación debido a las
fluctuaciones de tensión. Estas grietas pueden surgir en defectos microscópicos o
inhomogeneidades en el material. Una vez que se han iniciado estas grietas, la
etapa de propagación comienza a medida que las cargas cíclicas continúan
aplicándose. Las grietas se extienden lentamente bajo las cargas cíclicas, lo que
puede llevar a la formación de grietas más grandes. Durante esta etapa, se utilizan
técnicas de mecánica de fractura para predecir la velocidad de crecimiento de las
grietas y evaluar la vida útil restante del material.

14.-Acero en fatiga
La fatiga en el acero es un fenómeno crítico en la ingeniería de materiales, que se
refiere a la degradación y fallo progresivo de un componente metálico cuando está
sometido a cargas cíclicas o repetidas a lo largo del tiempo. Este proceso se
caracteriza por la formación y propagación de grietas microscópicas en la
estructura cristalina del acero, que eventualmente pueden llevar a la fractura del
material. La fatiga en el acero es especialmente importante en aplicaciones donde
los componentes están sujetos a tensiones cíclicas, como puentes, estructuras de
edificios, ejes de máquinas, componentes de automóviles y aeronaves, entre
otros.

15.-Fatiga por corrosión

La fatiga por corrosión es un fenómeno complejo que involucra la interacción de
dos procesos: la fatiga mecánica y la corrosión. En términos técnicos, la fatiga por
corrosión se refiere a la degradación progresiva de un material debido a la
alternancia de tensiones cíclicas y la acción corrosiva de un entorno agresivo.
Cuando un material está sujeto a tensiones cíclicas, como las que se producen en
componentes sometidos a cargas repetitivas, como puentes, estructuras
metálicas, o piezas de maquinaria, se generan microgrietas en la superficie del
material. Estas microgrietas actúan como puntos de concentración de tensiones y
pueden propagarse gradualmente con cada ciclo de carga. En presencia de un
agente corrosivo, como la humedad, los productos químicos o la exposición a
ambientes salinos, estas microgrietas se vuelven aún más susceptibles a la
corrosión. La corrosión debilita aún más el material al eliminar parte de su masa,
creando porosidades y debilitando la estructura cristalina. Esto resulta en una
disminución de la resistencia mecánica del material y, en última instancia, puede
llevar a la fractura del componente bajo cargas cíclicas relativamente bajas, lo que
es especialmente peligroso en aplicaciones críticas
16.-Efecto de la forma de una probeta de ensayo sobre el limite de duración
nominal
El efecto de la forma de una probeta de ensayo sobre el límite de duración
nominal es un concepto clave en la ciencia de los materiales y la ingeniería, ya
que tiene un impacto significativo en la evaluación de la resistencia de un material
a la fatiga. La duración nominal, también conocida como vida a fatiga, se refiere al
número de ciclos de carga que un material puede soportar antes de experimentar
una falla por fatiga. Esta propiedad es fundamental en aplicaciones en las que los
materiales están sujetos a cargas cíclicas, como las estructuras de aeronaves o
componentes de maquinaria. La forma de la probeta de ensayo utilizada para
determinar el límite de duración nominal es un factor crítico que influye en los
resultados. La probeta se puede diseñar de varias maneras, y cada una de estas
formas puede generar resultados diferentes. Las formas típicas incluyen probetas
axiales, probetas de flexión, probetas de torsión, entre otras. La elección de la
forma de la probeta se basa en la aplicación específica y en cómo se espera que
el material experimente cargas en el mundo real. Cada forma de probeta genera
un campo de tensiones particular en el material, y este campo de tensiones afecta
la vida a fatiga del material. Además, la forma de la probeta puede influir en la
ubicación de las posibles discontinuidades o defectos en el material, lo que
también puede influir en la resistencia a la fatiga. Por lo tanto, al evaluar el límite
de duración nominal de un material, es esencial considerar la forma de la probeta
de ensayo. Diversos estándares y normativas, como ASTM o ISO, proporcionan
directrices específicas para la elección de la forma de probeta adecuada en
función de la aplicación y el tipo de carga esperado. La elección incorrecta de la
forma de probeta puede dar como resultado una subestimación o sobreestimación
del límite de duración nominal, lo que podría tener consecuencias importantes en
la seguridad y el rendimiento de los productos y estructuras en el mundo real.
17.-Diagrama Schenk-Peterson
El Diagrama Schenk-Peterson es una herramienta importante en la ciencia de los
materiales que se utiliza para comprender y representar la estructura cristalina de
los materiales metálicos y cerámicos. Este diagrama se basa en dos conceptos
clave: las direcciones cristalográficas y los planos cristalinos. Direcciones
cristalográficas: En un cristal, cada átomo está dispuesto en una red tridimensional
regular. Las direcciones cristalográficas son líneas imaginarias que conectan dos
puntos en la red atómica. Estas direcciones se expresan generalmente en
términos de vectores unitarios en términos de ejes cristalinos específicos, como
[100], [110], o [111]. Planos cristalinos: Los átomos en un cristal están organizados
en capas o planos paralelos. Los planos cristalinos son superficies imaginarias
que cortan la red atómica de manera perpendicular y que se expresan en términos
de sus índices de Miller, como (100), (110), o (111).
18.-Variacion general de la resistencia con el rango de esfuerzo
La variación de la resistencia con el rango de esfuerzo se refiere a cómo la
resistencia de un material varía en función de la magnitud de los esfuerzos
aplicados sobre él. En el campo de la ciencia de materiales, esta relación se
describe a menudo mediante una curva de esfuerzo-deformación, que muestra
cómo la resistencia de un material cambia a medida que se aplica un esfuerzo
creciente. Para comprender esta variación, es fundamental considerar la
microestructura del material. Los materiales están compuestos por una red de
átomos o moléculas, y la resistencia está relacionada con la capacidad de los
enlaces entre estas partículas para resistir la deformación. A medida que aumenta
el esfuerzo aplicado, se pueden observar varios comportamientos en la resistencia
de un material:
19.-El acabado superficial de una probeta en fatiga
El acabado superficial de una probeta en fatiga es un aspecto crítico en el estudio
de la resistencia de los materiales a la fatiga, una de las propiedades más
importantes en la ingeniería de materiales. En términos técnicos, el acabado
superficial se refiere a las características de la superficie de una probeta que va a
someterse a ensayos de fatiga. El acabado superficial de una probeta en fatiga
puede influir significativamente en su comportamiento frente a cargas cíclicas
repetitivas. Hay varios aspectos a considerar: Rugosidad superficial: La rugosidad
se refiere a las pequeñas irregularidades en la superficie de la probeta, como
arañazos, marcas de mecanizado y rugosidades microscópicas. Una superficie
rugosa puede actuar como concentrador de tensiones, lo que aumenta la
probabilidad de la formación de grietas por fatiga. Integridad superficial: La
integridad de la superficie se relaciona con la presencia de defectos superficiales,
como inclusiones, porosidades o microgrietas. Estos defectos pueden ser puntos
de inicio de fisuras por fatiga y reducir la vida útil de la probeta. Acabado
superficial controlado: Para evitar problemas relacionados con la rugosidad y la
integridad, es común aplicar un acabado superficial controlado mediante técnicas
de mecanizado o pulido. Esto implica eliminar las imperfecciones superficiales y
asegurarse de que la superficie sea lo más uniforme y suave posible. Efecto de
acabado en los resultados de fatiga: El acabado superficial puede tener un
impacto significativo en los resultados de los ensayos de fatiga. Una superficie
bien acabada puede aumentar la resistencia a la fatiga de la probeta al reducir la
concentración de tensiones y prevenir la iniciación temprana de fisuras.

20.-Bombardeo con perdigones de la superficie de probetas maquinadas

El bombardeo con perdigones de la superficie de probetas maquinadas es un
proceso fundamental en la ciencia de los materiales que se utiliza para modificar y
evaluar las propiedades de los materiales metálicos. Este método se conoce como
"shot peening" en inglés, y su objetivo principal es mejorar la resistencia a la
fatiga, la resistencia a la corrosión y la durabilidad de las piezas metálicas. En este
proceso, se utilizan perdigones pequeños, generalmente de acero, cerámica o
vidrio, que se disparan a alta velocidad contra la superficie de la probeta
maquinada. Estos perdigones impactan con fuerza sobre la superficie y causan
una serie de efectos beneficiosos: Compresión superficial: Los impactos de los
perdigones generan tensiones residuales de compresión en la capa superficial de
la probeta. Estas tensiones comprimen la estructura cristalina del material, lo que
mejora la resistencia a la fatiga y previene la formación de grietas. Refinamiento
de grano: El bombardeo con perdigones puede inducir un refinamiento de grano
en la superficie del material. Esto reduce el tamaño de los granos en la estructura
cristalina, lo que a su vez mejora la resistencia y la tenacidad del material.
Eliminación de defectos superficiales: Los perdigones impactan y eliminan
defectos superficiales como microgrietas y inclusiones, mejorando la integridad
superficial del material. Mejora de la resistencia a la corrosión: La compresión
superficial y la eliminación de defectos contribuyen a una mayor resistencia a la
corrosión del material.